一种联动滑块机构模具的制作方法

本实用新型涉及模具设计技术领域，尤指一种联动滑块机构模具。

背景技术：

注塑成型加工方法具有成型费用低、成型周期短、成型过程简单和易于成型形状复杂的塑胶产品等特点，因此在塑胶产品应用领域应用极为广泛。

塑料模具是塑料制品生产的主要工具之一，注塑过程中模具闭合后，注塑机将热熔态的塑胶材料高速注入模具内具有所需形状的密闭型腔中，待塑胶材料冷却固化，打开模具将固化的塑胶产品顶出，以获得成型产品。目前的塑胶产品，特别是深腔类塑料产品，产品内侧会设有倒扣。但由于受到模具强度和产品空间的限制，这类深腔类的塑胶产品在注塑成型时，模具为了克服注塑过程中的注塑压力而导致模具零件塑性变形，且生产出劣质的产品。比如塑胶产品薄厚不一、塑胶产品上的零件变形或缺失等。

因此，本申请致力于提供一种新型的联动滑块机构模具。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种联动滑块机构模具，保证了模具在注塑时的机械强度和精密度，从而提高了生产效率，同时还保证了塑胶产品品质的稳定性和优良性。

本实用新型提供的技术方案如下：

一种联动滑块机构模具，包括上模板、下模板、设于上模板上的前模、以及设于下模板上的后模，当所述上模板和所述下模板合模时，所述前模和所述后模形成产品型腔，还包括：

若干个联动滑块机构，所述联动滑块机构包括相互联动的内滑块结构和后模滑块结构，所述内滑块结构与所述后模滑块相适配；

所述内滑块结构包括内滑块驱动装置和内滑块镶件；

所述内滑块镶件包括靠近所述产品型腔的型腔面和对立面，所述型腔面和所述对立面相对设置；

所述后模滑块结构包括后模驱动装置和压紧块；

所述上模板和所述下模板合模时：

所述内滑块驱动装置带动所述内滑块镶件于所述后模上做复位运动；

所述后模驱动装置带动所述压紧块于所述后模上与所述内滑块镶件同时做复位运动，且在运动过程中所述压紧块抵设于所述内滑块镶件的对立面。

本技术方案中，后模滑块结构中的压紧块在模具合模时抵住内滑块结构的内滑块镶件，使得内滑块镶件在注塑时不会因为注塑压力而出现塑性变形或出现位移，保证了模具在注塑时的机械强度和精密度，从而提高了生产效率，同时还保证了塑胶产品品质的稳定性和优良性。由于模具在注塑时具有良好的机械强度和精密度，还避免了内滑块结构在注塑过程中因无法承受注塑压力而损坏的现象。由于内滑块损坏后会导致模具合模异常，此时热熔态的塑胶材料在注塑压力下会高速喷出模具，容易发生工人安全事故，因此，本实用新型还降低了工人安全事故的风险，提高了塑胶产品生产过程中的安全性。

进一步优选地，所述内滑块驱动装置包括第一拨块，以及与第一拨块相适配的内滑块；所述第一拨块固设于所述前模上；所述内滑块滑动设于所述后模上，并与所述内滑块镶件固定连接；所述上模板和所述下模板合模时：所述第一拨块带动所述内滑块于所述后模上滑移，使得所述内滑块镶件做复位运动。

本技术方案中，通过模具本身的结构的相互配合从而实现内滑块镶件在模具合模时的复位，使得模具合模便可马上进行注塑，而不需进一步的调整，提高了模具的生产效率。

进一步优选地，所述第一拨块与所述内滑块呈预设角度设置。

本技术方案中，一定角度的设置使得拨块更易于使得内滑块进行复位运动，减少内滑块与后模的摩擦力，增大内滑块的复位动力。

进一步优选地，所述内滑块驱动装置还包括一对分设于所述内滑块两侧的第一压条；所述第一压条设于所述后模上，用于限制所述内滑块的滑移方向。

本技术方案中，压条与后模的限位作用，保证了内滑块复位的准确性，进而提高模具注塑时的精确性，保证了塑胶产品品质的优良性和稳定性。

进一步优选地，所述内滑块驱动装置还包括杯头螺丝；所述杯头螺丝一端固定在所述上模板上，所述杯头螺丝另一端与所述第一拨块固定连接，所述杯头螺丝与所述第一拨块呈一定角度设置，所述杯头螺丝的倾斜方向与所述内滑块的复位方向相反；所述上模板和所述下模板合模时：所述杯头螺丝带动所述第一拨块做复位运动，使得所述第一拨块带动所述内滑块于所述后模上滑移。

