本实用新型涉及高分子材料成型辅助设备的技术领域，更具体地，涉及一种挤出机用粉体混料颗粒化装置。
背景技术：
PVC管材因其制造成本低、优异的化学稳定性和机械性能而广泛应用于建筑上下水管、农用灌溉管、气体输送管、原油输送管等领域；PVC管材常用PVC粉料添加粉体填料经挤出加工制备得到，PVC粉料与填料粉料经高速分散机分散后，再投入到挤出机的喂料斗中，且目前常采用PVC粉体直接下料的方式下料。
然而，粉体直接下料的喂料方式存在诸多问题：下料气流造成的冲击容易造成扬尘而导致现场粉尘大，危害工作人员的健康；粉体的流动性差，易造成架桥不下料，挤出波动，喂料口冒料等问题；不适宜自动混配的输送，且容易堵塞管路，引发挤出装置故障；另外，采用高速分散机先对粉体原料和粉体填料分散，后投入到挤出机的料斗中，需要的人工成本高，且工序繁琐。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种挤出机用粉体混料颗粒化装置，既可分散填料粉体与原料粉体，又可使粉体混料进行颗粒化成型，工序简单，易实现自动化生产；且能够避免输送过程中管路堵塞的问题，成型过程中原料架桥不下料、喂料口冒料的问题。
为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：
提供一种挤出机用粉体混料颗粒化装置，包括用于投放粉体原料和粉体填料的投料装置、用于将填料分散于原料中的混料装置、用于将粉体压实呈颗粒的颗粒成型装置以及输送装置，所述投料装置与混料装置间连接有可容粉体流通的粉体管道；所述混料装置的输出端设于所述颗粒成型装置的上方，所述颗粒成型装置的输出端与所述输送装置输入端相配合，所述输送装置的输出端与挤出机相配合。
本实用新型的挤出机用粉体混料颗粒化装置，通过投料装置分别投入原料粉体和填料粉体，原料粉体和填料粉体经过粉体管道输送至混料装置，将填料粉体均匀分散在原料粉体中；分散均匀后，混料粉体喂入颗粒成型装置挤压成型为颗粒料，落入至输送装置，输送装置将其输送至挤出机的喂料端实现自动加料。
进一步地，所述投料装置包括若干第一料斗和第一喂料口，所述第一料斗上设有若干错落设置的捣料杆，所述第一喂料口与所述粉体管道连接；所述第一料斗上设有鼓风器，所述第一喂料口与所述粉体管道的连接处设有过滤网。原料粉体和填料粉体由第一料斗加入，经第一喂料口落入粉体管道；鼓风器的设置，一方面可带走粉体中的水分实现干燥，一方面避免粉体输送时堵塞管路；过滤网的设置防止空气中的杂质进入到原料粉体和填料粉体中。
进一步地，所述混料装置包括第二料斗和第二喂料口，所述第二料斗内设有螺旋机构，所述第二喂料口设于所述颗粒成型装置的轴心上；所述螺旋机构包括连接轴和螺旋设于连接轴上的螺旋叶片，所述连接轴的一端设有第一驱动电机。原料粉体和填料粉体在落入第二料斗中时经螺旋机构螺旋分散均匀后，经喂料斗喂入至颗粒成型装置。
优选地，所述螺旋叶片由第一螺旋体和第二螺旋体组成，所述第一螺旋体为螺旋半径保持不便的螺旋结构，所述第二螺旋体为螺旋半径连续变小的螺旋体结构。第一螺旋体主要起分散作用，将填料粉体分散于原料粉体中；第二螺旋体主要起强制喂料作用，将混料粉体进行初步压实并喂入至颗粒成型机构。
优选地，所述第二料斗上设有料斗盖，所述料斗盖上设有若干通孔，所述通孔与所述粉体管道相配合。粉体管道与料斗盖配合，可防止粉体在分散过程中造成的扬尘。
进一步地，所述颗粒成型装置包括转速相同转向相反的第一辊和第二辊，所述第一辊和第二辊为毗邻相切设置的圆筒状结构；所述第一辊上均布有若干第一凹部，所述第二辊上均布有与第一凹部相配合的第二凹部，所述第一凹部与所述第二凹部为表面光滑且喷涂有脱模层的弧面结构。第一辊与第二辊相向转动，第一凹部与第二凹部咬合，通过粉体的体积压缩，将粉体压实，形成颗粒，且可连续制粒。
优选地，所述第一辊与所述第二辊的配合处至少设有一组由第一凹部与第二凹部配合形成的封闭体结构。封闭体结构的形成便于通过体积压缩将粉体压实为类似封闭体形状的颗粒状结构，且可连续制粒。
进一步地，所述输送机构包括主动滚轴、从动滚轴、张紧滚轴、输送带和用于驱动主动轮的第二驱动电机，所述输送带缠绕于主动滚轴、从动滚轴和张紧滚轴上；所述输送装置的输入端设于所述颗粒成型装置的下方，输出端与挤出机相配合。输送装置的设置将粉体成型而成的颗粒输送至挤出机的输入端，输送带输送较管道输送的稳定性更好。
