一种注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎机构及方法与流程

1.本发明涉及注塑浇口破碎处理技术领域，具体为一种注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎机构及方法。


背景技术：

2.一模多腔的塑料制品在注塑过程中浇口是不可避免的，它是由熔融的塑料注入模具后通过流道流进模腔的中途的空间产生的。
3.一般的浇口回收处理方法是人工将浇口与成型的产品进行掰断，或采用专利号为202021524521.4的中国实用新型“一种具备自动切除侧浇口功能的注塑模具”进行产品的注塑制备，在熔融塑胶原料冷却后，型腔内的产品不会带有侧浇口，从而实现了自动切除侧浇口的目的，然后将掰下的浇口或自动切除的侧浇口粉碎后重新制成塑料颗粒，按允许的比例掺入新料内继续使用，但是浇口在粉碎时会产生粉尘，会严重影响塑料制品生产车间的环境。在实际操作时都是将注塑产生的浇口收集起来，运送到专门的粉碎场所进行粉碎，粉碎后的碎塑料再运送到专门的制颗粒车间进行制粒。
4.无论是在生产车间内进行粉碎还是运送到专门的粉碎场所进行粉碎，其都是基于浇口成型后的机械粉碎，对成型浇口进行机械粉碎所需的电力成本、人力成本、设备占用场地的成本都是不可避免的，且还会造成粉尘污染，均不是可持续、长期使用的方法。