进一步优选地，所述后模驱动装置包括后模滑块和第二拨块；所述后模滑块滑动设于所述后模上；所述第二拨块的一端与所述滑块固定连接，所述第二拨块的另一端与所述压紧块连接；所述上模板和所述下模板合模时：所述后模滑块带动所述第二拨块于所述后模上做复位运动，使得所述压紧块抵设于所述对立面。

本技术方案中，通过模具本身的结构的相互配合从而实现内滑块镶件在模具合模时的复位，使得模具合模便可马上进行注塑，而不需进一步的调整，提高了模具的生产效率。

进一步优选地，所述上模板和所述下模板合模时，所述压紧块做靠近所述后模滑块的运动；

所述压紧块远离所述后模滑块一侧的端面抵设于所述后模；

所述压紧块套设于所述第二拨块的外侧，并与所述第二拨块斜面接触连接，使得所述内滑块镶件做复位运动时，所述压紧块同时抵设于所述内滑块镶件的对立面。

本技术方案中，第二拨块与所述压紧块斜面接触连接，使得内滑块镶件在受到注塑压力时，压紧块能够稳定地抵押在内滑块镶件的对立面上，减少内滑块镶件的受力，从而保护内滑块镶件；并减少内滑块受到的注塑压力，从而保护内滑块，延长内滑块的使用寿命，进而降低了工人安全事故的风险，提高了塑胶产品生产过程中的安全性。

进一步优选地，所述后模驱动装置还包括斜导柱，所述斜导柱的一端设于所述上模板上；所述后模滑块与所述斜导柱呈预设角度设置，并设有与所述斜导柱相适配的斜导孔，所述斜导柱的倾斜方向与所述后模滑块的复位方向相同；所述上模板和所述下模板合模时：所述斜导柱带动所述后模滑块滑移，使得所述后模滑块带动所述第二拨块做复位运动。

进一步优选地，所述后模驱动装置还包括一对分设于所述后模滑块两侧的第二压条；所述第二压条设于所述后模上，用于限制所述后模滑块的滑移方向。

本技术方案中，压条与后模的限位作用，保证了后模滑块复位的准确性，进而提高模具注塑时的精确性，保证了塑胶产品品质的优良性和稳定性。

通过本实用新型提供的联动滑块机构模具，能够带来以下至少一种有益效果：

1.本实用新型中，后模滑块结构中的压紧块在模具合模时抵住内滑块结构的内滑块镶件，使得内滑块镶件在注塑时不会因为注塑压力而出现塑性变形或出现位移，保证了模具在注塑时的机械强度和精密度，从而提高了生产效率，同时还保证了塑胶产品品质的稳定性和优良性。由于模具在注塑时具有良好的机械强度和精密度，还避免了内滑块结构在注塑过程中因无法承受注塑压力而损坏的现象。由于内滑块损坏后会导致模具合模异常，此时热熔态的塑胶材料在注塑压力下会高速喷出模具，容易发生工人安全事故，因此，本实用新型还降低了工人安全事故的风险，提高了塑胶产品生产过程中的安全性。由于模具具有良好的机械性能和精确度，延长了模具的使用寿命，提高了模具的产能；同时保证了塑胶产品品质的优良性和稳定性，提高了塑胶产品的成品率，进而降低了塑胶产品的生产成本以及生产商购买模具的成本。

2.本实用新型中，通过压条和后模的限位作用，保证了内滑块和后模滑块复位运动的准确性，以及内滑块镶件和压紧块配合的紧密性；进而保证了提高模具注塑时的精确性，保证了塑胶产品品质的优良性和稳定性。

3.本实用新型中，通过将相互联动的内滑块结构和后模滑块结构的各个零部件有序地设置在前模和后模上，进而通过模具合模时上模板和下模板之间的相互作用，从而同时实现内滑块镶件的复位以及压紧块抵设于内滑块镶件远离产品型腔的一侧，使得内滑块结构和后模滑块结构在模具合模的同时完成相关的复位动作，一步到位，无需调整，不影响注塑的速率，实用性强，具有良好的市场前景。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对一种联动滑块机构模具的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本实用新型的一种实施例结构示意图；

