专利名称：铬催化剂及催化氧化方法
技术领域：
本发明领域涉及可燃物质如气体、液体和固体，尤其是卤代物质的载负催化氧化。
在氯代烃的氧化反应中，颗粒形式的氧化铝是一种选择的物质。对于γ-氧化铝，存在一个使用温度的上限。氧化铝本身就适合用于烃的氧化反应，但还可获得含有一种或多种金属氧化物，铂，铂/金属氧化物等的活化氧化铝形式。具体例子包括Cr2O3-CuO/Al2O3，Pt/Al2O3，MnO2/Cr2O3/Al2O3，以及含有钴、镍、钒和钼的氧化物的那些。
工业上催化氧化方法已经被采纳用于处于废有机溶剂、地表水污染物、合成副产物、焚化炉的燃料废气以及汽车尾气等。在氯代烃的大规模催化氧化中，燃料热值通常被回收为蒸汽，而氯被回收为HCl和/或Cl2。在专利及其它科技文献中报导了各种研究。
Jamal Eden在英国专利No.1506238中公开了一种浸渍了Cr2O3的氧化铝，氧化硅或其混合物，在处理乙烯的氧氯化反应产生的副产物废料流中用作固定床或流化床的催化剂。而氧化后的排出料流(它不含氯代烃)可在氧氯代工艺中再次使用。催化剂包括10-50％Cr2O3(在90-50％的氧化铝上)。催化剂床的温度保持在300℃-450℃下。Eden通过用Cr(NO3)3·9H2O或CrCl3·6H2O的水溶液浸渍氧化铝，在热空气中干燥，并在540℃下煅烧大约16小时制成该催化剂。Eden的催化剂制备方法与下面的常规教导是一致的即催化剂煅烧温度应与其期望的使用温度一样高，并一般都比期望的使用温度高大约50-100℃之间。
Ernest J0hnston在US3989807中公开了使用可流化的Cr2O3/氧化铝催化剂从与空气混合的氯代有机化合物的直接液体注射中回收氯值。在Johnston方法中回收的是元素氯(Cl2)而不是HCl中间体。Johnston催化剂的制备方法包括在载体上浸渍铬盐或其氧化物，再干燥以及任选在350℃-500℃调整。Johnston建议在表面积至少为50m2/g，优选至少约200m2/g的载体上金属铬的含量一般在0.1-20重量％，优选0.5-约10重量％。
William Hunter等人在美国专利No.4330513中公开了一种使用常规的氧化铝载铬的催化氧化方法。该催化剂包括在粒径为500微米至0.25英寸的合适抗磨损载体上的15％-25％重量的氧化铬。Hunter等人提出了一种用常规技术制备催化剂的方法，一个优选方案中，由挤出的载体形成大的预成形体例如丸，再煅烧无屏蔽的载体，并在120°F涂覆铬酸水溶液，在250°F下干燥和在1300°F(704℃)下煅烧。
已经研究了工业上氧化铬-氧化铝催化剂长时间暴露在含500ppmC1-C2氯代烃及其混合物的料流中的钝化。参见S.K.Agarwal，J.J.Spivey和J.B.Butt的文章Catalyst Deactivation During Deep Oxidation ofChlorohydrocarbons，Applied Catalysis AGeneral，82，(1992)，pp259-275。作者发现当催化剂长时间在运行中使用时，需要提高反应区温度以维持高的转化率。作者在氯代或非氯代的烃中观察到了稳定的钝化。为维持99％或99％以上的转化率，在210天内温度需从305℃提高到418℃。铬的挥发对氯代烃料流是有害的。作者推测氧氯化铬的挥发在连续暴露在新鲜催化剂表面这一点上可能是有利的。
在氯代物质的工业化大规模催化氧化中，最高操作温度是由对于所选择催化剂的最佳温度范围以及设备所用金属的耐磨蚀性来确定的。例如，某些经济型的镍合金钢在HCl存在下在或高于530℃下发生灾害性腐蚀。反应区的操作温度在增加至接近该温度时，将导致高的腐蚀速率。因此，从经济观点来看，期望能够在长时间内维持原料在99％或99％以上的很高的转化率，而同时又不存在增加腐蚀速率的危险。考虑到常规铬催化剂在长期暴露在氯代烃中后会钝化，需要避免这种钝化或明显降低铬催化剂的活性下降速率。
