一种斜梁前梁复合材料成型模具的制作方法

本实用新型涉及航空航天领域，特别涉及一种斜梁前梁复合材料成型模具。

背景技术：

现有斜梁前梁复合材料在成型过程中，一般会专门设计一套过渡模具来成型复材的挡板，在复材挡板成型之后装配到斜梁前梁成型模具上，在装配的过程中，产生安装误差，使得斜梁前梁复合材料的成型率较低，同时专门设计一套过渡模具，使用的模具数量增加，使得生产成本增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种斜梁前梁复合材料成型模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种斜梁前梁复合材料成型模具，包括焊接框架，所述焊接框架上表面固定连接有型板，所述型板上表面固定连接有侧板组件，所述侧板组件周边贴合有假件组件，所述型板上表面设有分块a、分块b、定位块a、定位块b，所述分块a螺栓连接在型板表面，所述分块b螺栓连接在型板表面，所述定位块a由球头销和内六角螺钉固定在型板上表面，所述定位块b由内六角螺钉固定在型板上表面，所述侧板组件上表面固定连接有钻模板组件a、钻模板组件b，所述钻模板由球头销固定在型板上表面。

进一步的，所述侧板组件外表面贴合有假件组件。

进一步的，所述焊接框架前表面固定有工装铭牌，内部呈蜂窝状，下表面固定连接有一定数量的垫脚。

进一步的，所述分块a呈口字型且内设两个凹槽，定位块a由凹槽对分块a进行限位，定位块a由球头销和内六角螺钉固定在型板上表面。

进一步的，所述定位块b由球头销和内六角螺钉固定在型板上表面；分块b靠左一侧贴合卡紧定位块b，靠右一侧贴合卡紧型板。

进一步的，所述钻模板组件a左端弯折贴近型板表面，贴近端设有钻套。

进一步的，所述钻模板组件b右端弯折贴近型板表面，贴近端设有钻套。

本实用新型的技术效果和优点：

1、本实用新型采用假件组件来成型侧板组件，省去原有的一套模具，使用模具数量减少，节约成本。

2、本实用新型采用假件组件来成型侧板组件，侧板组件不再需要进行安装，改善了原有的装配关系，使得产品合格率提升。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图。

图2为本实用新型侧面剖视图。

图3位本实用新型俯视图。

图4位本实用新型a处放大图。

图5位本实用新型b处放大图。

图6位本实用新型钻模板a示意图。

图7位本实用新型钻模板b示意图。

图中：1、型板；2、焊接框架；3、侧板组件；4、分块a；5、定位块a；6、球头销；7、内六角螺钉；8、分块b；9、定位块b；10、钻模板组件a；11、钻模板组件b；12、工装铭牌；13、假件组件；14、钻套。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

本实用新型提供了如图1-7所示的一种斜梁前梁复合材料成型模具，包括焊接框架2，所述焊接框架2前表面固定连接有工装铭牌12，所述焊接框架2上表面固定连接有型板1，所述型板1上表面固定连接有定位块b5，所述定位块b5两端嵌入分块a4内侧凹槽，所述分块a4呈口字型，其中两侧开设有凹槽，所述型板1上表面通过制袋压力固定连接有侧板组件3，所述侧板组件3靠近分块a4一侧设有分块b8，所述分块b8下方设有定位块b9，所述定位块b9固定连接在型板1的上表面。

更具体而言，所述焊接框架2内部呈蜂窝状，且下表面固定连接有一定数量的垫脚，定位块a5由球头销6和内六角螺钉7固定在型板1上，内六角螺钉7分别位于定位块a5左右两端，球头销6分别位于定位块a5左右两端，同时在内六角螺钉7内侧，型板1的上表面设有有分块a4，分块a4呈口字型，内侧面设有凹槽，定位块a5固定连接在型板1的上表面嵌在分块a4的凹槽内，对分块a4进行限位，定位块b9通过内六角螺钉7固定连接在型板1的上表面，对分块b8进行限位，分块b8左侧贴合侧板组件3，中间贴合卡紧定位块b9，右侧则贴近型板1，其上表面向左下倾斜，确定产品成型形状，分块a4和分块b8的作用是使得产品成型之后方便脱模，所述钻模板组件a10位于侧板组件3的左端，钻模板组件b11位于侧板组件3的右端，钻模板组件两端都有一定弯折，包围贴合成型后的产品，弯折部下端设有通孔，钻模板组件依靠贯穿通孔的球头销6固定连接在型板1上表面，钻模板组件中间存在一定的弯折，弯折部分靠近产品上表面，靠近部分开设有钻套14，便于斜梁前梁复合材料成型之后对其进行钻孔，焊接框架2内部呈蜂窝状，加快产品散热，使产品成型更快，焊接框架下端等距安装有9对橡胶垫，保证整个模具的平稳。

