一种高精度合模恒压注射注塑机的制作方法

本发明涉及塑料模具领域，具体是一种高精度合模恒压注射注塑机。

背景技术：

随着科技的进步，社会的发展，人们在日常生活中对塑料制品的需求量越来越大，注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品，目前由于注塑模具的装配精度低以及注塑机压力的不稳定，导致塑料成品率低以及成品质量差。

中国专利（公告号：cn108437300a，公告日：2018.08.24）公开的一种便于固定的塑料模具装置，但是在实际使用过程中，上述文件提供的一种便于固定的塑料模具装置的优势在于该装置能够通过手摇方式将模具进行固定夹紧，无需操作人员手动接触固定模具，防止操作人员在固定模具过程中伤害到手部，而且操作简单方便，固定牢固，大大节省了操作人员对模具的固定时间，其问题在于对于合模部分的安装以及装配精度未涉及，另外注塑装置的压力调整需要提升，所以发明一种高精度合模恒压注射注塑机很有必要。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种高精度合模恒压注射注塑机，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种高精度合模恒压注射注塑机，包括：上模板、下模板、定位销、限位槽和注射器，所述上模板内右侧设置有定位孔，所述上模板内部设置有螺钉沉槽，通过螺钉沉槽固定安装有若干紧固螺丝，紧固螺丝下方固定安装有造型块，所述上模板和下模板安装后中空用注塑腔，所述上方的上模板内设置有出气通道，所述出气通道上方设置有防溅隔板，所述上模板右端内部设置有进料通道，进料通道左端和注塑腔联通的位置设置有浇料口；所述进料通道右侧固定连接有出料口，所述注射器外侧设置有加热舱，加热舱前端设置有推进部和加热部，加热舱中间设置有进料板进行分割，进料板左侧设置有进料口，当推进压力大于设定值既可以完成推进部的进料，所述左侧的推进部内部为锥形结构，进料板左侧固定安装有三角板，所述加热舱内侧设置有加热管，加热管为电感线圈，通过电磁加热迅速将塑料融化，并保持在一定的温度，所述加热舱上端设置有进料漏斗，进料漏斗用于添加塑料熔融原料，所述进料推杆右侧固定连接有推杆，推杆固定安装在步进电机的右侧，推杆中段固定安装有滑杆，滑杆两端分别设置有轨道孔，通过轨道孔滑动连接有轨道，轨道固定安装在滑动舱内侧，滑动舱内部涂有润滑油脂，降低摩擦，提升稳定性，滑动舱固定安装在固定板的内部。

作为本发明进一步的方案：上模板和下模板采用冷作模具钢。

作为本发明再进一步的方案：下模板内设置有定位销，定位销前端设置有锥形结构，便于安装过程的定位，提高效率，下模板下端四周设置有限位槽，其中限位槽为两段不同弧度的圆弧组成，用于上模板和下模板定位，圆弧状同时可以限定多个角度。

作为本发明再进一步的方案：上模板捏固定安装有加强筋槽，所述加强筋槽的孔槽设置有加强筋结构，提升注塑件的强度。

作为本发明再进一步的方案：浇料口采用小孔径设置，增加压强，提升其喷射速度，可以更好的将注塑液充满型腔，提升注塑质量，该结构通过两侧对称的定位销和限位槽进行组合定位，可以彼此之间消除相对误差。

作为本发明再进一步的方案：进料板左侧固定安装有三角板，所述加热舱内侧设置有加热管，加热管为电感线圈，通过电磁加热迅速将塑料融化，并保持在一定的温度。

作为本发明再进一步的方案：进料板右侧固定连接有进料推杆，进料推杆为中空结构，外侧为耐高温结构钢。

作为本发明再进一步的方案：上模板内部设置有拔模锥角，拔模锥角倾斜角度为3-5°，提升拔模的效率。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：浇料口采用小孔径设置，增加压强，提升其喷射速度，可以更好的将注塑液充满型腔，提升注塑质量；该装置通过两侧对称的定位销和限位槽进行组合定位，可以彼此之间消除相对误差，提升上模板和下模板安装的准确率，从而提升后续注塑件的质量，另外定位销和限位槽外侧前端均采用倒角的设计，可以在保证装配精度的同时提升安装的效率；当注塑动作完成后，通过步进电机保持同样的功率来控制进料板保持同样的推进压力，从而给上模板和下模板内部的型腔提供压力，使型腔内塑料更加充盈，致密，可以有效提升注塑件的质量，降低气孔、砂眼等残次品出现。