图2是本实用新型加工出来的一种塑胶产品；

图3是适用图2塑胶产品的下模板的一种实施例的结构示意图；

图4是与图3下模板相适配的上模板结构示意图；

图5是适用图2塑胶产品的联动滑块机构的一种实施例的结构示意图；

图6是图5联动滑块机构中内滑块结构的结构示意图；

图7是图6内滑块结构中内滑块镶件的结构示意图；

图8是图5联动滑块机构中后模滑块结构的结构示意图；

图9是图8后模滑块结构中压紧块与第二拨块的连接结构示意图。

附图标号说明：

1000.深腔塑胶产品，1100.第一倒扣，1200.第二倒扣，2000.模具，2100.上模板，2200.下模板，2300.前模，2400.后模，2500.内滑块结构，2510.内滑块镶件，2511.型腔面，2512.倒扣型腔，2513.对立面，2521.第一拨块，2522.内滑块，2523.第一压条，2524.第一杯头螺丝，2525.第二杯头螺丝，2526.第一夹角，2600.后模滑块结构，2610.压紧块，2621.后模滑块，2622.第二拨块，2623.第二压条，2624.斜导柱，2625.第二夹角，2626.连接斜面，2700.水口板，2800.下固定板，2910.顶针板，2920.顶针底板。

具体实施方式

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本实用新型的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本实用新型相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。本文中的上下左右只是针对附图中的上下左右而言，并不完全代表实际情况。本文中的垂直、平行并不是严格意义上的垂直、水平，仅表示本领域技术人员理解的垂直、平行。

在实施例一中，如图1-9所示，一种联动滑块机构模具，包括：上模板2100、下模板2200、设于上模板2100上的前模2300、以及设于下模板2200上的后模2400，当上模板2100和下模板2200合模时，前模2300和后模2400形成产品型腔(图中未标示)，若干个联动滑块机构(图中未标示)，联动滑块机构包括相互联动的内滑块结构2500和后模滑块结构2600，内滑块结构2500与后模滑块2621相适配；内滑块结构2500包括内滑块驱动装置(图中未标示)和内滑块镶件2510；内滑块镶件2510包括靠近所述产品型腔的型腔面2511和对立面2513，型腔面2511和对立面2513相对设置；后模滑块结构2600包括后模驱动装置(图中未标示)和压紧块2610；上模板2100和下模板2200合模时：内滑块驱动装置带动内滑块镶件2510于后模2400上做复位运动；后模驱动装置带动压紧块2610于后模2400上做复位运动，使得压紧块2610抵设于对立面2513。后模滑块结构2600中的压紧块2610在模具2000合模时抵住内滑块结构2500的内滑块镶件2510，使得内滑块镶件2510在注塑时不会因为注塑压力而出现塑性变形或出现位移，保证了模具2000在注塑时的机械强度和精密度，从而提高了生产效率，同时还保证了塑胶产品品质的稳定性和优良性。由于模具2000在注塑时具有良好的机械强度和精密度，还避免了内滑块结构2500在注塑过程中因无法承受注塑压力而损坏的现象。由于内滑块2522损坏后会导致模具2000合模异常，此时热熔态的塑胶材料在注塑压力下会高速喷出模具2000，容易发生工人安全事故，因此，本实用新型还降低了工人安全事故的风险，提高了塑胶产品生产过程中的安全性。由于模具2000具有良好的机械性能和精确度，延长了模具2000的使用寿命，提高了模具2000的产能；同时保证了塑胶产品品质的优良性和稳定性，提高了塑胶产品的成品率，进而降低了塑胶产品的生产成本以及生产商购买模具2000的成本。

值得说明的是，在实际应用过程中，为了提高模具2000的生产效率，模具2000合模一次可以生产多个产品，模具2000中的上模板2100和下模板2200上会设置多个联动滑块机构，联动滑块机构与加工产品的数目相对应。不同产品上的上的配件的数量以及形状会不一样，需要的内滑块镶件2510的数量也会不一样，加工产品时需要的内滑块镶件2510的数量会不一样，与内滑块镶件2510对应设置的压紧块2610的数量也会相应改变，故包含内滑块镶件2510的内滑块结构2500以及包含压紧块2610的后模滑块结构2600的数量也会相应改变。因此，加工不同数量的同一产品或不同产品对应的模具2000中含有的联动滑块机构会不一样；且不同的联动滑块机构中的内滑块镶件2510和压紧块2610的数量会因不同产品中的零件个数对应改变。

