铝塑膜成型模具结构的制作方法

本实用新型涉及一种模具，尤其是一种铝塑膜成型模具结构。

背景技术：

目前，锂电池生产中，常用铝塑膜作为锂电池的包装材料。

铝塑膜在成型过程中，凹模与凸模配合成型时，随凹模上移部分为压缩，凹模与凸模之间会产生正压，正压会对成型膜壳表面产生冲击；膜壳成型后，凸模与凹模分离时，短时间内会在凹模与凸模之间形成负压状态。正压和负压两种状态下，导致支撑成型膜壳表面的四角存在较为严重的凹陷现象，此现象与电池深度及成型面积呈正相关，即随着电池深度增加、成型面积扩大，此现象会更加严重，并会频繁出现，对于膜壳上述现象的存在，会影响电池后续的装配，也影响成品电池外观。

技术实现要素：

本实用新型解决了现有铝塑膜成型过程中，凹模与凸模相合容易产生正压对成型膜壳表面产生冲击，影响铝塑膜后粗装配与外观的缺陷，提供一种铝塑膜成型模具结构，在凹模表面设置排气槽，合模时使冲击气体快速由排气槽排出，不会形成正压，避免对成型膜壳表面造成冲击。

本实用新型还解决了现有铝塑膜成型过程中，凸模与凹模分离容易产生负压，导致成型膜壳表面尤其是四个角的位置产生严重的凹陷，影响铝塑膜后续装配及外观的缺陷，提供一种铝塑膜成型模具结构，模芯表面形成下沉区，并在下沉区分布上下贯穿模芯的通气孔，避免负压产生。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铝塑膜成型模具结构，包括凸模与凹模，凹模底部配合有模芯，凹模上设置有凹陷的排气槽，排气槽连通凹模的模腔，模芯朝向凸模的表面设置有下沉的储气腔。凸模与凹模合模后，冲击的气体快速由凹模上的排气槽快速排出，避免形成正压对成型模腔造成冲击，分模时，储气腔增加了储气能力，可较好地避免短时间内负压的形成。

作为优选，凹模的排气槽设置于凹模朝向凸模的上表面，排气槽从凹模中心模腔的侧边向凹模外侧边延伸。

作为优选，凹模上的排气槽为多条呈纵横布置，凹模中心的模腔至少有三条排气槽朝向凹模外侧边。

作为优选，模芯表面的储气腔设置于模芯表面中间的主体区域，模芯表面的边缘突出并围成一圈围边。

作为优选，储气腔的深度为1-15mm，围边的厚度为等厚状，厚度为4-10mm。

作为优选，模芯在储气腔的位置处设置有多个上下贯穿整个模芯的通孔。

作为优选，模芯上的通孔至少有四个分处于模芯储气腔的四个角的位置。

作为优选，模芯底面设有排气槽，排气槽与通孔相连通，排气槽从通孔向模芯外侧边延伸。

作为优选，模芯分上部和下部，上部尺寸小于下部尺寸并在上部与下部过渡部位形成肩部，上部外套置有压料板，肩部与压料板底面相接触。

作为优选，模芯底面设置有模芯托板；凹模中间设有2个模腔，压料板中间配有2个模芯，模芯的位置与模腔的位置相对应。

本实用新型的有益效果是：凸模与凹模合模后，冲击的气体快速由凹模上的排气槽快速排出，避免形成正压对成型模腔造成冲击，分模时，储气腔增加了储气能力，可较好地避免短时间内负压的形成。

附图说明

图1是本实用新型一种结构示意图；

图2是本实用新型一种模芯结构示意图；

图3是本实用新型一种凹模与模芯装配示意图；

图中：1、凹模，2、模腔，3、排气槽，4、模芯，5、储气腔，6、围边，7、通孔，8、肩部，9、压料板，10、模芯托板。

具体实施方式

下面通过具体实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例：一种铝塑膜成型模具结构（参见图1图2图3），包括凸模与凹模1，凹模底部配合有模芯4，模芯外套置有压料板9，模芯底部设置有模芯托板10。

凹模的中心设置有2个上下贯通凹模的模腔2，凹模朝向凸模的上表面设置有凹陷的排气槽3，排气槽连通凹模的模腔，排气槽从凹模中心模腔的侧边向凹模外侧边延伸。凹模上的排气槽为多条呈纵横布置，凹模中心的每一个模腔均有三条排气槽朝向凹模外侧边。

模芯分上部和下部，下部尺寸小上部尺寸并在上部与下部过渡部位形成肩部8，上部外套置有压料板9，肩部在压料板内部形成定位。压料板中间配有2个模芯，模芯的位置与模腔的位置相对应。

模芯朝向凸模的表面设置有下沉的储气腔5。储气腔设置于模芯表面中间的主体区域，模芯表面的边缘突出并围成一圈围边6。储气腔的深度为10mm，围边的厚度为等厚状，厚度为6mm。模芯在储气腔的位置处设置有多个上下贯穿整个模芯的通孔7，其中处于储气腔中间位置的通孔的直径大，处于储气腔外围的通孔的直径小。模芯上的通孔有四个分处于模芯储气腔的四个角的位置。模芯底面设有排气槽，排气槽与通孔相连通，排气槽从通孔向模芯外侧边延伸。

以上所述的实施例只是本实用新型的一种较佳方案，并非对本实用新型作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。