塑料异型材挤出模具内腔室共挤流道的制作方法

本实用新型属于塑料异型材挤出成型模具的技术领域，涉及塑料异型材挤出成型模具的内腔室共挤流道。更具体地，本实用新型涉及一种塑料异型材内腔室共挤流道。

背景技术：

随着建材行业的发展，客户对塑料异型材各项性能的要求也越来越高。塑料异型材挤出行业呈现出各类材料共挤技术，通过不同材料的复合共挤,把各项材料的特殊性能运用到塑料异型材所需的相应部位。

塑料异型材挤出行业当前运用较多的共挤技术有：型材可视面彩色共挤技术；破碎料包覆共挤技术；密封胶条共挤技术；内腔填充共挤技术等。

本领域众所周知的是：塑料异型材挤出生产时，冷却定型部分只能对异型材的外壁冷却，内腔只能通过热量传导的方式进行间接式冷却，往往内腔的冷却成型效果较差，成型形状难以控制。

目前，行业内此类技术存在以下几个方面的缺点：

1、物料分配不均，生产不稳定：现有技术的共挤流道是通过主流道分支成两条分流道，通过分流道将内腔填充物料分配到型材内腔的相应位置；由于内腔横截面积不等时，所需填充物料的量不等，主流道向分流道分配不等物料时很难控制好相应的流量；

2、挤出速度较慢，主机产能得不到充分发挥：现有技术的内腔共挤流道采用单个共挤进料口，由于共挤设备相比于主体物料挤出设备的产能较小，挤出速度很难跟上主体物料的流速，主体产能得不到充分发挥，生产效率较低；

3、内腔填充物冷却较为困难，形状成型较差：从图1和图2中可以看出，现有技术的流道结构所生成填充物料与型材的主壁厚接触面积较小，冷却时只能自由冷却，冷却效果较差，且成型时不受控制，成型的形状不规则。

技术实现要素：

本实用新型提供一种塑料异型材挤出模具内腔室共挤流道，其目的是对在线挤出生产的塑料异型材内腔共挤填充所需物料。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型的塑料异型材挤出模具内腔室共挤流道，所述的塑料异型材包括异型材主体物料和填充物料；所述的共挤流道包括两个流道，分别是填充物料流道一和填充物料流道二；所述的填充物料流道一和填充物料流道二的进口，设置在所述的挤出模具的不同的侧面上。

所述的填充物料流道一和填充物料流道二分别与不同的共挤设备连接。

所述的挤出模具包括两个模具板块，分别为模具板块一和模具板块二；所述的模具板块一和模具板块二通过螺栓连接；使得分布在两个板块结合面上的半圆柱形的填充物料流道一和填充物料流道二组合成完整的圆柱形流道。

所述的填充物料成形后的主要结构贴在成形后的异型材主体物料的外壁内。

所述的填充物料流道一和填充物料流道二的进料口按物料流动方向依次设有供料区、稳流区、压缩区和成型区；所述的压缩区的直径按物料流动方向逐步缩小。

本实用新型采用上述技术方案，通过在型材的内腔填充物料来提升型材的各项性能，包括型材的保温隔热效果，以及型材的各项强度指标；并且在线共挤生产时，内腔填充物料的冷却效果较为理想，成型的形状可通过模具的定型部分来有效控制，型材截面形状较为美观，产品质量较高。

附图说明

附图内容及图中的标记作简要说明如下：

图1为现有技术中的塑料异型材内腔共挤流道分布图；

图2为图1所示结构的侧面示意图；

图3为本实用新型中塑料异型材内腔共挤流道分布图；

图4为图3所示结构的侧面示意图；

图5为本实用新型中塑料异型材内腔共挤流道三维效果图；

图6为本实用新型中填充物料各个功能区域图。

图中标记为：

1、填充物料流道一，2、填充物料流道二，3、填充物料，4、异型材主体物料，5、模具板块一，6、模具板块二。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本实用新型的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图3、图4和图5所表达的本实用新型的结构，为一种塑料异型材挤出模具内腔室共挤流道，所述的塑料异型材包括异型材主体物料4和填充物料3。