技术实现要素：

5.本发明为克服上述情况不足，旨在提供一种能解决上述问题的技术方案。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎机构，包括动模和定模，定模上成型有与动模对应的模腔，模腔包括用于成型产品的产品腔和用于成型浇口的浇口腔，定模上设置有浇口分离机构和脱料顶升机构；浇口分离机构包括第一顶升驱动组件、第一隔断件和第二隔断件，第一隔断件、第二隔断件均与第一顶升驱动组件的移动件连接，第一顶升驱动组件用于将第一隔断件顶入模腔内使产品腔与浇口腔形成相互隔断的腔体，第一顶升驱动组件还用于将第二隔断件顶入浇口腔内使浇口腔形成多个相互隔断的浇口颗粒腔；脱料顶升机构包括第二顶升驱动组件和顶针，顶针与第二顶升驱动组件的移动件连接，第二顶升驱动组件用于将顶针顶入模腔内。
7.作为本发明进一步方案：第一顶升驱动组件在模腔注满熔融状态的塑料且熔融状态的塑料未凝固时：将第一隔断件顶入模腔内使产品腔与浇口腔形成相互隔断的腔体，以及将第二隔断件顶入浇口腔内使浇口腔形成多个相互隔断的浇口颗粒腔。
8.作为本发明进一步方案：顶针包括与产品对应的产品顶针，以及与浇口颗粒对应的浇口颗粒顶针。
9.作为本发明进一步方案：浇口腔呈十字形设置，其中，浇口腔的横腔用于与两个产品腔连通，浇口腔的纵腔用于与同一定模上的另一浇口腔的纵腔连通；第一隔断件用于将浇口腔的横腔与产品腔进行隔断，浇口腔的横腔为横向连通式；第二隔断件用于将浇口腔
的纵腔与浇口腔的横腔进行隔断，浇口腔的纵腔为纵向隔断式。
10.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：通过在注塑时将产生的还处于熔融状态的浇口，隔离成可以直接进行注塑的小块，这些小块凝固后可以直接回收，进行注塑，制成产品，省去了传统的方法中收集浇口、粉碎后再制粒的过程，此技术可大量减少电能的消耗，减少使用成本，减少环境污染，以及浇口在收集、运输、粉碎、制粒过程中对浇口的二次污染；特别是应用于一模多腔的塑料制品注塑模具上时，本注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎机构能够将多个产品腔之间的容积较大的浇口腔隔断成数个容积较小的浇口颗粒腔，从而能够较方便、较节省成本、较环保地实现浇口的尘化破碎回收使用。
11.本发明提供如下技术方案：一种注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎的方法，具体步骤如下：
12.s1、通过驱动件使动模与定模进行合模，然后通过注塑系统向模腔中注入熔融状态的塑料；
13.s2、在注料完成后且在熔融状态的塑料凝固前，第一顶升驱动组件带动第一隔断件、第二隔断件进入模腔，其中，第一隔断件将模腔隔断成相互独立的产品腔和浇口腔，第二隔断件将浇口腔隔断成多个相互独立的浇口颗粒腔，此时，产品腔和浇口颗粒腔内均存有塑料；
14.s3、冷却、成型，产品腔内的塑料对应成型为产品，浇口颗粒腔内的塑料对应成型为浇口颗粒，产品与浇口颗粒为无连接状态或接近无连接状态，浇口颗粒之间为无连接状态或接近于无连接状态；
15.s4、开模，第二顶升驱动组件带动顶针将模腔内的成型件进行顶出。
16.作为本发明进一步方案：在注塑系统向模腔中注入熔融状态的塑料前：第一顶升驱动组件带动第一隔断件、第二隔断件离开模腔，使产品腔与浇口腔为连通状态；第二顶升驱动组件带动顶针离开模腔，使顶针处于缩回状态。
17.作为本发明进一步方案：浇口颗粒的大小与用于进行注塑的颗粒料的大小相同、或浇口颗粒的大小整体小于用于进行注塑的颗粒料的大小。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：本注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎的方法方便易操作，在满足对浇口在模具内无尘化破碎的前提下，采用本方法对实际注塑生产的时间影响较小，可推广性高。
附图说明
19.图1是本发明合模未注塑时的结构示意图；
20.图2是本发明合模注塑时的结构示意图；
21.图3是图2中a处局部结构放大示意图；
22.图4是图2中b处局部结构放大示意图；
23.图5是本发明开模脱料时的结构示意图；
24.图6是本发明中定模的结构立体图；
25.图7是图6中c处局部结构放大示意图；
26.图8是本发明开模脱料时的结构立体图；
27.图9是图8中d处局部结构放大示意图；
28.图中的附图标记及名称如下：
29.动模-1，
30.定模-2，
31.模腔-3，产品腔-31，浇口腔-32，浇口颗粒腔-321，横腔-321a，纵腔-321b，
32.浇口分离机构-4，第一隔断件-41，第二隔断件-42，隔断件连接板-43，
33.脱料顶升机构-5，顶针-51，产品顶针-511，浇口颗粒顶针-512，顶针连接板-52，
34.注塑口-6，
35.产品-100，
36.浇口颗粒-200。
具体实施方式
37.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
38.请参阅图1-9，一种注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎机构，包括动模1和定模2，定模2上成型有与动模1对应的模腔3，模腔3包括用于成型产品100的产品腔31和用于成型浇口的浇口腔32，定模2上设置有浇口分离机构4和脱料顶升机构5。
39.定模2不限定为固定不动的模具，应理解为其上设置有浇口分离机构4和脱料顶升机构5的模具，同样的，动模1不限定为可以动的模具，应理解为其上设置有注塑口6的模具，其中，至少一个模具(动模和/或定模)可以被带动，从而使得动模与定模可以进行合模及开模。如动模重命名为上模时，定模可对应重命名为下模。
40.浇口分离机构4包括第一顶升驱动组件、第一隔断件41和第二隔断件42，第一隔断件41、第二隔断件42均与第一顶升驱动组件的移动件连接，第一顶升驱动组件用于将第一隔断件41顶入模腔3内使产品腔31与浇口腔32形成相互隔断的腔体，第一顶升驱动组件还用于将第二隔断件42顶入浇口腔32内使浇口腔32形成多个相互隔断的浇口颗粒腔321。
