一种快速成型模具的自动脱料装置的制作方法

本实用新型涉及一种脱料装置，尤其涉及一种快速成型模具的自动脱料装置。

背景技术：

随着经济的不断发展及技术水平的不断提高，产品的结构越来越多样化，而随着产品结构的多样化，使得模具结构越来越复杂多样。其中，一种快速成型的模具是赋予制品完整结构和精确尺寸的工具；具体指将受热融化的材料由高压射入模具腔，经冷却固化后，得到成型产品；但是，现有的快速成型模具大多存在成品完成后脱料困难，操作不便以及自动化程度不高的问题；为此，我们提出一种快速成型模具来解决上述问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种快速成型模具的自动脱料装置。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

一种快速成型模具的自动脱料装置，包括底座和设置在底座上表面的壳体，所述壳体中设有模具腔，且模具腔的底部设有横向设置的底板，所述壳体的侧壁中设有竖直设置的滑槽，且滑槽靠近模具腔的一侧侧壁设有竖直设置的热膨管，所述底板的上表面设有开口，且底板通过开口套设在滑槽的内壁和热膨管上，位于所述滑槽中的底板连接有滑块，且底板通过滑块与滑槽滑动连接，所述热膨管的外侧壁设有多个呈环形设置的卡块，且位于滑槽中的底板靠近热膨管的一侧设有与卡块位置、大小对应的卡槽，所述卡槽中还设有横向设置的卡杆，且卡杆远离卡块的一端贯穿卡槽的底部和壳体的侧壁并延伸至壳体的外侧，所述滑槽靠近底座的一侧侧壁还设有竖直设置的第一弹簧，且第一弹簧远离底座的一端与底板连接。

优选地，位于所述壳体内壁中的卡杆的两侧对称设有两个限位块。

优选地，位于所述模具腔中的开口的侧壁上设有凹槽，且凹槽的开口方向朝向模具腔的内壁设置，所述凹槽的底部通过多个第二弹簧连接有抵块，且抵块的侧壁上设有竖直向上的挡块。

优选地，所述抵块靠近模具腔内壁的一侧侧壁上均布有多个弧形凹槽。

本实用新型在向模具腔中注入高温的材料时，将模具腔中的底板向下按压并压缩滑槽底部的第一弹簧，当按压至模具腔的底部之后，使卡杆卡入卡槽中，从而对底板进行固定，调整好底板之后，向模具腔中灌注高温的材料，高温使热膨管进行膨胀，从而使卡块卡入卡槽中，并将卡槽中的卡杆抵出卡槽，此时该状态的底板通过卡块与卡槽卡接进行固定，在模具腔中的成品冷却成型之后，热膨管冷缩，卡块与卡槽脱离，滑槽底部的第一弹簧将底板反弹至模具腔外，从而进行自动脱料处理；因此该装置可以自动进行脱料处理，操作简单，处理方便。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种快速成型模具的自动脱料装置的正面结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种快速成型模具的自动脱料装置的俯视结构示意图；

图3为图1中A处的结构示意图。

图中：1壳体、2模具腔、3底座、4底板、5热膨管、6滑槽、7卡块、8卡槽、9卡杆、10第一弹簧、11滑块、12凹槽、13第二弹簧、14抵块、15挡块、16开口。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-3，一种快速成型模具的自动脱料装置，包括底座3和设置在底座3上表面的壳体1，壳体1中设有模具腔2，且模具腔2的底部设有横向设置的底板4，壳体1的侧壁中设有竖直设置的滑槽6，且滑槽6靠近模具腔2的一侧侧壁设有竖直设置的热膨管5，底板4的上表面设有开口16，且底板4通过开口16套设在滑槽6的内壁和热膨管5上，位于滑槽6中的底板4连接有滑块11，且底板4通过滑块11与滑槽6滑动连接，热膨管5的外侧壁设有多个呈环形设置的卡块7，且位于滑槽6中的底板4靠近热膨管5的一侧设有与卡块7位置、大小对应的卡槽8，卡槽8中还设有横向设置的卡杆9，且卡杆9远离卡块7的一端贯穿卡槽8的底部和壳体1的侧壁并延伸至壳体1的外侧，位于壳体1内壁中的卡杆9的两侧对称设有两个限位块，卡杆9在卡入卡槽8和脱离卡槽8时，限位块可以防止在卡入的过程中抵住卡块7，从而使热膨管5膨胀的效果不明显，还可以防止卡杆9在脱离卡槽8时，直接从壳体1中脱离出，滑槽6靠近底座3的一侧侧壁还设有竖直设置的第一弹簧10，且第一弹簧10远离底座3的一端与底板4连接，位于模具腔2中的开口16的侧壁上设有凹槽12，且凹槽12的开口方向朝向模具腔2的内壁设置，凹槽12的底部通过多个第二弹簧13连接有抵块14，且抵块14的侧壁上设有竖直向上的挡块15，当热膨管5和滑槽6的侧壁贯穿开口16设置是，开口16一半位于模具腔2中一半位于滑槽6中，因此，在向模具腔2中灌注高温的材料时，可能会有少量的材料从开口16的缝隙中流失，从而造成浪费，第二弹簧13连接的抵块14可以降低缝隙的大小，从而减小材料的损失，抵块14靠近模具腔2内壁的一侧侧壁上均布有多个弧形凹槽，当仍有少量的材料从缝隙中流走时，弧形凹槽可以进行短暂的储存，从而更进一步的减小材料的损失。

本实用新型结构简单，操作方便，在向模具腔2中注入高温的材料时，将模具腔2中的底板4向下按压并压缩滑槽6底部的第一弹簧10，当按压至模具腔2的底部之后，控制卡杆9使其卡入卡槽8中，从而对该状态的底板4进行固定，调整好底板4之后，向模具腔2中灌注高温的材料，高温使滑槽6中的热膨管5进行膨胀，从而使热膨管5侧壁上的卡块7卡入卡槽8中，并将卡槽8中的卡杆9抵出卡槽8，此时该状态的底板4通过热膨管5侧壁上的卡块7与卡槽8卡接进行固定，在模具腔2中的成品冷却成型之后，热膨管5冷缩，从而使卡块7与卡槽8脱离，滑槽6底部的第一弹簧10将底板4反弹至模具腔2外，从而进行自动脱料处理。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。