一种调料盖的注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具，特别涉及一种调料盖的注塑模具。

背景技术：

现有的调料盖结构如附图1以及附图2所示，其包括盖体a，盖体a一端为喷料端b，盖体a内部设有容料腔c，该容料腔c一端与盖体a背离喷料端b的端部相通，在喷料端b上设有若干喷料孔d，在容料腔c腔壁上设有内螺纹段e；在实际使用过程中，盖体a通过内螺纹段e旋合于调料盒，调料盒内的调料通过容料腔c，并从喷料孔d中撒出。

上述调料盖的设计造型简洁,实用性强，有广泛的市场前景，市面上极缺针对该类产品的注塑模具，急需研发能高质量注塑成型调料盖的注塑模具。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种调料盖的注塑模具，其能高质量注塑成型调料盖。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种调料盖的注塑模具，包括上模、下模，所述上模设有伸缩动力部、两个分合成型块，每个分合成型块上均设有分合槽，两个分合槽相合并形成成型腔，所述上模上设有用于驱动两个分合成型块相分离并打开成型腔的第一驱动部；

所述上模上穿设有形成块，所述形成块靠近成型腔的端部设有用于成型喷料孔的形成端，所述伸缩动力部用于控制形成块靠近或远离成型腔方向进行运动；

所述下模上设有成型柱、第二驱动部，所述成型柱靠近上模的端部设有成型端，所述成型端位于型腔内且与成型腔腔壁之间形成浇注通道，所述浇注通道用于注塑成型盖体；

所述成型柱的外侧壁旋转套接有成型套，所述成型套靠近上模的端部设有用于成型内螺纹段的外螺纹端，所述第二驱动部用于驱动成型套周向旋转；

所述下模上设有用于将调料盒顶出成型端的顶起部。

通过上述技术方案，在进行注塑时，两个分合成型块相互闭合，且位于两个分合成型块上的分合槽形成成型腔，成型柱上的成型端与成型腔之间形成浇注通道，浇注通道内注入熔融状态的塑料熔液，注塑完成之后，伸缩动力部驱动形成块的形成端朝背离浇注通道的一侧运动，上模与下模之间发生分离，第一驱动部可直接驱动两个分合成型块发生分离，已注塑成型的调料盖靠近上模的侧壁与分合槽相分离，第二驱动部驱动成型套进行周向旋转，位于成型套端部的外螺纹端与已注塑成型调料盖的内螺纹段反向旋转啮合，调料盖即可与成型套发生分离，顶起部发生动作，整个调料盒便可从成型端上完全脱离，实现最终的调料盖脱模；上述成型的主体机构结构紧凑，且注塑成型的调料盖质量较高。

优选的，所述第一驱动部包括导向杆、驱动弹簧，所述导向杆一端连接于上模，且另一端贯穿于分合成型块；所述驱动弹簧一端相抵于上模，且另一端连接于分合成型块，所述分合成型块相抵于下模。

通过上述技术方案，当上模与下模相分离时，分合成型块失去了下模的挤压力作用，驱动弹簧会对分合成型块产生向下模一侧的弹性挤压力，整个分合成型块会往下模方向进行运动，从而使两个分合成型块发生相互分离；反之，当上模与下模发生贴合时，下模会对分合成型块产生挤压力，挤压力会通过分合成型块传递至驱动弹簧，驱动弹簧处于压缩状态，两个分合成型块便可处于合并状态；上述结构合理地利用了上模和下模的分合模动作，实现了两个分合成型块之间的合并和分离，无需额外动力源驱动。

优选的，所述上模上设有供分合成型块滑移的滑移槽，所述分合成型块上设有能与滑移槽槽壁相贴合滑移的滑移壁，所述滑移壁上设有更换块、更换螺栓，所述更换螺栓穿过更换块并螺纹连接于分合成型块。

通过上述技术方案，由于分合成型块的滑移壁与滑移槽槽壁之间会发生频繁的摩擦，整个滑移壁会产生较为严重的磨损，更换块的设置，磨损会直接出现在更换块的侧壁上，拧开更换螺栓，更换块便可直接从滑移壁上取下，经过打磨或者是替换更换块，即可使整个滑移壁的滑移顺畅度得到有效提升，而无需将整个分合成型块拆卸下来。

优选的，所述第二驱动部包括驱动齿环、驱动电机，所述成型套背离成型端的端部设有外螺纹段，所述驱动齿环的内环面螺纹配合于外螺纹段，所述驱动电机通过驱动齿环驱动成型套周向旋转。