涉及载负的氧化反应催化剂的技术认识到催化剂活性的下降是由于物理磨损引起的，载体物质的相变导致表面积的降低。活性金属氧化物的减少随着运行时间延长而增加，这一方面是由于物理磨损，另一方面是由于它以氧氯化铬形式挥发。该文献提出在某些工艺中，抛弃催化剂表面对维持活性是有利的。由催化剂载体上失去活性金属从技术观点观也许是有利的，但从环境角度看，损失金属可能会引起新的问题，因为由催化氧化工艺的流出物必须符合当地或本国的排放标准。例如氧氯化铬(CrO2Cl2)中的六价铬被列为一种致癌物，而三价铬也被认为是一种有毒物质。对它们在排放废物中的浓度均有最高限制。因此，人们希望在催化氧化工艺的流出废物中能够含有更少的铬排放物。
本发明人研究了金属氧化物催化剂在氯代烃的催化氧化中随运行时间而发生的变化，并发现了一种制备浸渍铬的催化剂，它在长时间使用时表现出出人意料的稳定性以及降低的铬挥发。因此，本发明催化剂不仅使用时更经济，而且对环境更为有利。
根据本发明，提供了一种在载体上固定铬的方法，该方法导致催化剂的化学转变出人意料地降低了长期使用时铬的损失。用该方法制备的催化剂在氯代烃供料流的催化氧化中经过几千小时后仍没有活性的降低。该方法包括用铬化合物接触固体载体，留下特定量的铬化合物，并在煅烧中将浸渍的载体加热到725℃-1100℃的温度。
根据本发明，还提供了一种使用铬催化剂进行可燃固体，液体和/或气体的氧化的方法。一种可燃物质的催化氧化方法，包括在空气或氧气存在下，在400-800℃之间反应温度的反应区中接触可燃物质，其中该反应区中含有包括铬的催化剂，该铬通过在约725℃-约1100℃的温度下煅烧而固定在载体物质上。优选的方法包括回收反应的热，并以HCl和/或Cl2回收氯值。
与常规方法相比，在高温下将铬固定在载体上的方法将使载体的表面积损失更大。但是，出人意外地发现，该催化剂表现出明显降低的铬损失，和随着时间延长在不需逐渐提高工艺温度的情况下保持高的转化率。在某些情况下，本方法的最佳操作温度比常规铬催化剂的高，但足可在长时间内维持很高的转化率，并且没有形成非常不期望产生的化合物(HUCs)，如多氯代联苯，氧芴或二苯并二肟(dibenzodioxins)
图1是对3种通过在704℃，750℃和900℃下煅烧而将铬固定在载体上的催化剂而言，催化剂中铬的重量％(Y轴)与运行时间的关系。
根据所选择固体载体物质的物理特性，可改变制造催化剂的方法和催化氧化方法，使其适合于固定床或流化床方法。所说催化剂含有0.1％-30％，优选0.5％-20％，更优选2％-10％以及最优4％-6％重量的铬金属，基于催化剂的总重量计，所说铬金属是在725℃-1100℃下固定在载体上。沉积在载体上的铬化合物可以是合适形式如CrO3或CrCl3。优选催化剂载体在用铬化合物浸渍之前具有100-250平方米每克，优选130-220平方米每克(m2/gm)的表面积。在制备适合用于流化床工艺的氧化铝催化剂时，例如在725℃-1100℃下煅烧将引起催化剂表面积的明显降低。预期氧化铝表面积将下降30％-60％。在煅烧之后，催化剂表面积一般为50-150m2/g。优选煅烧温度为750℃-1100℃，更优选800℃-1100℃，还优选850℃-1100℃，最优选900℃-1100℃。
在载体上固定铬的方法很适于用来制造固定床催化剂。制备固定床催化剂的合适方法包括制备干燥和挤出或成球的氧化铝，然后用铬处理并煅烧。可通过工业上已知的许多方法中的任何一种来制备干燥和成形的氧化铝(Al2O3)。例如，铝酸钠可以与合适的试剂反应产生氢氧化铝凝胶的沉淀。任选地，可将数量足以形成氢氧化铝的合适的碱如氢氧化铵加入到一种铝盐中，如硫酸铝或氯化铝。经干燥和煅烧后，氢氧化铝转变成氧化铝。通过添加水来混练氧化铝，直至水分含量大约为50％，而且混炼的氧化铝稠度适合用于挤出。然后通过一个0.125英寸(0.137cm)口模挤出氧化铝，长度约0.125-0.375英寸(0.317-0.95cm)的挤出料粒在退火箱或带式干燥器中干燥，然后在480℃-750℃下煅烧1-4小时。