为了克服现有技术的缺陷，实现对在线挤出生产的塑料异型材内腔共挤填充所需物料的发明目的，本实用新型采取的技术方案为：

如图3至图5所示，本实用新型的塑料异型材挤出模具内腔室共挤流道，所述的共挤流道包括两个流道，分别是填充物料流道一1和填充物料流道二2；所述的填充物料流道一1 和填充物料流道二2的进口，设置在所述的挤出模具的不同的侧面上。

上述技术方案的目的是对在线挤出生产的塑料异型材内腔共挤填充所需物料。通过在型材的内腔填充物料来提升型材的各项性能，包括型材的保温隔热效果，以及型材的各项强度指标。并且在线共挤生产时，内腔填充物料的冷却效果较为理想，成型的形状可通过模具的定型部分来有效控制，型材截面形状较为美观，生产成功率较高。

从图3和图4可以看出，本实用新型的塑料异型材内腔共挤流道，通过流道所形成的填充物料紧贴塑料异型材的外壁，与主体物料进行融合，冷却定型部分对型材冷却时，有效地带走填充物料所散发的热量，且在冷却系统真空负压的吸附下控制填充物料的成型形状。

通过两个独立共挤流道对内腔实现填充，提高共挤物料的挤出量，减小共挤设备与主体设备之间的产能差，提高内腔填充塑料异性的挤出速度。且通过控制两台共挤设备的挤出量，可以控制不同区域填充物料的出料情况。

所述的填充物料流道一1和填充物料流道二2分别与不同的共挤设备连接。

所述的挤出模具包括两个模具板块，分别为模具板块一5和模具板块二6；所述的模具板块一5和模具板块二6通过螺栓连接；使得分布在两个板块结合面上的半圆柱形的填充物料流道一1和填充物料流道二2组合成完整的圆柱形流道。

从图2可以看出，主要从模具模板的上侧和左侧分别加工，填充物料流道一1和填充物料流道二2，为了方便流道的加工，将流道加工在模具板块一5和模具板块二6的结合面上。两个模具板块组装在一起，通过螺栓连接，使得分布在两个板块结合面上的半圆柱形流道组合成完整的圆柱形流道。通过两流道的填充物料3在塑料异型材的内腔汇合成所需形状的融坯，并沿着模具流道的流向，顺滑地贴合在相应位置的型材主壁厚上，与主壁厚形成一体。

所述的填充物料3成形后的主要结构贴在成形后的异型材主体物料4的外壁内。

所述的填充物料流道一1和填充物料流道二2的进料口按物料流动方向依次设有供料区、稳流区、压缩区和成型区；所述的压缩区的直径按物料流动方向逐步缩小。

下面对本实用新型技术方案进行具体分析：

1、根据填充物料的截面积，和填充物料的成型所需的合适的压缩比，推算出填充物料流道的截面积。

2、根据所示设计的三维模型加工填充物料流道一1和填充物料流道二2，通过芯模支撑筋过渡，将流道延伸到塑料异型材的内腔室，形成填充物料的供料口。

3、如图6所示，通过异形切割的方式加工，把填充物料进料口过渡成稳流区域的形状，稳流区域的形状类似于填充物料最终的成型形状。

4、填充物料进入稳流区，使得物料在稳流区流速稳定，各边角区域料流分布均匀，从而同步进入压缩区。

5、根据填充物料的特性，选用合适的压缩比，来设计压缩区域出口处的间隙，保证物料在成型前的密实性，压缩区流道的加工方式也是采用线切割异形切割的加工方式来实现。

6、最终填充物料进入成型区，成型区模具间隙的设计要综合考虑填充物料的离模膨胀和冷却收缩比，结合成型区在料流流向上的长度来设计成型区的模块。填充物料和主体物料在成型区汇合，形成所需断面结构的塑料异型材融胚，实现塑料异型材内腔共挤技术。

上面结合附图对本实用新型进行了示例性描述，显然本实用新型具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实用新型的保护范围之内。