本实用新型涉及一种管材模具，尤其是涉及一种具有双分流梭结构的高速PVC管材模具。
背景技术：
：目前，随着我国经济建设的大规模发展，大多数塑材生产商愈发需要小型、高速、高产量的塑材生产设备。其中PVC(聚氯乙烯)由于其性价比高、色泽鲜艳、耐腐蚀、牢固耐用及其易改性等特点广泛运用于生活、生产、运输、医疗等方面。而在众多的PVC(聚氯乙烯)制品中，PVC(聚氯乙烯)管材是其第二大消费领域，约占其消费量的20％。PVC(聚氯乙烯)管材因其具有较好的抗拉压强度、优异的耐腐蚀性、良好的水密性和较小的流体阻力等特点，使其广泛运用到供水、排水、排污及消防等方面。生产PVC(聚氯乙烯)管材所需设备分别为挤出机、模具、定径套和真空箱、牵引机、切割机等下游设备。其中模具对实现PVC(聚氯乙烯)管材加工工艺要求、制品外观造型要求及制品其他使用要求起着无可替代的作用。且模具的结构设计限制了物料进入模具并从口模流出的速度，从而制约挤出主机的最高产量。因此PVC(聚氯乙烯)生产线中制品的产量在模具的制约下无法提高。我公司经过市场调研后确定，国内大多数PVC(聚氯乙烯)管材模具产量均已不能满足市场的要求。国内大多数PVC(聚氯乙烯)管材生产商的解决该问题的方法是购买更多的PVC(聚氯乙烯)管材生产线，通过增多生产线的数量来提高制品的产量。但使用这种方式会使成本预算、能源消耗、设备占地面积及人力成本等均大大提高，并且这种办法并没有从根源上解决生产线产能不足的问题。故研究一种高速大产量的PVC(聚氯乙烯)管材生产模具很有必要。技术实现要素：本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种使物料进一步塑化均匀，提高制品的力学性能的具有双分流梭结构的高速PVC管材模具。本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：一种具有双分流梭结构的高速PVC管材模具，包括：依次连接的口模、过渡口模、模腔、分流梭、模体构成的外壳，设置在外壳内，依次连接的芯模、芯模体、过渡芯模、模芯及分流锥构成的内芯，内芯与外壳之间形成的通道内设有两个保持架，该保持架设置在分流梭位置处。所述的保持架的两端呈梭形结构，分别伸入到模腔及模体中。所述的内芯中部设置有压紧螺杆。所述的芯模体通过压紧螺杆压紧在过渡芯模上。所述的芯模通过压紧螺杆压紧在芯模体上。所述的过渡口模通过模具压环压紧在模腔上。所述的口模通过口模压环压紧在过渡口模上。所述的模芯及分流锥经螺钉连接在分流梭的前后两端。组成模具的各部件上均设有独立的加热圈。通过双分流梭结构增大了压缩段(即分流梭所在区域)的环形面积，且不会导致PVC物料在压缩段(即分流梭所在区域)糊料或过热分解，压缩段(即分流梭所在区域)的环形面积的增大)，使得分流梭和口模、芯模间有足够的压缩比。与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：1、生产产量大：双分流梭结构的设计增大分流梭环形流道的面积，增高了模具的挤出速度，挤出产量扩大将近一倍。2、使用范围广：具有双分流梭结构的高速PVC管材模具相对于以往的单分流梭管材模具，每个模具所能挤出的管材外径范围有所增大。3、制品塑化效果好：双分流梭设计使熔体物料停留在模具里的时间变得更长，且不会让熔体物料在模具滞留而分解或糊料，使物料进一步塑化均匀，提高制品的力学性能。4、光滑的制品表面积：双分流梭设计与相同体积的单分流梭设计的结构相比，双分流梭的设计保持了合适的压缩比降低了因高剪切速率导致“溶体破裂”现象，从而使制品仍然保持光滑的表面积。5、节能降耗：模具芯部自动热温控调节能使管材壁厚波动最小化，以达到节省原料的目的。