自动树脂生产线的制作方法

本发明涉及树脂生产线，尤其涉及自动树脂生产线。

背景技术：

现有技术中，环氧树脂的生产采用多个反应釜，但是经各个反应釜生产得到的树脂产量较低，不便于造粒机造粒。另外，每个反应釜生产的产品的质量之间存在一定的差异，这种质量不均的产品不能用于对树脂的质量要求高的场合，给客户的使用带来不便。

传统的生产线的系统中的反应釜内串接有冷凝器，同时设置有用于调整温度的控温结构，不同性能的树脂产品其反应过程，反应环境都是不同的，因此往往需要频繁的改变反应釜环境，其至少包含大温差的升温和降温过程，这些导致生产时间的延长；现有反应釜本体内一般会设置搅拌组件，该搅拌组件包含有搅拌桨，但是传统搅拌桨仅仅具有单一功能的搅拌叶片，搅拌效果差，不能保证物料的充分可靠混合，影响反应效率和反应质量。

技术实现要素：

发明目的：本发明的目的是提供一种能改善产品质量、缩短生产周期的树脂生产线。

技术方案：本发明自动树脂生产线包括自动上料工位、搅拌工位一、压料工位、搅拌工位二及清洗工位，其中自动上料工位对反应釜进行定位后，输送到搅拌工位一对反应釜中的树脂进行搅拌，压料工位对反应釜内的树脂进行加压后，输送到搅拌工位二进行再次搅拌，最后由清洗工位进行清洗。

导轨最大承重量为1吨的树脂；压料工位施加压力最大为60kn；自动上料工位通过定位块定位反应釜；搅拌工位及压料工位均采用红外传感器对反应釜进行精确定位。定位精度为mm。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有以下优点：1、生产线可加工1吨重的树脂，提高产品质量的同时，提高了生产效率；2、本发明采用导轨与红外传感器实现对反应釜的精确定位，与采用丝杆与直线导轨相比，降低了生产成本。

附图说明

图1为自动树脂生产线主视图；

图2为俯视图。

具体实施方式

由图1所示，本发明自动树脂生产线依次包括自动上料工位1、搅拌工位一2、压料工位3、搅拌工位二4及清洗工位5，其中自动上料工位1对装载树脂的反应釜进行定位后，输送到搅拌工位一2对反应釜中的树脂进行搅拌冷却，压料工位3对反应釜内的树脂进行加压后，输送到搅拌工位二4进行搅拌得到质量均一的产品，最后由清洗工位5进行清洗。导轨32最高可承载重为1吨的树脂；压料工位可施加的最大压力为60kn。

具体实施过程为：反应釜内载重1吨的树脂经自动上料工位1上固定定位块11进行定位后，由导轨32输送到搅拌工位一2后，由红外传感器23与活动定位块22对反应釜进行精确定位后，对反应釜21内的树脂进行搅拌；压料工位3对搅拌工位一搅拌后的高黏度树脂进行加压后，输送到搅拌工位二4对反应釜内的树脂进行再次搅拌，最后由清洗工位5进行清洗。其中搅拌工位、压料工位及清洗工位均采用红外传感器23对反应釜进行定位。

技术特征：

技术总结
本发明公开了一种自动树脂生产线，包括自动上料工位、搅拌工位一、压料工位、搅拌工位二及清洗工位，其中自动上料工位对反应釜进行定位后，输送到搅拌工位一对反应釜中的树脂进行搅拌冷却，由压料工位对反应釜内的树脂进行加压后，输送到搅拌工位二进行再次搅拌，最后由清洗工位进行清洗。本发明生产效率得到了提高；同时采用红外传感器实现对反应釜的精确定位，与现有技术中采用丝杆与直线导轨相比，降低了生产成本。

技术研发人员：宋花江
受保护的技术使用者：无锡意凯自动化技术有限公司
技术研发日：2017.10.27
技术公布日：2018.04.24