一种燃气燃烧器的制作方法

本实用新型属于燃烧装置技术领域，涉及一种燃气燃烧器。

背景技术：

燃气燃烧器定义为是一种将物质通过燃烧这一化学反应方式转化热能的一种设备，即将空气与燃料通过预混装置按适当比例混兑以使其充分燃烧热能装置。

混气结构与火孔结构是影响燃烧器使用效果的两个重要结构，现有燃烧器基本能满足现有的使用需求，但在上述两个环节中存在以下技术问题：1、混气过程较简单，普遍为一次混气，造成混气效果差，燃气与空气混合不均匀，导致燃烧效率较低且环境污染较严重；2、火孔设计不合理，造成气体流出时噪音较大，气体稳定性差的问题，导致气体燃烧不充分，燃烧效率较低，火孔易堵塞，不易清理，并且，在燃烧过程中，易出现热强度低，回火、离焰等问题。

综上所述，为了解决上述燃烧器存在的技术问题，需要设计一种结构简单、气体混合均匀、燃烧充分、热效率高、噪音低且易清理的燃气燃烧器。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种结构简单、气体混合均匀、燃烧充分、热效率高、噪音低且易清理的燃气燃烧器。

本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现：一种燃气燃烧器，包括

第一混气管，其一端与外部相通且能通入空气与燃气；

第二混气管，其与第一混气管连通且与第一混气管间形成有夹角；

混气壳体，其内部与第二混气管连通；

火盖本体，其盖设于混气壳体上；

火孔，其有多个并均匀分布于火盖本体上，火孔由火盖本体边缘向内部偏离中心的一侧倾斜延伸，火孔的宽度由火盖本体边缘向其内部逐渐缩小；

空气与燃气依次在第一混气管、第二混气管与混气壳体内混合并由火孔流出。

在上述一种燃气燃烧器中，所述火孔的偏离角度为30-45°。

在上述一种燃气燃烧器中，所述火孔在火盖本体内部形成一夹角且该夹角为锐角。

在上述一种燃气燃烧器中，所述混气壳体内设置有与第二混气管相通的减压分流器，在减压分流器上设置有多个分流孔，所述分流孔分别连通减压分流器与混气壳体。

在上述一种燃气燃烧器中，所述分流孔分为两组且其中一组分流孔环绕设置于减压分流器的侧壁上端，另一组分流孔环绕设置于减压分流器的侧壁下端并与上端分流孔隔开。

在上述一种燃气燃烧器中，所述火盖本体包括

燃烧罩，其与混气壳体相连；

盖体，其位于燃烧罩内并与燃烧罩相连，燃烧罩上端突出盖体上表面,所述火孔分布于盖体周缘且由盖体的外侧壁向盖体中部延伸。

在上述一种燃气燃烧器中，所述盖体的中部开设有供引燃气管通过的通孔，在通孔外围设置有与盖体相连的引燃气罩，所述引燃气罩环绕其端部开设有多个与外部相通的引燃气出孔。

在上述一种燃气燃烧器中，所述盖体的上表面设置有与火孔相隔开的容纳槽，所述通孔位于容纳槽内并与容纳槽相通，所述引燃气罩位于容纳槽内并嵌入盖体中。

在上述一种燃气燃烧器中，所述第一混气管与第二混气管间设置有三通接管，第一混气管与第二混气管分别与三通接管相垂直的两接口连接，在另一接口处设置有排污管塞。

在上述一种燃气燃烧器中，本燃烧器还包括有进气组件，所述进气组件包括

进气管，其与第一混气管相连且一端伸入第一混气管内；

进气喷嘴，其与进气管一端固连并相通；

喷孔，其由内向外倾斜贯穿进气喷嘴，所述喷孔有多个且环绕分布于进气喷嘴端部。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

1、本实用新型中，空气与燃气依次在第一混气管、第二混气管与混气壳体经过多次混合，尤其是第一混气管与第二混气管之间形成的夹角，使得初次混合后的气体由第一混气管进入第二混气管中时发生转折，混合气体与第二混气管接触时产生冲击后分散，加强了燃气与空气的混合效果，空气与燃气混合更加均匀，气体混合后燃烧效率高。

2、火孔宽度由火盖本体边缘向内部逐渐缩小，因此，气体会向后端逐渐增宽的部分流动，这种气流在燃烧时会形成向外攀升的聚焰，因而在燃烧罩内壁间形成热辐射，使得混合气体燃烧时的火焰更加猛烈，提高了混合气体的燃烧效率。