6、优化的流道设计：双分流梭设计确保最大挤出量和熔体在模具内有足够的停留时间，以消除熔体的温度差异；经过流线化设计的流道，以确保物料能够平滑均匀的流过；口芯模精心设计以促进模具内熔体压力更加均衡；确保合流线不影响管材的强度。7、节约成本：双分流梭设计的模具可以充分发挥生产线中相配的挤出机的产量，提高挤出主机的生产效率，甚至可以更换更大产量的挤出机。对于管材生产厂商，在所需生产塑料管材产能确定的情况下更换大产量的管材生产线可以减少同规格管材生产线的数量，从而大大降低成本预算、能源消耗、设备占地面积、人力成本等。8、操作方便：在设计过程中就充分考虑到操作的简易性和精确性。定位螺栓便于模具各区段快速、精确地装配。模具支撑车能方便实现模具和生产线之间的精确对齐。9、易于清理：模具中直接同熔体接触的部件均采用表面硬化和调质处理的铬合金钢材制造，在生产中因为物料糊料对模具造成的损害，仅通过简单的抛光处理就可快速清除。10、精确控制温度：采用独立控制的加热圈确保了模具上各区域加热段温度的精准性。11、密闭性好：由于改进了模具各部件的连接结构，在生产中物料不易外泄。附图说明图1为本实用新型的结构示意图。图中，1-口模、2-芯模、3-芯模体、4-口模压环、5-过渡口模、6-过渡芯模、7-模具压环、8-模腔、9-模芯、10-压紧螺杆、11-分流梭、12-模体、13-分流锥。具体实施方式下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本实用新型，但不以任何形式限制本实用新型。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本实用新型的保护范围。实施例一种具有双分流梭结构的高速PVC管材模具，其结构如图1所示，该模具主要由口模1、芯模2、芯模体3、口模压环4、过渡口模5、过渡芯模6、模具压环7、模腔8、模芯9、压紧螺杆10、分流梭11、模体12、分流锥13及其相应的加热圈与螺钉螺母构成。所述模体12通过螺栓依次与分流梭11及模腔8相连，过渡口模5通过模具压环7压紧在模腔8上，口模1通过口模压环压紧在过渡口模5上，模芯9和分流锥13分别通过螺钉连接在分流梭11前后两端，过渡芯模6通过螺钉连接到模芯9上，芯模2和芯模体3依次通过压紧螺杆10使芯模体3压紧在过渡芯模6上、芯模2压紧在芯模体3上(见图1)。从挤出机挤出的熔体物料通过合流芯合流或适配器进入模具，熔体物料通过分流锥13和模体12进行环形分流并充满分流梭11，在分流梭11中保持架的作用下，熔体物料由螺旋运动变成直线运动。最后熔体物料由分流梭11分别经过过渡口模5、过渡芯模6和口模1、芯模2、芯模体3组成的流道均匀过渡并且在其中进行剪切流动使熔体物料进一步塑化均匀。由于分流梭11和口模1、芯模2间有足够的压缩比，使得塑料制品致密，获得更好的力学性能。使制品成型。制品的壁厚可通过口模压环4进行轻微调整，使成型管材的壁厚趋于均匀。其中可以通过模具上的加热圈控制模具每个区域的温度，从而控制物料在模具各个区域的物理状态，使物料在模具中获得更好的流动性和塑化效果并且不会导致物料糊料。最后物料离开口模1成型通过定径套及下游设备，从而获得最终的PVC(聚氯乙烯)管材成品。PVC110型挤出模具参数PVC110挤出模具挤出管径范围mm产量kg/h单分流梭结构Φ63-110400双分流梭结构Φ63-160720通过双分流梭结构增大了压缩段(即分流梭所在区域)的环形面积，且不会导致PVC物料在压缩段(即分流梭所在区域)糊料或过热分解，压缩段(即分流梭所在区域)的环形面积的增大)，使得分流梭和口模、芯模间有足够的压缩比。以上对本实用新型的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本实用新型的实质内容。当前第1页1 2 3