通过上述技术方案，驱动电机能直接带动驱动齿环进行周向转动，通过驱动齿环的周向转动，可直接带动整个成型套进行周向旋转，以促使成型套的外螺纹端与已注塑成型的调料盖的内螺纹段发生脱离；驱动齿环与成型套之间的连接方式为螺纹连接，可实现两者之间的可拆卸连接。

优选的，还包括伸缩气缸，所述顶起部包括位于上模与下模之间的顶起板，所述伸缩气缸安装于下模，且伸缩气缸的伸缩动力端连接于顶起板；所述顶起板上设有顶起孔，所述顶起孔套设于成型套外侧，所述顶起孔靠近成型腔的孔端面为顶起端，所述顶起端用于与调料盖相抵并使调料盖与成型端分离。

通过上述技术方案，当成型套的外螺纹端与调料盖的内螺纹段发生脱离之后，伸缩气缸动作，进而推动顶起板往上模方向进行运动，此时顶起端会直接与成型套的外套壁进行挤压，并推动注塑成型的调料盖往上模方向进行运动，最终与成型端完全脱离。

优选的，还包括起顶套，所述起顶套紧配合于顶起孔内，所述顶起端位于起顶套靠近成型腔的套端面上。

通过上述技术方案，考虑到顶起端会反复与调料盖发生抵触，顶起端也会发生磨损，在顶起孔内安装入起顶套，顶起端则位于起顶套上，当顶起端产生磨损之后，可直接通过更换起顶套来修整顶起端的目的，而无需修整整个顶起板。

优选的，所述顶起板靠近上模的侧壁上设有安装槽，所述安装槽内设有与分合成型块相对设置的安装块以及安装螺栓，所述安装螺栓穿过安装块且螺纹连接于安装槽槽底。

通过上述技术方案，顶起板位于上模与下模之间，顶起板靠近上模的侧壁会频繁与分合成型块发生接触撞击，在顶起板靠近上模的侧壁上设有安装槽，安装槽内的安装块则通过安装螺栓进行固定，安装块会直接与分合成型块进行直接接触，当安装块侧壁发生磨损时，通过松开安装螺栓，即可实现对整个安装块的拆卸，然后更换上新的安装块即可。

优选的，所述成型套与下模之间安装有深沟球轴承。

通过上述技术方案，深沟球轴承的设置，能最大程度降低成型套与下模之间的旋转摩擦力，大幅度提升了成型套的旋转顺畅度。

附图说明

图1为现有调料盖的结构示意图，用于展示现有调料盖的外部结构特征；

图2为现有调料盖的仰视结构示意图，用于展示调料盖的容料腔的内部结构特征；

图3为实施例的侧视局部剖面图；

图4为实施例的正视局部剖面图；

图5为图4的A部放大图。

附图标记：a、盖体；b、喷料端；c、容料腔；d、喷料孔；e、内螺纹段；1、上模；2、伸缩动力部；3、分合成型块；4、形成块；5、形成端；6、分合槽；7、成型腔；8、下模；9、第一驱动部；91、导向杆；92、驱动弹簧；10、成型柱；11、第二驱动部；111、驱动齿环；112、驱动电机；12、外螺纹段；14、成型端；15、浇注通道；16、成型套；17、外螺纹端；18、顶起部；19、顶起板；20、滑移槽；21、滑移壁；22、更换块；23、更换螺栓；24、伸缩气缸；25、顶起孔；26、顶起端；27、起顶套；28、安装槽；29、安装块；30、安装螺栓；31、深沟球轴承。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

一种调料盖的注塑模具，参见图3所示，包括上模1、下模8，上模1、下模8能实现分合模动作，在上模1和下模8之间还设置有顶起板19；

以下针对上模1的结构做详细介绍：

参见图3以及图4所示，上模1靠近下模8的侧壁上设有滑移槽20，滑移槽20内设有两个分合成型块3，在滑移槽20的两个左右相对的侧壁均为滑移壁21，滑移槽20的整体横截面为等腰梯形，滑移壁21为滑移槽20的腰部，该滑移壁21整体呈倾斜设置，滑移槽20的大端朝向下模1一侧，分合成型块3能沿着滑移槽20进行滑移，每个分合成型块3上均设有两个分合槽6，当两个分合成型块3处于相互合并状态时，两个分合槽6相合并形成成型腔7，在上模1上设有用于驱动两个分合成型块3相分离并打开成型腔7的第一驱动部9；

