一种滑块二次抽芯强脱孔机构的制作方法

本实用新型涉及一种模具工作机构，更具体地说，它涉及一种滑块二次抽芯强脱孔机构。

背景技术：

很多注塑产品上都具有带内倒扣结构的U形扣，采取融料固化直接成型内倒扣结构的加工方式最为理想，这样生成的内倒扣结构平滑连续，一致性好，结构完整，强度高，但实施此种加工方法最大的一个难题是模具打开时由于模具上生成U形扣内倒扣结构的成型孔台阶结构已与固化的胶料形成咬合，而模具打开时一般只作简单的直线移动，因此注塑产品的U形扣无法用正常的出模方式从模具上的成型孔中脱离，整个注塑产品无法顺利脱模。为此，现行的带倒扣结构的U形扣加工通常都是采用U形扣对半剖分，分别通过两个半模成型的方法完成。但是半模成型方式会造成合模线落在U形扣周面上，U形扣周面平滑度、连续性都较差，而且如果注塑产品上的U形扣偏置，就会给注塑产品合模线位置的选取及模具动、定模的分配带来很大困难。公开号为CN205870956U的实用新型于2017年1月11日公开了一种机壳倒扣结构的强脱模具结构，该机壳包括沿着边缘设置的多个固定柱，每一固定柱的顶端具有两反向间隔设置的倒扣柱，该倒扣柱的末端为倒钩状的倒扣部，该强脱模具结构包括置于待成型固定柱两侧的两第一镶件，以及置于待成型固定柱顶端的第二镶件；每一第一镶件具有与相应倒扣柱以及对应侧的固定柱形状相匹配的型腔结构；该第二镶件包括连接于相应模架面板上的连接部以及可插入两待成型倒扣柱之间的型芯部。该实用新型提供的机壳倒扣结构的强脱模具结构无需采用复杂的侧抽芯结构，简化了模具结构，降低了模具成本，同时还提高生产率。但该实用新型解决的是带外倒扣结构的倒扣柱脱模的技术问题，对于带内倒扣结构的U形扣脱模问题该实用新型无法解决，而且该实用新型仅能完成第一镶件、第二镶件的分离动作，为注塑产品上固定柱的脱模提供条件，但产品的最终脱模又需要通过其它机构完成，模具整体结构相对复杂。

技术实现要素：

使用常规工作方式的模具，采用融料固化加工方式直接成型带倒扣结构的U形扣时，U形扣难以从模具上的成型孔中脱离，整个注塑产品无法顺利脱模，为克服这一缺陷，本实用新型提供了一种可使带倒扣结构的U形扣从模具的成型孔中顺利脱离，从而使注塑产品顺利脱模的滑块二次抽芯强脱孔机构。

本实用新型的技术方案是：一种滑块二次抽芯强脱孔机构，设于模具上，其特征是包括油缸、滑块体、滑块头、螺纹限位套、可延伸至模具模芯的U形扣外侧镶针及U形扣中心镶针，油缸的活塞杆与滑块体连接，滑块体和滑块头滑动连接在一底架上，U形扣外侧镶针固设于滑块体上且滑动贯穿滑块头，U形扣中心镶针固设于滑块头上，U形扣中心镶针上设有形成注塑产品内倒扣结构的凸起部，螺纹限位套连接在滑块体、滑块头间，螺纹限位套内滑动设有有限行程拉杆，有限行程拉杆端部固定在滑块头上，滑块头上设有通到模具模芯的U形扣成型孔，U形扣中心镶针穿设于U形扣成型孔中，底架上固设有检测滑块头移动行程的行程开关。在完成模具合模、注射、保压、冷却、固化成型等工序后，油缸在控制系统控制下启动，进行两个阶段的抽芯脱孔操作，第一阶段，油缸活塞杆拉动滑块体运动，拉动U形扣外侧镶针离开已固化的U形扣外侧，此间有限行程拉杆尚可与螺纹限位套相对滑动，未到达相对运动的极限，滑块头、滑块体间可以相对滑动，因已成型产品上的U形扣内倒扣结构尚未与U形扣中心镶针脱扣，滑块头随U形扣中心镶针仍被已成型产品拉住而保持不动；第二阶段，油缸活塞杆继续拉动滑块体，当有限行程拉杆与螺纹限位套达到相对运动的极限时，滑块体通过有限行程拉杆向滑块头传递拉力，滑块头随滑块体一起移动，由于U形扣外侧镶针已离开U形扣外侧，解除了对已成型产品上的U形扣的外围约束，成型孔内腾出了U形扣扩张变形的空间，因此滑块头移动时，U形扣的内倒扣结构受向外抽出的U形扣中心镶针的顶压而扩张，可解除与U形扣中心镶针凸起部的咬合，U形扣外侧镶针、U形扣中心镶针全部与U形扣脱离，U形扣也移出滑块头的U形扣成型孔，此后就可继续执行开模、脱模等工序。应用本实用新型生产具有带内倒扣结构的U形扣的注塑产品时，用同一油缸就可以执行完整抽芯过程中U形扣外侧镶针抽出和注塑产品U形扣脱孔这两段工序，减少模具机构配置，简化模具结构，减小模具体积。