在实施例二中，如图1-9所示，在实施例一的基础上，内滑块驱动装置包括第一拨块2521，与第一拨块2521相适配的内滑块2522，一对分设于内滑块2522两侧的第一压条2523，以及第一杯头螺丝2524；第一拨块2521固设于前模2300上；内滑块2522滑动设于后模2400上，并与内滑块镶件2510固定连接；第一压条2523设于后模2400上，用于限制内滑块2522的滑移方向；第一杯头螺丝2524一端固定在上模板2100上，第一杯头螺丝2524另一端与第一拨块2521固定连接，第一杯头螺丝2524与第一拨块2521呈一定角度(如为12-40°之间的任意值)设置，第一杯头螺丝2524的倾斜方向与内滑块2522的复位方向相反；上模板2100和下模板2200合模时：第一杯头螺丝2524带动第一拨块2521做复位运动，使得第一拨块2521带动内滑块2522于后模2400上滑移；进而内滑块2522带动内滑块镶件2510于后模2400上做复位运动；最终内滑块镶件2510与后模2400形成倒扣型腔2512。优选地，第一拨块2521与内滑块2522以第一夹角2526设置，第一夹角2526的范围为12-40°。

在实施例三中，如图1-9所示，在实施例一或二的基础上，后模驱动装置包括后模滑块2621、第二拨块2622、斜导柱2624、以及一对分设于后模滑块2621两侧的第二压条2623；后模滑块2621滑动设于后模2400上；第二拨块2622的一端与滑块固定连接，第二拨块2622的另一端与压紧块2610连接；斜导柱2624一端设于上模板2100上；后模滑块2621与斜导柱2624呈一定角度设置，并设有与斜导柱2624相适配的斜导孔，斜导柱2624的倾斜方向与后模滑块2621的复位方向相同；第二压条2623设于后模2400上，用于限制后模滑块2621的滑移方向；上模板2100和下模板2200合模时：斜导柱2624带动后模滑块2621滑移，使得后模滑块2621带动第二拨块2622移动；进而第二拨块2622使压紧块2610复位并抵设于对立面2513。优选地，上模板2100和下模板2200合模时，压紧块2610做靠近后模滑块2621的运动；压紧块2610远离后模滑块2621一侧的端面(图中未标示)抵设于后模2400上；且压紧块2610套设于第二拨块2622的外侧，并与第二拨块2622通过斜面接触连接；即压紧块2610挂设于第二拨块2622靠近内滑块镶件2510一侧的连接斜面2626上，使得压紧块2610的运动方向与内滑块镶件2510的复位方向垂直，且连接斜面2626的倾角范围为12-60°。

上述实施例中，内滑块镶件2510的对立面2513与压紧块2610靠近内滑块镶件2510一侧的表面优选为具有一定倾角(即第二夹角2625)的倾斜面，倾斜面的倾角范围为12-60°，从而增大接触面积；且分解注塑压力，从而降低压紧块2610受到的注塑压力，保护压紧块2610。通过压条(即第一压条2523和第二压条2623)和后模2400的限位作用，保证了内滑块2522和后模滑块2621复位运动的准确性，以及内滑块镶件2510和压紧块2610配合的紧密性；进而保证了提高模具2000注塑时的精确性，保证了塑胶产品品质的优良性和稳定性。且将相互联动的内滑块结构2500和后模滑块结构2600的各个零部件有序地设置在前模2300和后模2400上，进而通过模具2000合模时上模板2100和下模板2200之间的相互作用，从而同时实现内滑块镶件2510的复位以及压紧块2610抵设于内滑块镶件2510远离产品型腔的一侧，使得内滑块结构2500和后模滑块结构2600在模具2000合模的同时完成相关的复位动作，一步到位，无需调整，不影响注塑的速率，实用性强，具有良好的市场前景。