煅烧后的挤出料具有高的表面积和高的孔隙率。在大约50℃下用铬酸水溶液(例如50％)浸渍挤出粒料。浸渍的挤出物在120℃下干燥，再煅烧足够长的时间使材料达到725℃或优选更高的温度。在实践中，煅烧的保温时间为1小时-24小时，但是在退火箱中干燥3小时，可以产生好的结果。氧化铝可从各种商业途径获得，例如Alcoa IndustrialChemicals Division，Bauxite，Ar.，USA或Alcoa International，Lausanne，Switzerland。
为了简洁起见，本发明实施例将通过使用合适的可流化催化剂来说明。在适合用于流化床氧化反应的催化剂的制备中，优选的颗粒中大部分具有40-140微米的平均直径。最好能避免很小的颗粒或平均粒径小于约20微米的“细颗粒”。在催化氧化反应中可通过例如旋风分离器回收细颗粒的催化剂。
可以浸渍在载体上的铬盐和氧化物包括氯化铬，氯化亚铬，铬的氧化物如二氧化铬，铬的磷酸盐，如磷酸铬；铬的乙酸盐如乙酸铬；铬的甲酸盐如甲酸铬；铬的硝酸盐如硝酸铬；铬的溴化物如溴化亚铬；铬的碳酸盐如碳酸亚铬；氢氧化铬，铬酸钡和重铬酸钾。氯化铬和铬酸是优选的。而铬酸是最优选的。比较用氧化铬或氯化铬制成的流化床催化剂，在有效性上没有明显的区别。
铬化合物的各种商业来源可从Chemicalweek Buyers Guide，Oct.1991，Chemicalweek International，Inc.中找到，它引入此作为参考。
在载体上存在的铬金属一般为0.1％-30％重量，但优选2％-10％重量。更优选地，铬含量占催化剂重量的4-6％。可方便地将铬化合物溶于水中用来浸渍载体。以氧化铬重量百分数计， 0.3％的氧化铬相当于0.1％的铬金属，2％的铬金属相当于6％的Cr2O3， 10％的铬金属相当于29％的Cr2O3。
适用于浸渍和使用的固体载体的非限定性实例包括氧化铝，氧化硅一氧化铝，钼-氧化铝，活化氧化铝，氧化硅凝胶，硅藻土(diatomaceousearths)，酸性白土，硅藻土(kieselguhr)，浮石泡沫岩，石棉， 高岭土，膨润土，沸石(如沸石A， X和Y)，氧化硅-氧化镁-氧化铝和氧化铬-氧化铝。氧化铝载体，尤其是主要为γ形式的氧化铝是最优选的。商业上γ-氧化铝可从Engelhard Corp.，Chemical Catalyst Group获得。载体可以通过如上所述的成球或挤出工艺制取或熔化用于固定床反应器，或喷雾干燥并煅烧粉末用于流化床。
用于本发明方法的原料类型可以是任何形式的可传送到燃烧反应区的可燃物质。例如，氯代烃一般是只包括碳、氯和氢，或碳、氯、氢和氧的化合物或混合物。这种氯代烃可以是低分子量物质，例如含1到约30个碳原子， 以及更典型约2-8个碳原子，或这类氯代烃也可以是高分子量的， 即分子量高达约1百分甚至更高的含氯聚合物或树脂。原料也可以是来自焚化炉的废气，或来自化学合成工艺的副产物料流，这些工艺可以是例如氯乙烯或氯丁二烯的制备工艺，食品加工工艺，涂覆或其它溶剂操作工艺。含于废料流中的可燃物质的特殊实例有氯代烃，包括氯代苯的各种异构体，四氯丁烯，三氯丙烯，由二氯乙烯到氯乙烯的裂化废物，二氯丙烷，二氯乙烯，三氯乙烯，三氯乙烷，五氯丁烷，六氯二苯并二肟，六氯氧芴，四氯联苯，由乙烯、聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚氯丁二烯、PTFE以及氯代聚乙烯的氧氯化反应产生的副产物废料流，这里仅例举了一些。在使用铬活化催化剂的工艺的大多数优选的实例中，原料中最好不含或含很低量(＜100ppm)的金属杂质，如铜，钾和钠。在处理之前必须采取措施以基本除去这些杂质。
现有技术的催化剂中铬金属损失的程度，基本上与供入反应区的总原料量成正比。因此，原料浓度越高，铬损失速率也相对高。本发明制备催化剂的方法可以使用于可燃物质的催化氧化的催化剂在相对较高的氯代原料浓度下也表现出相对低的铬金属损失。此外，其使用方法也可使较难完全氧化的聚氯化物质有高的转化率。