优选地，所述输送带外侧设有若干宽度与输送带宽度相同的送料板，所述送料板为与输送带可拆卸连接的直角结构。送料板的设置可防止颗粒料在输送带上下滑而导致的输送效率低下。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型的挤出机用粉体混料颗粒化装置，通过投料装置分别投入原料粉体和填料粉体，原料粉体和填料粉体经过粉体管道输送至混料装置，将填料粉体均匀分散在原料粉体中，实现自动投料与混料，工序简单，易实现自动化生产；粉体管道与料斗盖配合可避免落料导致的粉尘飞扬；通过设于第一辊上的第一凹部与设于第二辊上的第二凹部咬合，通过体积的压缩，将粉体压实形成颗粒，无需添加添加剂，不影响产品性能；颗粒料由输送机构输送至挤出机的喂料端，可有效减少下料气流的冲击和输送过程中导致的扬尘，避免粉料形成架桥、成型过程中冒料、挤出不稳定的问题。
附图说明
图1为本实用新型的挤出机用粉体混料颗粒化装置的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本实用新型的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
本实用新型实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
实施例1
如图1所示为本实用新型的挤出机用粉体混料颗粒化装置的第一实施例，包括用于投放原料和填料的投料装置1、用于将填料分散于原料中的混料装置2、用于将粉体压实成颗粒的颗粒成型装置3以及输送装置4，投料装置1与混料装置2间连接有可容粉体流通的粉体管道5；混料装置2的输出端设于颗粒成型装置3的上方，颗粒成型装置3的输出端与输送装置4输入端相配合，输送装置4的输出端与挤出机6相配合。
具体地，投料装置1包括若干第一料斗11和第一喂料口12，第一料斗11上设有若干错落设置的捣料杆13，第一喂料口12与所述粉体管道5连接，第一料斗11上设有鼓风器14，第一喂料口12与所述粉体管道5的连接处设有过滤网，鼓风器14的设置一方面可带走粉体中的水分实现干燥，一方面避免粉体输送时堵塞管路；混料装置2包括第二料斗21和第二喂料口22，第二料斗21内设有螺旋机构，第二喂料口22设于所述颗粒成型装置3的轴心上，螺旋机构包括连接轴23和螺旋设于连接轴上的螺旋叶片，连接轴23的一端设有第一驱动电机；颗粒成型装置3包括转速相同转向相反的第一辊31和第二辊32，第一辊31和第二辊32为毗邻相切设置的圆筒状结构，第一辊31上均布有若干第一凹部33，第二辊32上均布有与第一凹部33相配合的第二凹部34，第一凹部33与所述第二凹部34为表面光滑且喷涂有脱模层的弧面结构，第一辊31与第二辊32相向转动，第一凹部33与第二凹部34咬合，通过粉体的体积压缩，将粉体压实，形成颗粒；输送机构4包括主动滚轴41、从动滚轴42、张紧滚轴43、输送带44和用于驱动主动轮的第二驱动电机，输送带44缠绕于主动滚轴41、从动滚轴42和张紧滚轴43上，输送装置4的输入端设于颗粒成型装置3的下方，输出端与挤出机6相配合，将粉体成型而成的颗粒输送至挤出机6的输入端。
另外，第二料斗21上设有料斗盖26，料斗盖26上设有若干通孔，通孔与所述粉体管道5相配合，防止粉体在分散过程中造成的扬尘；第一辊31与第二辊32的配合处至少设有一组由第一凹部33与第二凹部34配合形成的封闭体结构，便于通过体积压缩将粉体压实为类似封闭体形状的颗粒状结构，且可连续制粒；输送带44外侧设有若干宽度与输送带44宽度相同的送料板45，送料板45为与输送带44可拆卸连接的直角结构，防止颗粒料在输送带上下滑而导致的输送效率低下。
本实施例的具体实施方式如下：
将原料粉体和填料粉体分别投入到第一料斗11中，经第一喂料口12落入粉体管道5中；在鼓风器14的作用下快速进入第二料斗21中，在第一螺旋体24的作用下均匀分散，在第二螺旋体25的作用下进一步分散、初步压实后强制喂入至第一辊31与第二辊32的配合处，经第一凹部33与第二凹部34的配合挤压成型为颗粒；颗粒落入至输送带44上，在送料板45的作用下输送至挤出机6的喂料端。
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为清楚地说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。