41.第一隔断件41在第一顶升驱动组件的顶升带动下，用于在注料完成后且在塑料成型前，将产品腔31内的塑料与浇口腔32内的塑料进行隔开，使成型后的产品与浇口是分离状态的，成型后的产品与浇口无需人工进行分离。
42.第二隔断件42在第一顶升驱动组件的顶升带动下，用于在注料完成后且在塑料成型前，将浇口腔32内的塑料进行隔开，使浇口腔32内的塑料在成型后自动形成多个浇口颗粒200。
43.脱料顶升机构5包括第二顶升驱动组件和顶针51，顶针51与第二顶升驱动组件的移动件连接，第二顶升驱动组件用于将顶针51顶入模腔3内。顶针51在第二顶升驱动组件的顶升带动下，用于在注塑完成及冷却开模后，将成型的产品顶出产品腔。优选地，顶针51包括与产品100对应的产品顶针511，以及与浇口颗粒200对应的浇口颗粒顶针512，顶针在第二顶升驱动组件的顶升带动下，将成型的产品100和浇口颗粒200顶出模腔，取出成型件更方便。
44.第一顶升驱动组件的结构设计可以是常见的气缸顶升结构或液压缸顶升结构，当
具有多个第一隔断件、多个第二隔断件时，第一顶升驱动组件的移动件可以是隔断件连接板43，以便将多个第一隔断件、多个第二隔断件进行连接，且顶升时较为稳定。同样的，第二顶升驱动组件的结构设计也可以是常见的气缸顶升结构或液压缸顶升结构，当具有多个顶针时，第二顶升驱动组件的移动件可以是顶针连接板52，以便将多个顶针进行连接，且顶升时较为稳定。具体请参阅图2-4，可将隔断件连接板43置于顶针连接板52的下方，第一隔断件41、第二隔断件42为可向上穿过顶针连接板52，通过对顶针连接板52的精密穿孔，顶针连接板52对应可为第一隔断件41、第二隔断件42提供导向作用。
45.通过本注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎机构可实现浇口在模具内无尘化破碎，注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎的方法的具体步骤如下：
46.s1、通过驱动件使动模1与定模2进行合模，然后通过注塑系统向模腔3中注入熔融状态的塑料；
47.s2、在注料完成后且在熔融状态的塑料凝固前，第一顶升驱动组件带动第一隔断件41、第二隔断件42进入模腔3，其中，第一隔断件41将模腔3隔断成相互独立的产品腔31和浇口腔32，第二隔断件42将浇口腔32隔断成多个相互独立的浇口颗粒腔321，此时，产品腔31和浇口颗粒腔321内均存有塑料；
48.s3、冷却、成型，产品腔31内的塑料对应成型为产品100，浇口颗粒腔321内的塑料对应成型为浇口颗粒200，产品100与浇口颗粒200为无连接状态或接近无连接状态，浇口颗粒200之间为无连接状态或接近于无连接状态；
49.s4、开模，第二顶升驱动组件带动顶针51将模腔3内的成型件进行顶出。
50.在注塑系统向模腔3中注入熔融状态的塑料前：第一顶升驱动组件带动第一隔断件41、第二隔断件42离开模腔3，使产品腔31与浇口腔32为连通状态；第二顶升驱动组件带动顶针51离开模腔3，使顶针51处于缩回状态。
51.浇口颗粒200的大小与用于进行注塑的颗粒料的大小相同、或浇口颗粒200的大小整体小于用于进行注塑的颗粒料的大小。
52.通过在注塑时将产生的还处于熔融状态的浇口，隔离成可以直接进行注塑的小块(浇口颗粒)，这些小块凝固后可以直接回收，进行注塑，制成产品。省去了传统的方法中收集浇口、粉碎后再制粒的过程。此技术可大量减少电能的消耗，减少使用成本，减少环境污染，以及浇口在收集、运输、粉碎、制粒过程中对浇口的二次污染。
53.本注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎机构及本注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎的方法的出现，将极大地改变目前传统的注塑企业的格局，包括工厂布置、塑料原材料损耗率、产品成本的减少、无尘车间的净化级别的提高等。
54.特别是应用于一模多腔(具有多个并排间隔和多个并列间隔的产品腔)的塑料制品注塑模具上时，本注塑过程中浇口在模具内无尘化破碎机构能够将多个产品腔之间的容积较大的浇口腔隔断成数个容积较小的浇口颗粒腔，从而能够较方便、较节省成本、较环保地实现浇口的尘化破碎回收使用。
55.值得说明的是，通过驱动件(未图示)使动模1与定模2进行合模后，注塑系统(未图示)为通过动模1上的注塑口6向模腔3中注入熔融状态的塑料。
56.优选地，第一顶升驱动组件在模腔3注满熔融状态的塑料且熔融状态的塑料未凝固时：将第一隔断件41顶入模腔内使产品腔31与浇口腔32形成相互隔断的腔体，以及将第
二隔断件42顶入浇口腔32内使浇口腔32形成多个相互隔断的浇口颗粒腔321。
57.在模腔3注满熔融状态的塑料的情况下再使第一隔断件41、第二隔断件42进入模腔3，一方面，通过第一隔断件41、第二隔断件42缩减模腔3内熔融塑料的容置空间，使得模腔3内的熔融塑料处于被挤压状态，挤压状态下的熔融塑料更易流满模腔3内的边角处，挤压状态下的熔融塑料也更易将模腔3内的气体挤出，从而使得成型后的产品质量更好；另一方面，通过第一隔断件41、第二隔断件42缩减模腔3内熔融塑料的容置空间，在挤压状态下：模腔3内的熔融塑料的用量实际为：模腔的容积-(第一隔断件位于模腔内部分的体积+第二隔断件位于模腔内部分的体积)，在第一隔断件41、第二隔断件42进入模腔3的过程中，模腔3内的熔融塑料除可以挤出气体、流满模腔的边角处外，无法挤压的部分可通过注塑口6而回流注塑系统，或通过一溢流嘴回流注塑系统，使得单次注塑实际的熔融塑料用量减少。
58.具体请参阅图6-9，本发明实施例中，浇口腔32呈十字形设置，其中，浇口腔的横腔321a用于与两个产品腔31连通，浇口腔的纵腔321b用于与同一定模上的另一浇口腔的纵腔连通；第一隔断件41用于将浇口腔的横腔321a与产品腔31进行隔断，浇口腔的横腔321a为横向连通式；第二隔断件42用于将浇口腔的纵腔321b与浇口腔的横腔321a进行隔断，浇口腔的纵腔321b为纵向隔断式。适于多个并排成型的产品的浇口粉碎，且成型后的浇口颗粒200呈方块状、长方块状或圆柱状，更利于回收注塑使用。
59.对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。