可燃物质可以任何能输送到反应区的物理形式进行反应。例如，氯代有机化合物可在反应区中或在进入反应区中之前在有或没水情况下蒸发并与氧气或含氧气体混合。不易蒸发的有机化合物可以液体形式，例如液滴，雾或空气雾化射流形式被引入反应区。如果需要，在反应温度下一般为固体或加热后升华的氯代有机化合物可在供入到反应区中之前溶于液体溶剂如低沸点氯代烃中，或者它们可以以淤浆或固体形式供入反应区。研磨好的固体聚合物颗粒或碎决可以通过螺条刮刀计量并送到反应区。
在J.A.Cowfer和A.J.Magistro的题为Vinyl Chloride的文章(KirkOthmer Encyclopedia of Chemical Technology，Vol.23，3rd Ed.，(1983)，John Wiley，865-885页)中可以找到合适的固定床和流化床反应器的叙述。这篇文章引入本文作为参考。流化床反应器可以是由耐腐蚀镍合金钢制成的圆柱形容器，带有用于除热(通常以蒸汽)的内螺旋，以及用于截获细催化剂颗粒的内部或外部旋风分离器。
固定床反应器通常装备有多管式热交换器，其中催化剂装载在底部或顶部固定在管架上的竖直管内。反应热一般通过在反应器的壁侧处产生蒸汽或由其它的传热流体带走。可以以一定比例使用并装载带有催化剂的惰性稀释剂混合物，使得在入口处有低的催化剂活性，而向着出口处活性逐渐增加。反应器的钢可以是镍合金，它可根据流化床或固定床来构造反应器。催化氧化方法的重要因素是工艺的温度，原料中碳和氧的平衡，氢和氯比例的平衡和在燃烧反应区的接触时间。在确定原料组成之后可计算合适的比例。例如，有机液体原料中氯含量的非直接测量可通过代表性样品的密度来估计。一般为了保证燃料完全，应保持氧分子对碳的等化学计量或过化学计量(O2∶C2)。优选氧与碳的摩尔比至少应为1.1∶1。可以定量测定流出料流中的过量氧，以便监测和控制相对于可燃物质供料速率的空气或氧的供入速率。在优选的条件下，流出料流中氯的回收主要是HCl的形式。产生的Cl2量在流出料流中的总氯中优选占不超过约20％。有利于主要形成HCl的氢∶氯摩尔比是大于约1.4。建议的摩尔比是1.4-5.5。
本发明方法中能保持90％以上的可燃物质都能转化的燃烧温度一般大于300℃。最佳温度取决于原料的化学组成。氯代芳族烃更难完全氧化，因此优选保持较高的工艺温度，例如455℃-525℃，在455℃或455℃以上可获得大于90％的转化率。
反应区的停留时间可以从几秒至几小时，更典型为几秒-几分钟，例如从1秒至约2分钟。优选地，停留时间从约5秒至约100秒，最优选从约5秒至约50秒。
在反应区中可以保持大气压，低于大气压或高于大气压的反应压力。反应压力一般为约0.5atm(绝压)-约15atm(绝压)，更典型约0.5atm(绝压)-约10atm(绝压)，优选1-7atm(绝压)。
在典型的催化氧化方法起动时，将热空气供入通过催化剂床达到约300℃的温度。然后供入低级香味蜡烃，反应热通常就可达到要求的反应温度。然后引入要处理的原料，并调节该方法达到稳态条件，实现原料向氯值，碳的氧化物和水的99+％的转化率。监测合适的碳和氧的比例的最简单方法是通过测量出口气体中残留的过量氧。当原料已经标定并能用化学方程表达时，可以常规化学计量学测定碳与氧的摩尔比。随时间推移，发生磨损时逐渐加入附加的催化剂以维持最佳条件。
通过以下关于催化剂制备和利用催化剂的氧化方法的实施例，可以更加明白本发明。进行实验以比较相对于催化剂制备方法而言铬在运行中损失的程度。可以显见，在由氧化反应流出料流中由催化剂产生铬磨耗，和根据环境限制，铬必须在废料流中加入考虑。