示例性的，如图1-9所示，为本实用新型一种联动滑块机构模具应用于加工具有两个相对设置的倒扣的深腔塑胶产品1000的具体应用情况：

如图2所示，为模具2000需要加工的深腔塑胶产品1000，其内部的左右两侧各有一个倒扣，即第一倒扣1100和第二倒扣1200。

如图1-9所示，为加工深腔塑胶产品1000的模具2000，从上到下依次设有上固定板(图中未标示)、水口板2700、上模板2100、下模板2200、下固定板2800、模脚(图中未标示)；模具2000还包括设置在模具2000内部的顶针板2910和设置在顶针板2910下面的顶针底板2920；其中顶针底板2920设置在模脚的上面；模具2000还包括嵌入式设置在上模板2100上的前模2300、嵌入式设置在下模板2200上的后模2400、以及各零件分设在前模2300和后模2400上的联动滑块机构(包括相互联动的内滑块结构2500和后模滑块结构2600)。由于深腔塑胶产品1000左右各具有一个倒扣，因此，内滑块结构2500包括相对设置于左右的两个内滑块驱动装置和两个内滑块镶件2510，且内滑块镶件2510靠近产品型腔一侧的型腔面2511上设有倒扣型腔2512。其中内滑块驱动装置包括一个第一拨块2521，与第一拨块2521相适配的内滑块2522，一对分设于内滑块2522两侧的第一压条2523，以及第一杯头螺丝2524；相应的，后模滑块结构2600包括两个压紧块2610、两个固设在后模滑块2621上的第二拨块2622、以及分设于后模滑块2621两侧，用于限制后模滑块2621复位运动方向；本示例中的压条均通过第二杯头螺丝2525固设在后模2400上。值得说明的是，为了便于说明模具2000各个部件的运动方向，本示例的描述以图5中的坐标标示为准进行描述。

当模具2000合模(即上模板2100和下模板2200合模)时：

固设在右侧的第一杯头螺丝2524上的第一拨块2521会向-Z方向运动，在其作用下，右侧的内滑块2522与内滑块镶件2510会向着+Y方向运动；相应的，左侧的内滑块2522与内滑块镶件2510会向着-Y方向运动；从而实现了左右两侧的内滑块镶件2510的复位，左右两侧的内滑块镶件2510与后模2400一起形成倒扣型腔2512(即上模板2100和下模板2200完成产品型腔)。

与此同时，斜导柱2624向-Z方向运动，由于斜导柱2624与后模滑块2621呈角度设置且斜导柱2624的倾斜方向与第二拨块2622的复位方向相同，因此，后模滑块2621与固设在后模滑块2621下方左右两侧的第二拨块2622会向着+X方向运动；由于左右两侧的压紧块2610与对应的左右两侧的第二拨块2622均为斜面接触连接，且左右两侧的压紧块2610均对应的挂设在左右两侧的第二拨块2622上；因此，左右两侧的压紧块2610均会沿着斜面向+Z方向运动从而抵设在内滑块镶件2510的对立面2513，进而实现了压紧块2610的复位。

当模具2000合模成功时，内滑块镶件2510和压紧块2610也同时复位成功；此时可以向模具2000内注塑。注塑过程中，由于压紧块2610会抵住内滑块镶件2510使其不会因为注塑压力而产生位移或塑性变形；同时由于压紧块2610可以承担部分的注塑压力，因此降低了内滑块2522所受到的注塑压力，从而保护了内滑块2522；综上可知，压紧块2610的设置提高了模具2000的机械强度和精密度。

当深腔塑胶产品1000形成后，模具2000开模(即上模板2100和下模板2200开模)时：

固设在右侧的第一杯头螺丝2524上的第一拨块2521会向+Z方向运动，在其作用下，右侧的内滑块2522与内滑块镶件2510会向着-Y方向运动；相应的，左侧的内滑块2522与内滑块镶件2510会向着+Y方向运动。

与此同时，斜导柱2624向+Z方向运动，后模滑块2621与固设在后模滑块2621下方左右两侧的第二拨块2622会向着-X方向运动；左右两侧的压紧块2610均会沿着斜面向-Z方向运动。

此时，模具2000开模成功，成型的深腔塑胶产品1000暴露出来并可以被取走。值得说明的是，本实用新型的模具2000不仅适用于加工深腔塑胶产品1000，也适用加工其它类型以及其它材质的产品，这里就不一一赘述。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。