3、火孔偏离火盖本体中心而设置，使得混合气体燃烧时形成旋转的火焰，弥补了相邻两火孔间混合气体不充足且燃烧不均匀的缺陷，进一步提高了燃烧时的均匀性和稳定性，提高了气体的燃烧质量。

4、火孔的形状、大小、位置设计合理，降低了气体流出时的噪音，提高了气体流出时的稳定性，使得气体燃烧更加充分，燃烧时间延长，从而提高了燃烧效率，另外，本火孔的结构也有利于对其进行清理和保养。

5、由于火孔的形状、位置设计合理，实现了火孔总面积利用率的最大化，在有限的空间内实现了比传统结构更大的功率。

附图说明

图1为本实用新型的剖面结构图。

图2为本实用新型中进气喷嘴的平面图。

图3为本实用新型中火盖本体的立体结构图。

图4为本实用新型中火盖本体的平面示意图。

图5为图4中A处的放大图。

图6为本实用新型中减压分流器的剖视图。

图7为图2中A-A的剖视图。

图8为图2中B-B的剖视图。

图中，100、第一混气管；110、弯管接头；120、风机接管；130、进气管；140、进气喷嘴；141、喷孔；

200、第二混气管；210、三通接管；211、排污管塞；

300、混气壳体；310、混气腔室；320、减压分流器；321、分流孔；

400、火盖本体；410、盖体；411、通孔；412、容纳孔；413、火孔；413a、底边；413b、短斜边；413c、长斜边；413d、顶边；414、容纳槽；420、燃烧罩；421、挡圈；430、引燃气罩；431、引燃气出孔；

500、引燃气组件；510、引燃气管；

600、火花塞；610、点火芯。

具体实施方式

以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。

如图1所示，本实用新型一种燃气燃烧器，包括第一混气管100、进气组件、第二混气管200与混气壳体300。

如图1所示，第一混气管100水平设置，在第一混气管100的右侧一端连接有弯管接头110，弯管接头110的另一端安装有与风机连接的风机接管120，通过风机与风机接管120能将空气源源不断送入至第一混气管100内。

如图1、图2所示，进气组件包括进气管130、进气喷嘴140与喷孔141。

进气管130贯穿弯管接头110且一端伸入至弯管接头110内并延伸至第一混气管100内，进气管130的另一端与燃气的进气源连通，该进气管130外侧壁与弯管接头110固连。

进气喷嘴140为内空结构，其一端与进气管130位于弯管接头110内的一端螺纹连接且进气喷嘴140内部与进气管130相通，进气喷嘴140另一端具有一锥台形的端部。

喷孔141有多个且环绕均布于该端部的锥面上，进气管130通过该喷孔141与第一混气管100相通。

燃气依次经进气管130、进气喷嘴140与喷孔141进入至第一混气管100内并在第一混气管100内与空气进行初次混合。

如图1所示，第二混气管200竖立设置，该第二混气管200的下端与第一混气管100的左端垂直连通，在风机的作用下，初次混合的气体不断进入第二混气管200中。

如图1所示，混气壳体300为内空结构，其上端开口，底部封闭，混气壳体300内部形成有混气腔室310，在混气壳体300上开设有贯穿混气壳体300底部的插孔(图中未示出)，第二混气管200位于混气壳体300的下方，第二混气管200的上端插入至插孔内并与混气腔室310相通，混合气体由第二混气管200进入至混气腔室310内。

如图1所示，在混气壳体300的上方设置有火盖本体400，该火盖本体400包括盖体410与燃烧罩420。

盖体410为水平设置的圆块状，其位于混气壳体300的开口处，盖体410将混气壳体300的开口封住并使混合气体聚集在混气腔室310内，在盖体410的中部开设有一通孔411，在远离该通孔411的盖体410边缘开设有一容纳孔412，在盖体410的周缘开设有竖直贯穿盖体410的多个火孔413，所述多个火孔413均匀分布于盖体410的周缘，混气腔室310内的混合气体经多个火孔413流至混气腔室310外。

燃烧罩420为圆筒状且竖立设置，上述盖体410位于燃烧罩420内且盖体410的外侧壁与燃烧罩420内侧壁相连，该盖体410与燃烧罩420可一体成型，也可通过后期的安装形成一整体，燃烧罩420的下端外表面向外延伸出挡圈421，燃烧罩420下端插入至混气壳体300内并与混气壳体300内侧壁贴紧，挡圈421抵在混气壳体300的上端端面上并防止燃烧罩420与混气壳体300相对运动。