实施例1-3浸渍铬的催化剂这样来制备在300ml蒸馏水中溶解256克CrCl3·6H2O直到获得透明溶液，在缓慢混合下用行星式混合机混合845克γ-氧化铝。在几分钟内缓慢添加含水铬。干燥催化剂并分成几个部分，以在下面所列几个不同温度下煅烧。在蒸汽存在下进行煅烧过夜。在催化剂的工业制备中，可使用常规旋转煅烧炉。浸渍的固体催化剂在煅烧时的停留时间可以随意地从几秒钟至几个小时，取决于热向催化剂材料的传递速度，但是应该足以使固体催化剂材料实际达到至少725℃，优选至少800℃，更优选至少850℃，最优选至少900℃。过长的停留时间是不经济的，而且通过相变不必要地降低了催化剂的表面积，尤其是以γ-氧化铝作载体。
实施例1-3在以下条件下煅烧。
实施例煅烧温度对比1 704℃2 7503 900催化剂的每种样品分别放在具有30mm内径的实验室石英流化床反应器中进行试验，反应器带有加热元件以控制温度。流化床高度约18英寸。石英管顶部扩张形成内径约60mm的锥度，起到保留催化剂颗粒的旋风分离器作用。使用每种催化剂的180毫升的柱。含31％重量全氯乙烯和69％重量二氯代苯的原料通过保持在450 的反应床中一个直径约1英寸的入口供料，该入口位于反应床底部之上约1英寸。起动后供入反应区的原料流为0.14克/分钟。一股空气流被分成两股相等气流。一股气流在原料就要进入反应床之前与原料混合，另一空气流进入石英反应器底部。总空气供入量为27毫摩尔/分钟。流出气体鼓泡通过水然后在干燥器中干燥，再用气相色谱分析。利用XRF分析在开始以及随时间变化来分析催化剂中的铬含量。铬含量通过使用Fisons ARL8410X射线荧光分析仪测定。该分析利用69.36度的铬K-α1，2射线在LIF 200晶体和FPC探测器上进行。X-射线管在50KV和50Ma下工作。结果列于图1和下表。表1Cr含量实施例1 小时 (wt.％) ％损失05.480.015.293.324 4.1923.4116 3.8928.9282 3.8 30.7450 3.739 31.7Cr含量实施例2小时 (wt.％)％损失0 5.22 0.01 4.93 5.226 4.77 8.1168 4.62 10.95338 4.50 13.14491 4.51 12.83Cr含量实施例3时小 (wt.％)％损失05.24 0.015.04 3.4724 4.92 5.71167 4.77 8.52335 4.66 10.42664 4.611.64可以看出，实施例1表明在运行450小时之后，铬损失31.7％。实施例2惊奇地表明在运行491小时之后，铬损失为12.8％，而实施例3表明在运行664小时之后，铬损失出人意料地减小到11.6％。而控制的可变参数是煅烧步骤的温度，数据表明，在704℃和750℃之间发生铬固定水平的显著而不能预计的变化。在725℃煅烧与在704℃煅烧相比，催化剂随时间的铬损失明显减少。流出废气中铬排放的降低在实施例1，2和3中的不同在工业规模上是很有好处的。例如，对于100000磅(45400kg)容量的反应器，调整到由于物理磨损催化剂的每天损失为0.15％，由于挥发一年损失的铬金属如下；使用催化剂1#的排放使用催化剂2#的排放使用催化剂3#的排放(磅/年)〔kg/年〕(磅/年)〔kg/年〕(磅/年)〔kg/年〕2476〔1 124〕1006〔456〕 928〔421〕在使用根据本发明(包括在900℃下的煅烧步骤)制备的铬催化剂进行长期试验发现，在由31％全氯乙烯和69％二氯代苯组成原料中运行第一个几百小时内，起始铬损失约10％。该催化剂异外地表现出不再有铬损失，并在恒定温度下运行3000小时以上不再有活性的变化。
尽管以上参照优选实施方案解释了本发明，但应该理解在阅读本说明书之后，它的各种改进对本领域技术人员来说是显而易见的。因此，应该理解，这里公开的发明也覆盖了落在所附权利要求书范围之内的这些改进。
权利要求
1.一种用于可燃物质催化氧化的方法，包括在氧和载负的铬催化剂的存在下，在加热的反应区中接触上述可燃物质，所述的铬催化剂是通过如下而制备的将铬化合物结合到固体载体上，干燥所说的载体，并在725℃-1100℃温度下煅烧含上述铬化合物的所述的载体。