附图说明

图1为一种高精度合模恒压注射注塑机的结构示意图。

图2为一种高精度合模恒压注射注塑机中上模板的俯视结构示意图。

图3为一种高精度合模恒压注射注塑机中注射器的结构示意图。

图4为一种高精度合模恒压注射注塑机中进料板的结构示意图。

图中：1-上模板，2-下模板，3-定位孔，4-定位销，5-密封层，6-限位槽，7-注塑腔，8-造型块，9-紧固螺丝，10-出气通道，11-拔模锥角，12-防溅隔层，13-定位销安装部，14-加强筋槽，15-进料通道，16-注射器，17-浇料口，18-加热舱，19-加热管，20-三角板，21-进料板，22-进料推杆，23-出料口，24-滑动舱，25-进料漏斗，26-固定板，27-轨道，28-推杆，29-滑杆，30-步进电机，31-进料口。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本专利的技术方案作进一步详细地说明。

实施例1

请参阅图1和图2，一种高精度合模恒压注射注塑机，包括：上模板1、下模板2、定位销4、限位槽6和注射器16，所述上模板1和下模板2采用冷作模具钢，所述上模板1内右侧设置有定位孔3，所述下模板2内设置有定位销4，定位销4前端设置有锥形结构，便于安装过程的定位，提高效率，下模板2下端四周设置有限位槽6，其中限位槽6为两段不同弧度的圆弧组成，用于上模板1和下模板2定位，圆弧状同时可以限定多个角度，所述上模板1内部设置有拔模锥角11，拔模锥角11倾斜角度为3-5°，提升拔模的效率，所述上模板1捏固定安装有加强筋槽14，所述加强筋槽14的孔槽设置有加强筋结构，提升注塑件的强度，所述上模板1内部设置有螺钉沉槽，通过螺钉沉槽固定安装有若干紧固螺丝9，紧固螺丝9下方固定安装有造型块8，所述上模板1和下模板2安装后中空用注塑腔7，所述上方的上模板1内设置有出气通道10，所述出气通道10上方设置有防溅隔板12，所述上模板1右端内部设置有进料通道15，进料通道15左端和注塑腔7联通的位置设置有浇料口17，所述浇料口17采用小孔径设置，增加压强，提升其喷射速度，可以更好的将注塑液充满型腔，提升注塑质量，该结构通过两侧对称的定位销4和限位槽6进行组合定位，可以彼此之间消除相对误差，提升上模板1和下模板2安装的准确率，从而提升后续注塑件的质量，另外定位销4和限位槽6外侧前端均采用倒角的设计，可以在保证装配精度的同时提升安装的效率；

如图3所示，所述进料通道15右侧固定连接有出料口23，所述注射器16外侧设置有加热舱18，加热舱18前端设置有推进部和加热部，加热舱18中间设置有进料板21进行分割，综合图4所示，进料板21左侧设置有进料口31，当推进压力大于设定值既可以完成推进部的进料，所述左侧的推进部内部为锥形结构，进料板21左侧固定安装有三角板20，所述加热舱18内侧设置有加热管19，加热管19为电感线圈，通过电磁加热迅速将塑料融化，并保持在一定的温度，所述进料板21右侧固定连接有进料推杆22，进料推杆22为中空结构，外侧为耐高温结构钢，所述加热舱18上端设置有进料漏斗25，进料漏斗25用于添加塑料熔融原料，所述进料推杆22右侧固定连接有推杆28，推杆28固定安装在步进电机30的右侧，推杆28中段固定安装有滑杆29，滑杆29两端分别设置有轨道孔，通过轨道孔滑动连接有轨道27，轨道27固定安装在滑动舱24内侧，滑动舱24内部涂有润滑油脂，降低摩擦，提升稳定性，滑动舱24固定安装在固定板26的内部，当注塑动作完成后，通过步进电机30保持同样的功率来控制进料板21保持同样的推进压力，从而给上模板1和下模板2内部的型腔提供压力，使型腔内塑料更加充盈，致密，可以有效提升注塑件的质量，降低气孔、砂眼等残次品出现。

实施例2

为了解决现今小批量多品种的生产要求，通过紧固螺丝9来安装造型块8从而完成对于该注塑件形状的调整，结构简单，便于更换，可以满足不同注塑件外形的需求，复合现今柔性化生产的要求。

实施例3

进一步的防溅隔板12采用耐高温树脂材料，通过对于蒸汽进行遮挡，以及避免注塑液飞溅导致人员安全问题，采用螺纹连接，可以定期进行拆卸清洗。

上面对本专利的较佳实施方式作了详细说明，但是本专利并不限于上述实施方式，在本领域的普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本专利宗旨的前提下做出各种变化。