使用时，首先将假件组件13固定在型板1的上表面，对侧边组件3进行成型，当侧板组件3成型完成之后，撤去假件组件13，利用制袋压力将侧板组件3固定在型板1的上表面，然后放置分块a4，在分块a4内侧凹槽内放置定位块a5，使用球头销6和内六角螺钉将其固定在型板1的上表面，对分块a4进行限位定位，在侧板组件靠近分块a4的一侧设置定位块b9，同样的使用球头销6和内六角螺钉7对其进行固定，然后在其上方放置分块b8，分块b8左侧贴合侧板组件3，中间卡紧定位块4，右侧贴合型板1，在分块安装完成之后，对产品注塑成型，产品成型之后，撤去侧板组件3，然后在产品左右两端设置钻模板组件a和钻模板组件b，确定位置之后使用球头销6贯穿钻模板组件贴合型板1处的通孔，型板1上对应的开设有相同的通孔，对钻模板组件a和钻模板组件b进行固定，然后根据钻套14的定位，对产品进行钻孔加工，钻孔完成之后，就完成了对产品的加工，而后松动定位块a5上的内六角螺钉7，取下球头销6，取下定位块a5，由于分块a4和分块b8的设置，产品脱模变得更为简单，讲产品取下后即完成了对产品的加工，由于设置有假件组件13使得侧板组件直接在型板1上直接成型，减少了安装误差，改善了装配关系，使得产品的合格率大大提升。

显然本领域的技术人员可以对本实用新型进行改动和变型而不脱离本实用新型实施例的精神和范围。这样，倘若本实用新型实施例的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。

技术特征：

1.一种斜梁前梁复合材料成型模具，包括焊接框架(2)，其特征在于，所述焊接框架(2)上表面固定连接有型板(1)，所述型板(1)上表面螺栓连接有分块a(4)，所述型板(1)上表面设置有定位块a(5)，所述型板(1)表面螺栓连接有分块b(8)，所述型板(1)表面设置有定位块b(9)，所述型板(1)上表面设置有侧板组件(3)，所述型板(1)上表面销钉连接有钻模板组件a(10)、钻模板组件b(11)。

2.根据权利要求1所述的一种斜梁前梁复合材料成型模具，其特征在于：所述侧板组件(3)外侧贴合有假件组件(13)。

3.根据权利要求1所述的一种斜梁前梁复合材料成型模具，其特征在于：所述焊接框架(2)前表面固定连接有工装铭牌(12)，所述焊接框架(2)内部呈蜂窝状，且下表面固定连接有一定数量垫脚。

4.根据权利要求1所述的一种斜梁前梁复合材料成型模具，其特征在于：所述分块a(4)呈口字型，内壁设有凹槽；所述定位块a(5)卡紧分块a(4)凹槽对其进行限位定位，由球头销(6)和内六角螺钉(7)固定在型板(1)上表面。

5.根据权利要求1所述的一种斜梁前梁复合材料成型模具，其特征在于：所述定位块b(9)由球头销(6)和内六角螺钉(7)固定在型板(1)上表面，所述分块b(8)左侧卡紧定位块b(9)，右侧紧贴型板(1)。

6.根据权利要求1所述的一种斜梁前梁复合材料成型模具，其特征在于：所述钻模板组件a(10)呈弓形且左端弯折贴近型板(1)表面，贴近端设有钻套(14)。

7.根据权利要求1所述的一种斜梁前梁复合材料成型模具，其特征在于：所述钻模板组件b(11)呈弓形且右端弯折贴近型板(1)表面，贴近端设有钻套(14)。

技术总结
本实用新型涉及一种斜梁前梁复合材料成型模具，属于航空航天领域，包括焊接框架，焊接框架上表面固定有型板，型板上表面设有侧板组件，型板上表面固定连接有分块A、分块B、定位块A、定位块B。本实用新型使用假件组件在型板上直接成型了侧板组件，减少了侧板组件的安装步骤，改善了装配关系，提高了加工精度，使得产品的合格率上升。

技术研发人员：江滨;欧阳羽林;马成文;江祎玮;饶水林;吴旭;袁镇远;秦鸿;操良华;李勇;吴雄
受保护的技术使用者：江西昌兴航空装备股份有限公司
技术研发日：2020.02.25
技术公布日：2020.11.20