轮胎硫化胶囊的制作方法

技术领域：

本发明公开一种轮胎硫化胶囊，属于轮胎制造技术领域。

背景技术：
：

轮胎硫化胶囊作为轮胎生产过程中的必备工具，其排气道的深度、宽度及花纹形式对轮胎硫化质量有着重要影响。

轮胎硫化胶囊的作用是轮胎硫化时在其内部充压缩空气、氮气、过热水或过热蒸气，撑起生胎，形成内压定型并传导热量，从内部对生胎进行硫化。轮胎硫化胶囊与生胎内表面紧密接触，如轮胎硫化胶囊花纹设计不合理，会影响硫化时涂刷隔离剂的厚度，或是硫化过程中胶囊与生胎胎里之间的气体排出不顺畅，以及硫化后轮胎质量问题，严重的会造成成品轮胎胎里不平，气密层厚度不均，甚至胎里(一般对应胎肩位置)露出骨架材料，产生废品。

硫化胶囊排气道深度的设计原则是根据轮胎规格型号、硫化胶囊的厚度及胶囊的拉伸范围等条件来确定，如硫化胶囊的厚度较薄，排气道的深度相应也要设计的浅一些，否则会影响硫化胶囊的使用寿命。同理可得，如硫化胶囊在使用过程中拉伸范围比较大，排气道的深度也要设计的浅一些。

硫化胶囊对应轮胎胎冠中心位置一般设计20-80mm宽的光滑无花纹部分，具体宽度根据硫化胶囊的规格型号来设计，因生产硫化胶囊的模具为两个半模，合模硫化后胶囊的中心会有不同程度的胶边，所以硫化后需将胶囊中心的胶边打磨平整，来保证轮胎硫化时对应轮胎胎冠部位平整，另一方面保证轮胎硫化时在高压作用下胶囊中心与轮胎中心紧密贴合，气体从两侧顺畅排出，保证轮胎胎里平整。

技术实现要素：
：

本发明的目的是提供一种轮胎硫化胶囊，通过对其表面花纹的形状、深度、宽度进行合理设计，来保证轮胎生胎硫化时隔离剂的厚度合适，胶囊与生胎胎里之间的气体顺畅排出，成品轮胎胎里平整及气密层厚度均匀，从而保证成品轮胎硫化质量，减少质量缺陷。

上述目的通过以下方式实现。

轮胎硫化胶囊，包括对应轮胎内表面形状的胶囊本体，其特征是所述轮胎硫化胶囊本体对应轮胎胎冠中心位置为无花纹部，所述轮胎硫化胶囊本体还包括若干斜线排气道，斜线排气道相对无花纹部倾斜设置并分布在无花纹部的两侧，所述轮胎硫化胶囊本体对应轮胎胎肩部位设置菱形排气道，菱形排气道是由斜线排气道与反方向斜线排气道交叉设置形成，相邻排气道之间设有表面花纹，表面花纹形状分别为网格型、碎石型及小菱形。

所述的轮胎硫化胶囊，其特征是对应轮胎胎肩部位设置的菱形排气道与胶囊径向中心线夹角为60-70度，所述菱形排气道的宽度为1.5mm，深度范围为0.3-0.5mm，根据不同轮胎型号设计每个菱形排气道的横轴宽度范围为8-20mm，纵轴宽度范围为13-34mm，在硫化胶囊两肩部菱形排气道的总宽度根据轮胎规格型号设计，设计原则为覆盖整个轮胎胎肩区域。

所述轮胎硫化胶囊，其特征是所述斜线排气道宽度为1.5mm，深度范围为0.3-0.5mm，相邻斜线排气道间距范围为6-18mm。

针对[0009]、[0010]发明内容与参考发明cn2033004167u对比，cn2033004167u提出斜线排气道的深度为0.2mm，宽度及分布密度未提及，斜线排气道作为轮胎硫化胶囊的主排气道，0.2mm的深度略浅，本发明提出的菱形排气道和斜线排气道的宽度为1.5mm，深度范围为0.3-0.5mm，略深于表面花纹网格型、碎石型及小菱形的排气道深度0.2mm，类似于人体毛细血管与主动脉的关系，主次分明，更有利于气体排出。

