本发明涉及机械设备领域，特别是生产车灯外壳时用到的热板模具。
背景技术：
目前车灯外壳的生产过程中广泛采用热板模具热压成型，特别是车灯外壳的外沿部分需要热压熔接熔接筋以使车灯外壳边沿厚实以增加强度，当然更多时是用在外壳的外罩与内罩边沿需要融合在一起是用熔接筋熔接。现有技术中完成前述的生产一般是采用在熔接机的热板模具中通过加入熔接筋热压，通常制作此类车灯外壳的热板模具是由上模、中上模、中下模和下模四个部分组成，其中中上、中下为热模，现有技术中的热模需要整个加热，靠近熔接筋部位的热模模具需要添加加热管加热，此种模式的热板有以下缺点：一是热板模具比较重，不方便模具的更换；二是热板模具是实体的，会导致灯壳不需熔接的部位因不能及时散热而发雾、发白；另外现有技术中热板模具中设置的加热管有多根，每根均需连接导线通电，成本高、操作繁杂，而且因为热板模具为非规则形状，使得熔接筋各部分的受热不均匀，影响灯壳边沿熔接效果；再次是使用过程中升温慢，能耗比较大，换模时降温比较慢，影响工作效率。
技术实现要素：
本发明的目的是设计一种操作简单、制造成本低、使用效果好的车灯外壳制造设备用热板模具。
实现前述目的的技术方案如下：
车灯外壳制造设备用热板模具，包括一上表面为对应待加工工件形状的工作面、下表面为安装面的模具座，模具座内设置有加热装置，模具座的安装面处设置有放置加热装置的加热凹槽，加热凹槽与加工工件时使用的熔接筋的外沿轮廓相对应，模具座中部在加热凹槽轮廓范围内开有中空腔使模具座上、下表面贯通。模具座中空，大大降低了模具重量和成本，使装卸等操作容易，且中空腔处对应工作状态时灯壳不需要熔接的部位，所以灯壳也会因中空腔处易于散热而不会导致发霉、变白等影响成品质量的情况，当然也能使模具升温、降温加快，大大降低能耗；而加热装置被限制在加热凹槽中，工作时能有效地将热量集中于对应的熔接筋处，使熔接效率大大提高，各部位熔接质量好且均匀。
前述的加热装置为由加热丝缠绕构成加热丝管，并适合加热凹槽的形状轮廓。用加热丝做成加热装置，加工简单方便，且可用一整根加热丝加工，无须如现有技术中采用多根加热管而需要太多的导电连接，另外因加热丝本身以及缠绕后的加热丝管的弹性，可方便地放置于非规则形状的加热凹槽中。
进一步地，所述的加热丝管内腔设置有绝缘支承杆。支承杆采用的材料要考虑绝缘和耐一定高温以及因非规则形状而需要具备一定弹性和塑性，比如硅橡胶，当然也可预制一些符合形状要求的陶瓷管、陶瓷棒等。总之可让加热丝有更好的支承，防止其长时间工作后产生形变而影响工作效率和缩短使用寿命。
采用前述技术方案的本发明，与现有技术采用的压装装置相比具有如下优点：中空部位大大减少了模具本身的重量，方便更换模具；减短了加热时间，使用过程中能耗也减低了，节约了生产成本；加热丝部位是根据熔接筋的外形走形的，模具受热比较均匀，提高了焊接过程的稳定性，降低了产品的不良率；使用加热丝在制作模具时减少了加热管的使用，不再需要传统的加热管组装、调试等繁琐的生产工艺；中空腔使灯具面罩部分没有发雾、发白灯现象，大大降低了生产后产品的不良率。
附图说明
图1是本发明具体实施方式的立体示意图，图中1为工作时放置在对应加热凹槽上方的工作面的熔接筋；
图2是图1的剖视示意图；
图3是图1的仰视图。
图中，1为熔接筋，2为模具座，3为工作面，4为中空腔，5为加热凹槽，6为加热丝管，61为加热丝，62为绝缘支承杆。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
如图1、2、3所示，车灯外壳制造设备用热板模具，包括一上表面为对应待加工工件形状的工作面3、下表面为安装面的模具座2，模具座2内设置有加热丝管6，加热丝管6由一整根加热丝61缠绕在由预制好的陶瓷材料做成的绝缘支承杆6上构成，模具座2的安装面处开有放置加热丝管6的加热凹槽5，加热凹槽5与加工工件时使用的熔接筋1的外沿轮廓相对应，模具座2中部对应在加热凹槽5的轮廓范围内开有中空腔4使模具座2上、下表面贯通。