燃烧罩420上端突出盖体410上表面且在燃烧罩420内形成一燃烧区域,混合气体流出混气腔室310后进入该燃烧区集中，该燃烧罩420可将混合气体聚集在该燃烧区内，同时能防止外界的风干扰燃烧区域内的混合气体，以保证混合气体燃烧稳定。

如图1所示，在第二混气管200的外部设置有与引燃气源连通的引燃气组件500，该引燃气组件500的具有一引燃气管510且引燃气管510由第二混气管200外部伸入第二混气管200内部，引燃气管510经过混气腔室310并穿过上述通孔411伸出盖体410上表面，通过引燃气组件500，可将引燃气体引至盖体410的中部位置。

此处，引燃气管510与第二混气管200通过焊接连接，以保证该连接处具有较好的密封性。

在混气壳体300上安装有用于点火的火花塞600，火花塞600的下端贯穿混气壳体300底部，火花塞600中部位于混气腔室310内，火花塞600上端穿过所述容纳孔412并伸入盖体410上表面，该火花塞600的点火芯610伸向引燃气管510的出口。

工作时，点火芯610点火先将引燃气管510出口的引燃气体点燃形成长明火，然后燃气通过进气组件进入第一混气管100内，风机工作并使第一混气管100通入空气，燃气与空气在第一混气管100内汇聚并在第一混气管100、第二混气管200、混气腔室310内多次混合，最后经火孔413流出被点燃，混合气体经多次混合，尤其是第一混气管100与第二混气管200垂直，使得混合气体由第一混气管100进入第二混气管200中时发生转折，混合气体与第二混气管200接触时产生冲击，进一步加强了燃气与空气的混合效果，空气与燃气混合更加均匀，气体混合后燃烧效率高。

在上述结构的基础上，本实用新型对其作了进一步改进。

如图3至图5所示，该火孔413形状类似于三角形，其主要包括底边413a、短斜边413b与长斜边413c三条边，优选的，底边413a位于盖体410边缘并与盖体410的外侧壁重合，如此，使得火孔加工更加方便，短斜边413b与长斜边413c分别与底边413a的两端相连且均向盖体410内部延伸，短斜边413b的一端与长斜边413c的一端相连，该火孔413的结构除了上述形状外，还可设置为弧形，即短斜边413b与长斜边413c均为弧形边，因此，火孔413的结构并不限于上述结构。

整个火孔413由盖体410边缘向内部偏离中心的一侧倾斜延伸，也就是说，以长斜边413c与底边413a的交点至盖体410中心点的连线为基准线，整个火孔413偏离该基准线的一侧，即长斜边413c与该基准线间形成一夹角α，优选的，该α的角度范围为30-45°，倾斜设置的火孔413，使得混合气体燃烧时形成旋转的火焰，弥补了相邻两火孔413间混合气体不充足且燃烧不均匀的缺陷，进一步提高了燃烧时的均匀性，提高了燃烧质量，而经过测试，该α的角度范围在30-45°间时，火孔413的出气效果最佳，当然，该α并不限于30-45°角度范围内。

值得注意的是，根据对火焰的要求，该火孔413可偏离基准线的任意一侧。

整个火孔413的宽度由盖体410边缘向其内部逐渐缩小，也就是说，短斜边413b与长斜边413c间形成一角度为锐角的夹角β，优选的，夹角β为的角度范围为15-18°，混合气体燃烧时的火焰是由气流的扩散走向而决定的，每个火孔413的前端窄小，因此，气体会向后端逐渐增宽的部分流动，这种气流在燃烧时会形成向外攀升的聚焰，因而在燃烧罩420内壁间形成热辐射，使得混合气体燃烧时的火焰更加猛烈，提高了混合气体的燃烧效率，经测试，当该夹角的角度范围为15-18度时，火焰效果最好，燃烧效率最高，当然，该夹角的角度也不限于在15-18度范围内。

作为改进，所述短斜边413b与长斜边413c的一端通过一顶边413d相连，所述顶边413d为直线边或弧形边，在短斜边413b与长斜边413c间设置一顶边413d，避免短斜边413b与长斜边413c延伸至二者相交，从而使二者间的夹角处容易清理，同时增大了混合气体通过时的面积，防止混合气体通过时发生较大的噪音。

如图1、图6至图8所示，在混气壳体300内设置有与第二混气管200相通的减压分流器320，该减压分流器320内部中空，其上端封闭且下端具有一开口，减压分流器320下端扣在上述插孔上且减压分流器320内部与第二混气管200相通。

