一种快速脱模的空气包气囊模具及快速脱模方法与流程

技术领域：

本发明涉及气囊模具，特别是涉及一种快速脱模的空气包气囊模具及快速脱模方法。

背景技术：
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空气包气囊脱模装置是对模具中的空气包气囊进行分离的装置，具有节省人力，避免空气包气囊脱模过程中出现的一些危险情况对人工的人身安全产生不利影响。

然而，现有的空气包气囊脱模，通常由人工手动操作完成，不仅耗时耗力，在空气包气囊脱模过程中还具有一定的危险性，威胁工人的人身安全，因此，通常采用相应的脱模装置进行操作，但是往往需要对脱模装置进行转运移动后再进行脱模操作，操作麻烦，因此需要一种新的脱模方式，以提高工作效率，降低人员的劳动强度。

技术实现要素：
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本发明所要解决的技术问题是：克服现有技术的不足，通过在现有模具的基础上改变其结构，通过管道向空气包气囊内充气，通过自身的张力，实现空气包气囊的自动脱模，同时改变加热装置和排气结构，实现快速加热和排气操作，提高产品的质量及人们工作效率的快速脱模的空气包气囊模具及快速脱模方法。

本发明的技术方案是：一种快速脱模的空气包气囊模具，包括上模、下模和模芯，其特征是：所述上模和下模相互配合形成模腔，所述模芯放置在所述模腔中，并与贯穿所述上模的拉杆连接，所述拉杆为空心管，其一端与注塑机连通，另一端贯穿所述模芯在模芯底部与所述模腔连通，所述模芯上贯穿有与所述模腔连通的充气装置，所述上模包括依次向上叠摞放置的第一上模、第二上模和第三上模，所述第一上模、第二上模、第三上模和下模均为形成密封夹层的双层壳体，且其上并设置有与其内部所述密封夹层连通的加热管道，所述模芯与拉杆之间设置有锥形密封块，所述模芯包括呈圆柱状的上模芯和呈圆台状的下模芯，上模芯设置在下模芯的上底上，所述拉杆从上模芯的顶部穿入从下模芯的底部穿出。

进一步的，所述充气装置包括高压气体管道和三通开关阀，高压气体管道通过三通开关阀与拉杆连通，三通开关阀为电动三通开关阀，高压气体管道上设置有压力表。

进一步的，所述充气装置为与所述拉杆平行的高压气管，所述高压气管一端贯穿所述模芯在模芯底部与所述模腔连通，另一端通过开关与高压气体管道连通，高压气管为两个，对称所述拉杆设置，高压气体管道上设置有压力表。

进一步的，所述第一上模、第二上模和第三上模三者的轴线重合，所述第一上模上设置有与之为一体结构的固定板，且固定板上设置有固定螺栓，固定螺栓伸入第三上模上的螺孔内。

进一步的，所述加热管道包括进管和出管，且进管和出管之间的密封夹层内设置有阻挡隔板。

进一步的，所述第二上模与第一上模和第三上模之间的接触面设置为磨砂面。

进一步的，所述加热管道与加热装置连接，与密封夹层进行流动循环。

一种快速脱模的空气包气囊模具的快速脱模方法，其方法为：空气包气囊制作完成后，三通开关阀动作，使拉杆与高压气体管道连通，通过高压气体管道往套在模芯上的空气包气囊内部充气，空气包气囊充气膨胀，在膨胀力的作用下空气包气囊的囊口扩张变大，使空气包气囊从所述模芯上自动脱落，并掉落在下模上。

进一步的，所述在往空气包气囊内充气的过程中，空气包气囊在模芯上向下移动，使模芯顶在空气包气囊的囊口上，使其扩张变大，最终实现空气包气囊的囊口从模芯上脱离。

进一步的，所述高压气体管道上设置有压力表。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过在现有模具的基础上改变其结构，通过管道向空气包气囊内充气，通过自身的张力，实现空气包气囊的自动脱模，同时改变加热装置和排气结构，实现快速加热和排气操作，提高产品的质量及人们工作效率。

2、本发明上模包括第一上模、第二上模和第三上模，通过第二上模与第一上模和第三上模之间缝隙，实现模腔内的空气快速排出，防止因空气的聚集影响产品的质量，提高工作效率。

3、本发明第一上模、第二上模、第三上模和下模变单层模具壁为双层，并在双层模具壁形成的夹层内通过加热管道填充加热介质，实现加热介质在在层内流动完成对模具的加热，加热速度快，加热均匀不与空气接触，减少热损失没保证产品质量。

4、本发明加热管道包括进管和出管，且进管与出管之间设置有阻挡隔板，使从进管进入密封夹层的加热介质沿密封夹层流到出管，从出管流出，完成对模具的持续加热

5、本发明第一上模上设置有与之为一体结构的固定板，且固定板上设置有固定螺栓，固定螺栓伸入第三上模上的螺孔内，完成三者的固定连接，便于拆卸。

6、本发明高压气体管道通过三通开关阀与拉杆连通，完成注塑和充气脱模的切换操作，高压气体管道上设置有压力表，能够对空气包气囊内的压力进行监控，防止气压上升过快导致空气包气囊的损伤。

7、本发明第二上模与第一上模和第三上模之间的接触面设置为磨砂面，磨砂面之间具有空隙，模腔内的空气能够从磨砂面之间具有空隙逸出，防止空气储存在凹槽处影响产品的质量。

