塞杆穿过所述模座与上述下移动板驱动连接。
[0023]还配设有注料盒，所述注料盒处于上述容料腔的上方，具有注料槽，和连通注料槽和所述容料腔的注料孔。
[0024]上述注料盒紧贴上述主模的上表面，所述注料盒的一侧端部处通过竖向转轴与所述主模连接，所述主模的上表面向上设有对应所述注料盒另一侧的限位件。
[0025]采用上述技术方案后，本实用新型的高效注塑异形电池端子的注塑模具，突破传统电池端子模具的构造形式，在注塑电池端子时，启动进退驱动装置、第一流体压缸和第二流体压缸，使第一杆模、第二杆模、第三杆模和第四杆模伸入主模的容料腔构成完整的成型腔，然后由成型腔的上开口向成型腔内倾倒流动的铅料等注塑料进行注料，当注满整个成型腔并冷却后，再次启动进退驱动装置、第一流体压缸和第二流体压缸，使第一杆模、第二杆模和第三杆模退出容料腔，使第四杆模继续向上运动将成型的电池端子从主模中顶出，取走成品完成一轮注塑，可重复前述动作进行循环注塑。克服传统电池端子模具因不能顺畅取出带凸边或通孔等异形工件而无法注塑带凸边等异形电池端子的缺陷。与现有技术相比，本实用新型的高效注塑异形电池端子的注塑模具，其可高效注塑异形电池端子等异形工件，并可将异形工件顺畅取出，动作和谐，结构新颖合理，成本低，实用性强。
【附图说明】
[0026]图1为本实用新型的第一局部结构示意图；
[0027]图2为本实用新型的第二局部结构示意图；
[0028]图3为本实用新型的第三局部结构示意图；
[0029]图4为本实用新型的第四局部结构示意图；
[0030]图5为本实用新型的第五局部结构示意图；
[0031]图6为本实用新型的第六局部结构示意图；
[0032]图7为本实用新型的第七局部结构示意图；
[0033]图8为本实用新型的第八局部结构示意图；
[0034]图9为进退驱动装置的结构不意图；
[0035]图10为注料盒的结构示意图。
[0036]图中:
[0037]1-模座11-下模架111-下竖向板12-缺口
[0038]2-主模21-活动口 22-下通孔23-第二导向孔
[0039]3-第一杆模
[0040]4-第三杆模41-第一杆头42-第二杆头43-驱动板431-外驱动板432-内驱动板44-第一凸缘45-第一导向杆451-第五凸缘
[0041]5-滑动座51-容置孔52-斜向孔53-滑轨
[0042]6-进退驱动装置61-第二凸缘
[0043]7-移动板71-上移动板711-第三凹槽712-第四凹槽713-第六凹槽72-下移动板
[0044]8-注料盒81-注料槽82-注料孔83-竖向转轴84-限位件
[0045]9-电池端子91-电池端子主体部分92-电池端子连接耳部分。
【具体实施方式】
[0046]为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。
[0047]本实用新型的一种高效注塑异形电池端子的注塑模具，如图1-10所示，包括模座1、主模2、第一杆模3、第二杆模(图中未示出)、第三杆模4和第四杆模(图中未示出)。
[0048]模座I处于底部，主模2、第一杆模3、第二杆模、第三杆模4和第四杆模处于模座I上方；主模2连接于模座I的上方；主模2形成有容置注塑料的容料腔；所述容料腔包括处于下部容置电池端子主体部分91的第一容料腔，和处于上部容置电池端子连接耳部分92的第二容料腔，定义电池端子连接耳部分92的延伸方向为横向，与电池端子连接耳部分92延伸方向垂直的水平方向为纵向，电池端子9为L形，电池端子连接耳部分92在注塑时处于上部，相对于电池端子主体部分91向水平方向弯折；第一杆模3和第二杆模通过沿纵向滑动的滑动座5活动镶嵌于主模2的上表面，第一杆模3镶嵌于滑动座5的上表面并沿纵向伸入所述第二容料腔，第一杆模3贯穿所述第二容料腔；第二杆模镶嵌于滑动座5内处于第一杆模3下方并沿纵向伸入所述第一容料腔，所述滑动座5形成有容置第二杆模的容置孔51 ;第一杆模3和第二杆模分别与滑动座5连接在一起；第三杆模4横向伸入所述容料腔，第三杆模4括处于上方抵顶于第一杆模3面上的第一杆头41处于下方贯穿所述第一腔的第二杆头42，第二杆模的端部抵顶于第二杆头42的侧面；所述第四杆模包括由下至上伸入主模2并抵顶于电池端子连接耳92下表面的第一顶杆(图中未示出)，和由下至上伸入所述第一容料腔内的第二顶杆(图中未示出)；第一杆模3和第二杆模配设有进退驱动装置6，第三杆模4配设有第一流体压缸(图中未示出)，所述第四杆模配设有第二流体压缸(图中未示出)。本实用新型在注塑电池端子9时，启动进退驱动装置6、第一流体压缸和第二流体压缸，使第一杆模3、第二杆模、第三杆模4和第四杆模伸入主模2的容料腔构成完整的成型腔，然后由成型腔的上开口向成型腔内倾倒流动的铅料等注塑料进行注料，当注满整个成型腔并冷却后，再次启动进退驱动装置6、第一流体压缸和第二流体压缸，使第一杆模3、第二杆模和第三杆模4退出容料腔，使第四杆模继续向上运动将成型的电池端子9从主模2中顶出，取走成品完成一轮注塑，可重复前述动作进行循环注塑。克服传统电池端子模具因不能顺畅取出带凸边或通孔等异形工件而无法注塑带凸边等异形电池端子的缺陷。具体结构可为，两个第一顶杆均衡抵顶于电池端子连接耳92的下表面，可防止电池端子连接耳92受力集中变形，且更加便于将电池端子9顶出。
[0049]优选地，主模2形成有成型同一电池的一对电池端子的两个上述容料腔，和两组相对称分别对应两容料腔的第一杆模3、第二杆模、第三杆模4、第四杆模、滑动座5和进退驱动装置6，即两所述容料腔沿纵向分布，且以两容料腔连线的垂直平分线为对称线，两组第一杆模3、第二杆模、第三杆模4、第四杆模、滑动座5和进退驱动装置6以两容料腔的对称线为对称线，如此，本实用新型可一次成型电池的一对电池端子9 ;两第三杆模4共同通过驱动板43与上述第一流体压缸连接；两进退驱动装置6分别为一端与驱动板43连接，另一端伸入主模2和滑动座5的斜杆，两斜杆形式的进退驱动装置6为由固定端向自由端逐渐远离的“八”字形设置形式，主模2形成有供两斜杆形式的进退驱动装置6活动的活动口21，两滑动座5分别形成有供两斜杆形式的进退驱动装置6匹配滑动伸入的斜向孔52。由于两进退驱动装置6为八”字形的斜杆，当第一流体压缸后拉驱动板43时，两斜杆形式的进退驱动装置6逐渐从两滑动座5的斜向孔52内抽出，两滑动座5逐渐向两斜杆距离较远的一端滑动，驱动两滑动座5逐渐后撤，使第一杆模3和第二杆模从容料腔中拔出；反之，当第一流体压缸前推驱动板43时，驱动两滑动座5逐渐靠近，使第一杆模3和第二杆模插入容料腔中。整个结构新颖合理，动作顺畅和谐。两斜杆形式的进退驱动装置6的夹角度数