作为优选，滑块体上设有贯通的U形扣外侧镶针固定槽，U形扣外侧镶针末端设有钩形结构，U形扣外侧镶针固定槽在滑块体一个端面上的端口设有与所述钩形结构配合的台阶结构，U形扣外侧镶针适配穿设于U形扣外侧镶针固定槽中，所述钩形结构与所述台阶结构相扣，U形扣外侧镶针前端从滑块体的另一个端面伸出。U形扣外侧镶针贯穿滑块体，U形扣外侧镶针固定槽可为U形扣外侧镶针提供较长的支承面，确保U形扣外侧镶针保持稳定固定，同时通过所述钩形结构与台阶结构的配合可以方便快捷地完成U形扣外侧镶针的轴向固定。

作为优选，U形扣外侧镶针末端面与滑块体端面平齐，该滑块体端面上设有可拆卸的封闭挡板，封闭挡板与U形扣外侧镶针的末端面贴合。封闭挡板与U形扣外侧镶针的钩形结构组合使用，可方便地实现对U形扣外侧镶针的轴向锁止，防止U形扣外侧镶针发生向前向后的轴向窜动。

作为优选，滑块头侧面固设有限位挡块固定杆，限位挡块固定杆上固设有可触发行程开关的滑块头行程限位挡块。设置限位挡块固定杆和滑块头行程限位挡块可以实现较远距离触发行程开关，增加行程开关布置、安装便利性。

作为优选，底架上固设有一对平行的导向杆，导向杆与滑块体、滑块头滑动穿连。滑块体、滑块头滑动连接在导向杆上，从而实现在底架上的滑动连接。

作为优选，螺纹限位套螺纹连接在滑块体上，螺纹限位套端口处设有环形台阶，所述有限行程拉杆的自由端设有可与环形台阶相抵的膨大端头。膨大端头未抵到环形台阶上时，有限行程拉杆与螺纹限位套可相对滑动，膨大端头抵到环形台阶上时，有限行程拉杆与螺纹限位套则达到相对滑动的极限，此时滑块体可以带动滑块头。此种结构设置可较容易地实现本滑块二次抽芯强脱孔机构的两段式运动控制。

作为优选，滑块体、滑块头两侧设有外凸台阶，底架上固设有可拆卸的滑块压条，滑块压条压在外凸台阶的阶面上。滑块压条压住滑块体、滑块头的外凸台阶，可防止滑块体、滑块头在垂直方向上发生跳动，与导向杆一起对滑块体、滑块头的滑动路径形成严格限制，确保滑块体、滑块头的运动精密度。

作为优选，油缸的活塞杆自由端固连有T形柱状连接块，滑块体上设有走向与油缸活塞杆垂直的T形嵌槽，T形柱状连接块适配嵌合在T形嵌槽中。T形柱状连接块与T形嵌槽配合可形成稳固的连接，不易松动，从而确保滑块体的运动精密度。

作为优选，滑块体上设有可拆卸的滑块锁紧块，滑块锁紧块压在T形柱状连接块上方。滑块锁紧块可封闭T形嵌槽的端口，防止T形柱状连接块沿T形嵌槽滑动，确保滑块体的运动精密度。

本实用新型的有益效果是：

使带内倒扣结构U形扣的注塑产品顺利脱模。本实用新型通过油缸、滑块体、滑块头、U形扣外侧镶针、U形扣中心镶针的配合可使注塑产品上U形扣的倒扣结构有足够空间进行扩张变形，从滑块头的成型孔中顺利实现强制脱出，从而确保注塑产品整体能够顺利脱模。

简化模具结构，减小模具体积。应用本实用新型生产具有带内倒扣结构U形扣的注塑产品时，用同一油缸就可以执行完整抽芯过程中U形扣外侧镶针抽出和注塑产品U形扣脱孔这两段工序，减少模具机构配置，简化模具结构，减小模具体积。

附图说明

图1为本实用新型的一种结构示意图；

图2为本实用新型移除滑块锁紧块后的一种结构示意图；

图3为本实用新型移除滑块锁紧块、封闭挡板后的一种结构示意图；

图4为本实用新型移除滑块锁紧块、封闭挡板、滑块体后的一种结构示意图；

图5为本实用新型移除滑块头后的一种结构示意图；

图6为本实用新型移除U形扣外侧镶针、U形扣中心镶针后的一种结构示意图；

图7为本实用新型滑块头所在侧的一种结构示意图；

图8为本实用新型的一种应用状态示意图；

图9为本实用新型工作时U形扣外侧镶针与已成型产品的一种配合状态示意图；

图10为本实用新型工作时U形扣中心镶针与已成型产品的一种配合状态示意图。

图中，1-油缸，2-滑块体，3-滑块头，4-螺纹限位套，5-U形扣外侧镶针，6-U形扣中心镶针，7-底架，8-行程开关，9-U形扣外侧镶针固定槽，10-封闭挡板，11-限位挡块固定杆，12-滑块头行程限位挡块，13-导向杆，14-滑块压条，15-T形柱状连接块，16-U形扣成型孔，17-已成型产品，18-滑块锁紧块。