附图说明：

图1为快速脱模的空气包气囊模具的结构示意图。

图2为上模和模芯的结构示意图。

图3为下模的结构示意图。

图4为图1的纵刨图。

图5为模芯一的纵刨图。

图6为第一上模、第二上模和第三上模连接处的结构示意图。

图7为图4的a-a剖视图。

图8为模芯二的纵刨图。

具体实施方式：

实施例：参见图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7和图8，图中，1-上模，2-下模，3-模芯，4-拉杆，5-固定板，6-固定螺栓，7-进管，8-出管，9-阻挡隔板，10-密封夹层，11-锥形密封块，13-高压气管；1a-第一上模、1b-第二上模、1c-第三上模；3a-上模芯、3b-下模芯。

一种快速脱模的空气包气囊模具及快速脱模方法，包括上模、下模和模芯，上模和下模相互配合形成模腔，模芯放置在模腔中，并与贯穿上模的拉杆连接，拉杆为空心管，其一端通过三通开关阀与注塑机和高压气体管道连通，另一端贯穿模芯在模芯底部与模腔连通，上模包括依次向上叠摞放置的第一上模、第二上模和第三上模，第一上模、第二上模、第三上模和下模均为形成密封夹层的双层壳体，且其上并设置有与其内部密封夹层连通的加热管道，模芯与拉杆之间设置有锥形密封块；本发明通过在现有模具的基础上改变其结构，通过管道向空气包气囊内充气，通过自身的张力，实现空气包气囊的自动脱模，同时改变加热装置和排气结构，实现快速加热和排气操作，提高产品的质量及人们工作效率。

下面结合附图和实施例对本申请进行详细描述。

实施例一：上模1和下模2相互配合形成模腔，模芯3放置在模腔中，并与贯穿上模1的拉杆4连接，拉杆4为空心管，其一端通过三通开关阀与注塑机和高压气体管道连通，另一端贯穿模芯3在模芯3底部与模腔连通，上模1包括依次向上叠摞放置的第一上模1a、第二上模1b和第三上模1c，第一上模1a、第二上模1b、第三上模1c和下模2均为形成密封夹层10的双层壳体，且其上并设置有与其内部密封夹层10连通的加热管道，模芯3与拉杆4之间设置有锥形密封块11。

模芯3包括呈圆柱状的上模芯3a和呈圆台状的下模芯3b，上模芯3a设置在下模芯3b的上底上，拉杆4从上模芯3a的顶部穿入从下模芯3b的底部穿出。

第一上模1a、第二上模1b和第三上模1c三者的轴线重合，第一上模1a上设置有与之为一体结构的固定板5，且固定板5上设置有固定螺栓6，固定螺栓6伸入第三上模1c上的螺孔内。

加热管道包括进管7和出管8，且进管7和出管8之间的密封夹层10内设置有阻挡隔板9。第二上模1b与第一上模1a和第三上模1c之间的接触面设置为磨砂面。

加热管道与加热装置连接，与密封夹层10进行流动循环。三通开关阀为电动三通开关阀，高压气体管道上设置有压力表。

实施例二：

本实施例是在实施例一的基础上改进得到，改进之处为充气装置的不同，其余技术特征据相同，其不同之处为：充气装置为与拉杆4平行的高压气管13，高压气管13一端贯穿模芯3在模芯3底部与模腔连通，另一端通过开关与高压气体管道连通，高压气管13为两个，对称拉杆4设置，高压气体管道上设置有压力表。

一种快速脱模的空气包气囊模具的快速脱模方法，其方法为：空气包气囊制作完成后，三通开关阀动作，使拉杆4与高压气体管道连通（通过开关实现高压气体管道和高压气管的连通），通过高压气体管道往套在模芯3上的空气包气囊内部充气，空气包气囊充气膨胀，在膨胀力的作用下空气包气囊的囊口扩张变大，使空气包气囊从模芯3上自动脱落，并掉落在下模2上。

在往空气包气囊内充气的过程中，空气包气囊在模芯3上向下移动，使模芯3顶在空气包气囊的囊口上，使其扩张变大，最终实现空气包气囊的囊口从模芯3上脱离。高压气体管道上设置有压力表。

使用时，把第一上模1a、第二上模1b和第三上模1c依次向上叠摞放置后用固定螺栓6进行固定连接，形成上模，上模1与下模2配合形成模腔，模芯3在拉杆4的作用下在上模1的顶部，注塑机通过拉杆4往模腔内加注塑料，在注塑过程中，模腔内的空气会从磨砂面之间的缝隙逸出，使塑料充满整个模腔，塑料在模腔内成型后，加热装置通过进管7往密封夹层10内输送加热介质，由于阻挡隔板9的阻挡，加热介质沿密封夹层10绕模具流动，最终从出管8返回加热装置，实现对模具的加热；空气包气囊制作完成后，通过开关阀动作，使拉杆4与高压气体管道连通，通过高压气体管道往套在模芯3上的空气包气囊内部充气，空气包气囊充气膨胀，空气包气囊在模芯3上向下移动，使模芯3顶在空气包气囊的囊口上，使其扩张变大，最终实现空气包气囊的囊口从模芯3上脱离，并掉落在下模2上，在充气过程中通过压力表观察空气包气囊内压力的大小；最后，对与磨砂面连接处对应的空气包气囊进行抛光处理即可。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。