所述轮胎硫化胶囊，其特征是轮胎硫化胶囊本体上对应轮胎胎冠区域光滑无花纹部的宽度范围为20-80mm。

所述轮胎硫化胶囊，其特征是表面花纹为网格型，其网格型线宽度为0.7mm，深度为0.3mm。

所述轮胎硫化胶囊，其特征是表面花纹为碎石型，其碎石型线宽度为0.7mm,深度为0.3mm。

所述的轮胎硫化胶囊，其特征是表面花纹为小菱形，其小菱形线宽度为0.7mm，深度为0.3mm，小菱形锐角的角度与菱形排气道相同。

所述的轮胎硫化胶囊，其特征是表面花纹深度浅于斜线排气道及菱形排气道的深度，表面花纹、斜线排气道及菱形排气道互相联通。

针对[0013]、[0014]、[0015]、[0016]发明内容与参考发明cn2033004167u对比，cn2033004167u提出轮胎硫化胶囊表面花纹为y形，且y形与y形图案不连接，各自独立，间距比较大，不利于隔离剂涂刷均匀，也不利于气体顺畅排出。本发明提出的表面花纹为网格型、碎石型和小菱形，这几款花纹的共同特点是与斜线排气道及菱形排气道相互连通，且深度略浅于菱形排气道和斜线排气道，有利于硫化时轮胎内表面与胶囊之间的气体顺畅排出。

有益效果

本发明所提供的轮胎硫化胶囊，表面花纹设计能有利于保证轮胎生胎硫化时涂刷的隔离剂厚度合适。

本发明所提供的轮胎硫化胶囊，其表面花纹对应轮胎胎肩部位的菱形排气道设计有利于轮胎硫化过程中排出气体，特别适合扁平率大、胎肩部位弧度过度大、容易窝气的高性能轮胎，菱形排气道的设计能更有效的排出气体。

本发明所提供的轮胎硫化胶囊，其表面花纹设计有利于轮胎硫化后胎里表面平整，气密层厚度均匀。

本发明所提供的轮胎硫化胶囊，表面花纹设计新颖，提高产品美观性。

附图说明

图1轮胎结构示意图。

图2轮胎硫化胶囊整体示意图。

图3本发明平铺结构示意图及网格花纹结构图。

图4本发明碎石花纹结构图。

图5本发明小菱形花纹结构图。

图6为图3、图4、图5的a-a剖面图。

图7为本发明菱形排气线角度。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式，进一步阐述该发明。

实施例1：如附图1-7所示，本发明提供的轮胎硫化胶囊包括对应轮胎内表面形状的胶囊本体1，其特征在于：所述轮胎硫化胶囊本体1对应轮胎胎冠中心位置为无花纹部3，所述轮胎硫化胶囊本体1还包括若干斜线排气道4，斜线排气道4相对无花纹部3倾斜设置并分布在无花纹部3的两侧，所述轮胎硫化胶囊本体对应轮胎胎肩部位设置菱形排气道2，菱形排气道2是由斜线排气道4与反方向斜线排气道交叉设置形成，相邻排气道之间设有表面花纹，表面花纹形状分别为网格型5、碎石型6及小菱形7。

实施例2：本实施例与实施例1的不同之处在于，所述轮胎硫化胶囊对应轮胎胎肩部位设置的菱形排气道2与胶囊径向中心线夹角为60-70度，所述菱形排气道2的宽度为1.5mm，深度范围为0.3-0.5mm，每个菱形排气道2的横轴宽度范围为8-20mm，纵轴宽度范围为13-34mm，在硫化胶囊两肩部菱形排气道2的总宽度根据轮胎规格型号设计，设计原则为覆盖整个轮胎胎肩区域。

实施例3：本实施例与实施例1或实施例2的不同之处在于，所述轮胎硫化胶囊设置的斜线排气道4宽度为1.5mm，深度范围为0.3-0.5mm，相邻斜线排气道间距范围为6-18mm。

实施例4：本实施例与上述实施例的不同之处在于，所述轮胎硫化胶囊本体1上对应轮胎胎冠区域光滑无花纹部3宽度范围为20-80mm。

实施例5：本实施例与上述实施例的不同之处在于，所述轮胎硫化胶囊表面花纹为网格型5，其网格型5线宽度为0.7mm，深度为0.3mm。

实施例6：本实施例与上述实施例的不同之处在于所述轮胎硫化胶囊表面花纹为碎石型6，其碎石型6线宽度为0.7mm,深度为0.3mm。

实施例7：本实施例与上述实施例的不同之处在于所述的轮胎硫化胶囊表面花纹为小菱形7，其小菱形7线宽度为0.7mm，深度为0.3mm，小菱形7锐角的角度与菱形排气道2相同。

本实施例与上述实施例的不同之处在于所述表面花纹网格型5、碎石型6、小菱形7线的深度浅于斜线排气道4及菱形排气道2的深度，表面花纹与斜线排气道4及菱形排气道2相互联通。

实践证明本发明所提供的轮胎硫化胶囊能保证轮胎生胎硫化时隔离剂的厚度合适，有利于硫化时胶囊与生胎之间的气体顺畅排出，有利于硫化后轮胎的气密层厚度均匀，有利于轮胎胎里平整，现已投入批量生产，得到客户的高度认可。

通过上述说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更及修改，本发明未尽事宜，属于本领域技术人员的公知常识。