其中，参见图3以及图4所示，第一驱动部9包括导向杆91、驱动弹簧92，每个分合成型块3上均设置有一导向杆91、一驱动弹簧92，导向杆91一端连接于上模1，且另一端贯穿于分合成型块3，两个分合成型块3上的导向杆91和驱动弹簧92以两个分合成型块3的交界点为对称点呈对称设置，两个导向杆91背离下模8的端部距离大小小于两个导向杆91靠近下模8的端部距离大小；驱动弹簧92一一对应套设置于导向杆91上，驱动弹簧92一端相抵于上模1，且另一端连接于分合成型块3，当上模1以及下模8发生分模状态时，驱动弹簧92推动两个分合成型块3沿导向杆91进行移动，两个分合成型块3之间的间距会逐渐变大；

参见图4以及图5所示，分合成型块3上设有能与滑移槽20槽壁相贴合滑移的滑移壁21，滑移壁21上设有更换块22、更换螺栓23，更换螺栓23穿过更换块22并螺纹连接于分合成型块3；

另外，参见图1以及图3所示，在上模1上穿设有形成块4，形成块4可实现滑移运动，形成块4靠近成型腔7的端部设有形成端5，在上模1上还设置有伸缩动力部2，该伸缩动力部2可选用气缸，伸缩动力部2的动力端可直接连接于形成块4，并驱动形成块4进行靠近或远离成型腔7方向进行滑移运动，以为成型调料盖的喷料孔d。

以下针对下模8的结构做详细介绍：

参见图1、图3以及图4所示，在下模8上设有成型柱10，第二驱动部11，成型柱10靠近上模1的端部设有成型端14，成型端14位于型腔内且与成型腔7腔壁之间形成浇注通道15，该浇注通道15用于注塑成型盖体a，在成型柱10的外侧壁旋转套接有成型套16，成型套16靠近上模1的端部设有用于成型内螺纹段e的外螺纹端17；

其中，参见图3以及图4所示，第二驱动部11则包括驱动齿环111、驱动电机112，成型套16背离成型端14的端部设有外螺纹段12，驱动齿环111与外螺纹段12相螺纹啮合，驱动齿环111与外螺纹段12相互螺纹啮合，驱动电机112的输出轴上也同样会设置驱动齿轮，驱动电机112带动驱动齿轮发生旋转，并使驱动齿环111、成型套16发生同步旋转，为了提升成型套16的旋转顺畅度，在成型套16与下模8之间安装有深沟球轴承31。

在下模8上还设置有顶起部18，以下则对顶起部18做详细介绍：

参见图4所示，在下模8上设置了伸缩气缸24，该伸缩气缸24的动力端直接连接于顶起板19，并且顶起板19的顶起方向与上下模8的开合模方向保持一致；在顶起板19上设有顶起孔25，该顶起孔25位于成型套16的外侧，顶起孔25内紧配合入起顶套27，该起顶套27套设置于成型套16外侧，且在起顶套27靠近成型腔7的一端设有顶起端26，伸缩气缸24推动顶起板19、起顶套27往上模1方向运动，并使起顶套27的顶起端26与已注塑成型的调料盒发生抵触挤压，整个调料盒能直接从成型端14上整体脱出；

参见图4以及图5所示，顶起板19靠近上模1的侧壁上设有安装槽28，安装槽28内设有与分合成型块3相对设置的安装块29以及安装螺栓30，安装螺栓30穿过安装块29且螺纹连接于安装槽28槽底。

实际成型脱模顺序：

成型阶段：伸缩气缸24将顶起板19拉向下模8一侧且与下模8发生贴合，上模1与下模8处于合模状态，下模8直接对分合成型块3进行挤压，分合成型块3对驱动弹簧92进行挤压，分合成型块3会直接滑移至滑移槽20内，另外，伸缩动力部2会驱动形成块4向成型端14一侧进行运动；此时，成型端14与分合槽6之间则形成浇注通道15，在浇注通道15内注入塑料熔液，以注塑成型调料盖；

脱模阶段：调料盖完全成型于浇注通道15内，伸缩动力部2驱动形成块4往背离浇注通道15一侧进行移动，上模1与下模8发生直接分模，分模过程中，驱动弹簧92会直接驱动分合成型块3往下模8方向进行运动，此时，两个分合成型块3的分合槽6发生直接分离；之后，驱动电机112带动驱动齿环111进行旋转，整个成型套16会发生周向旋转，成型后的调料盖的内螺纹段e与外螺纹段12发生直接分离，伸缩气缸24则推动顶起板19往上模1方向进行运动，顶起端26会直接对调料盖产生挤压力，进而使调料盖发生彻底脱模。

以上所述仅是本实用新型的示范性实施方式，而非用于限制本实用新型的保护范围，本实用新型的保护范围由所附的权利要求确定。