在减压分流器320侧壁上开设有多个分别连通减压分流器320和混气腔室310的分流孔321，优选的，分流孔321分为两组且其中一组分流孔321环绕设置于减压分流器320的侧壁上端，另一组分流孔321环绕设置于减压分流器320的侧壁下端并与上端分流孔321隔开。

混合气体在风机的作用下依次经第一混气管100、第二混气管200进入到混气腔室310中，混合气体的流速快，压力大，若直接流出混气腔室310，则会造成混合气体气流不稳定，造成混合气体燃烧不充分且会产生较大的噪音，而设置减压分流器320后，减压分流器320对混合气体起到阻挡作用，使混合气体的流速减慢、压力减小至燃烧所需的压力后再进入到混气腔室310内，混合气体在混气腔室310内分布均匀后经火孔413流出，使得混合气体燃烧更加充分，也降低了混合气体流出时的噪音。

除此之外，混合气体在减压分流器320中再一次发生转折，其与减压分流器320产生冲击，使混合气体再一次充分混合，进一步提高了空气与燃气的混合效果和燃烧效率。

值得说明的是，根据使用时的具体需求，分流孔321可设置为一组，也可设置为多组，不仅仅限于两组，而分流孔321的位置也不仅仅限于开设于减压分流器320的侧壁上，也能开设在减压分离器的上端。

作为进一步改进，在通孔411外围设置有与盖体410相连的引燃气罩430，该引燃气罩430内部同样为中空状，其上端封闭，下端开口并与引燃气管510相通，引燃气罩430环绕其端部开设有多个与外部相通的引燃气出孔431，引燃气体依次经引燃气管510、引燃气罩430、引燃气出孔431流出，上述点火芯610伸向引燃气出孔431并与引燃气出孔431保持一定的间距,以保证点火芯610能点燃由引燃气出孔431流出的引燃气体。

此处，引燃气罩430起到减缓引燃气体流速的作用，同时将引燃气体集中起来，避免引燃气体扩散导致引燃气体不稳定，从而保证了引燃气体能正常将混合气体引燃。

如图3至图5所示，在盖体410的上表面开设有与火孔413相隔开的容纳槽414，所述容纳槽414为圆形，容纳槽414以盖体410的中心为圆心，所述通孔411位于容纳槽414内并与容纳槽414相通，所述引燃气罩430位于容纳槽414内并嵌入盖体410中。

混合气体流出后，容纳槽414可容留一部分混合气体，从而增加了混合气体的燃烧时间，避免气体流出后快速的向四周散发而造成不必要的浪费，从而提高了燃烧质量。

如图1所示，在第一混气管100与第二混气管200间设置有三通接管210，该三通接管210具有三个接口，三个接口分别为上接口、下接口和横向接口，第一混气管100与横向接口连通，第二混气管200与上接口连通，在下接口处安装有排污管塞211。

通过三通接管210使第一混气管100与第二混气管200垂直连接，使得混合气体进入第二混气管200中时发生转折，混合气体冲击到第二混气管200上分散并进一步混合，为混合气体多级混合提供了条件，而预留的下接口方便对第一混合管与第二混合管进行清理，排污管塞211则能将下接口堵住，避免燃烧器工作时出现漏气的情况。

本实用新型的工作原理如下：

引燃气体通过引燃气管510输送至引燃气罩430并由引燃气罩430的引燃气出孔431喷出，点火芯610将引燃气出孔431喷出的引燃气体点燃形成长明火。

燃气通过进气管130与进气喷嘴140输送至第一混气管内，风机工作并使第一混气管100通入空气，燃气与空气在第一混气管100内汇聚并在第一混气管100内首次混合形成混合气体。

在风机的作用下，混合气体被送至第二混气管200内，在第一混气管100与第二混气管之间夹角的作用下，混合气体进入第二混气管200时方向发生变化，混合气体与第二混气管200接触时产生冲击后分散，并在第二混气管200内实现第二次混合，使得混合气体混合效果更好、更加均匀。

混合气体在第二混气管200内混合后进入减压分流器320中，混合气体与减压分流器320接触后实现第三次混合。

混合气体经减压分流器320的分流孔321流入混气腔室310内并实现第四次混合，最后经火孔413流出被长明火点燃。

混合气体经四次混合，尤其是第一混气管100与第二混气管200垂直，混合气体与第二混气管接触时受到冲击，使得混合气体混合更加均匀，进一步加强了燃气与空气的混合效果，气体混合后燃烧效率高。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。