具体实施方式

下面结合附图具体实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例：

如图1至图10所示，一种滑块二次抽芯强脱孔机构，设于模具上，本滑块二次抽芯强脱孔机构包括油缸1、滑块体2、滑块头3、螺纹限位套4、可延伸至模具模芯的U形扣外侧镶针5及U形扣中心镶针6，油缸1的活塞杆与滑块体2连接，滑块体2、滑块头3滑动穿连在一对一对平行的导向杆13上，导向杆13固定在一底架7上，这样滑块体2和滑块头3实现与底架7的滑动连接。U形扣外侧镶针5固设于滑块体2上且滑动贯穿滑块头3，U形扣外侧镶针5成对设置，共有两对，U形扣中心镶针6固设于滑块头3上，U形扣中心镶针6上设有形成注塑产品内倒扣结构的凸起部。滑块头3上设有通到模具模芯的U形扣成型孔16，U形扣中心镶针6穿设于U形扣成型孔16中。底架7上固设有检测滑块头3移动行程的行程开关8，滑块头3侧面固设有限位挡块固定杆11，限位挡块固定杆11上固设有可触发行程开关8的滑块头行程限位挡块12。滑块体2上设有贯通的U形扣外侧镶针固定槽9，U形扣外侧镶针5末端设有钩形结构，U形扣外侧镶针固定槽9在滑块体2一个端面上的端口设有与所述钩形结构配合的台阶结构，U形扣外侧镶针5适配穿设于U形扣外侧镶针固定槽9中，所述钩形结构与所述台阶结构相扣，U形扣外侧镶针5前端从滑块体2的另一个端面伸出。U形扣外侧镶针5末端面与滑块体2端面平齐，该滑块体2端面上设有可拆卸的封闭挡板10，封闭挡板10与U形扣外侧镶针5的末端面贴合。U形扣中心镶针6的末端面通过螺栓固定在滑块头3朝向滑块体2的端面上，同样的，U形扣中心镶针6的末端面与滑块头3的端面平齐。螺纹限位套4连接在滑块体2、滑块头3间，螺纹限位套4上设有外螺纹，螺纹限位套4螺纹连接在滑块体2上，螺纹限位套4内滑动设有有限行程拉杆，有限行程拉杆端部固定在滑块头3上，螺纹限位套4端口处设有环形台阶，所述有限行程拉杆的自由端设有可与环形台阶相抵的膨大端头。滑块体2、滑块头3两侧设有外凸台阶，底架7上固设有可拆卸的滑块压条14，滑块压条14压在外凸台阶的阶面上。油缸1的活塞杆自由端固连有T形柱状连接块15，滑块体2上设有走向与油缸1活塞杆垂直的T形嵌槽，T形柱状连接块15适配嵌合在T形嵌槽中。滑块体2上设有可拆卸的滑块锁紧块18，滑块锁紧块18压在T形柱状连接块15上方。

在完成模具合模、注射、保压、冷却、固化成型等工序后，油缸1在控制系统控制下启动，进行两个阶段的抽芯脱孔操作，第一阶段，油缸1活塞杆拉动滑块体2运动，拉动U形扣外侧镶针5离开已固化的U形扣外侧，此间有限行程拉杆尚可与螺纹限位套4相对滑动，未到达相对运动的极限，滑块头3、滑块体2间可以相对滑动，因已成型产品17上的U形扣内倒扣结构尚未与U形扣中心镶针6脱扣，滑块头3随U形扣中心镶针6仍被已成型产品17拉住而保持不动；第二阶段，油缸1活塞杆继续拉动滑块体2，当有限行程拉杆与螺纹限位套4达到相对运动的极限时，滑块体2通过有限行程拉杆向滑块头3传递拉力，滑块头3随滑块体2一起移动，由于U形扣外侧镶针5已离开U形扣外侧，解除了对已成型产品17上的U形扣的外围约束，U形扣成型孔16内腾出了U形扣扩张变形的空间，因此滑块头3移动时，U形扣的内倒扣结构受向外抽出的U形扣中心镶针6的顶压而扩张，可解除与U形扣中心镶针6凸起部的咬合，U形扣外侧镶针5、U形扣中心镶针6全部与U形扣脱离，U形扣也移出滑块头3的U形扣成型孔16，此后就可继续执行开模、脱模等工序。