2.权利要求1的方法，它还包括回收反应热的步骤。
3.权利要求1的方法，其中所说的可燃物质含有选自由烃，氯代烃，含氯聚合物及它们的混合物组成的组中的组分。
4.权利要求1的方法，其中所说的催化剂包括0.5％-30％重量的铬金属。
5.权利要求1的方法，其中所说的煅烧的时间为5分钟至1小时。
6.权利要求1的方法，其中所述的铬化合物选自氯化铬，铬的氧化物，三氧化二铬，铬的磷酸盐，铬的乙酸盐，铬的甲酸盐，铬的硝酸盐，铬的溴化物，铬的碳酸盐，氢氧化铬，铬酸钡和重铬酸钾。
7.权利要求1的方法，其中所说的可燃物质包括来自乙烯的氧氯化反应的副产物废料流。
8.权利要求1的方法，其中所说反应区的温度保持在400℃-800℃。
9.权利要求1的方法，其中将相对于碳过量摩尔数的氧引入所说的反应区。
10.权利要求1的方法，其中所说可燃物质含有氯代化合物，并且引入上述反应区中的上述可燃物质的含量被调节成使氢与氯的比例为1.4-5.5。
11.权利要求1的方法，其中所说的铬催化剂具有适合用于固定床反应区的形状和尺寸。
12.权利要求1的方法，其中所说的铬催化剂具有适合用于流化床反应区的形状和尺寸。
13.权利要求1的方法，其中所说的固体载体物质选自氧化铝，氧化硅-氧化铝，钼-氧化铝，活化氧化铝，氧化硅凝胶，硅藻土(diatomaceous earth)，酸性白土，硅藻土(kieselguhr)，浮石泡沫岩，石棉，高岭土，膨润土，沸石和氧化硅-氧化镁-氧化铝。
14.权利要求13的方法，其中所说的固体载体物质是氧化铝。
15.制备铬催化剂的方法，包括用铬化合物接触固体载体物质形成处理的载体物质，干燥所说处理的载体物质，和在一定温度下煅烧上述处理的载体物质一定时间，其中温度和时间足以使上述处理的载体物质达到至少725℃的温度。
16.权利要求15的方法，其中所说的固体载体物质选自氧化铝，氧化硅-氧化铝，钼-氧化铝，活化氧化铝，氧化硅凝胶，硅藻土(diatomaceousearth)，酸性白土，硅藻土(kieselguhr)，浮石泡沫岩，石棉，高岭土，膨润土，沸石和氧化硅-氧化镁-氧化铝。
17.权利要求16的方法，其中所说的固体载体物质是氧化铝。
18.权利要求15的方法，其中所说的煅烧温度为900℃-1000℃。
19.权利要求15的方法，其中所说的铬催化剂具有适合用于固定床反应区的形状和尺寸。
20.权利要求15的方法，其中所说的铬催化剂具有适合用于流化床反应区的形状和尺寸。
21.权利要求15的方法，其中所说的催化剂中含有的铬金属量为0.1-30％重量。
22.权利要求15的方法，其中所说的催化剂中含有的铬金属量为2-10％重量。
23.权利要求15的方法，其中所说的催化剂中含有的铬金属量为4-6％重量。
24.包括铬化合物和固体载体物质的铬催化剂，其特征在于所述催化剂是这样制备的在结合上述的铬之后，在725℃-1100℃下煅烧。
25.权利要求24的方法，其中所说的固体载体物质选自氧化铝，氧化硅-氧化铝，钼-氧化铝，活化氧化铝，氧化硅凝胶，硅藻土(diatomaceous earth)，酸性白土，硅藻土(kieselguhr)，浮石泡沫岩，石棉，高岭土，膨润土，沸石和氧化硅-氧化镁-氧化铝。
26.权利要求25的方法，其中所说的固体载体物质是氧化铝。
27.权利要求21的方法，其中所说的煅烧温度为900℃-1000℃。
28.权利要求21的方法，其中所说的铬催化剂具有适合用于固定床反应区的形状和尺寸。
29.权利要求21的催化剂，其中所说的催化剂具有适合用于流化床反应区的形状和尺寸。
30.权利要求21的催化剂，它具有至少50m2/g的表面积。
全文摘要
根据本发明提供了一种制造和使用改进的铬催化剂的方法，这种催化剂可用于可燃物质的氧化反应。这些物质例如是烃，含氯烃，氯代烃，聚合物及其它可燃物质。用于可燃物质的催化氧化方法包括在氧气和浸渍铬的催化剂存在下，在加热的反应区中接触可燃物质，所述催化剂是这样制备的用铬化合物浸渍载体材料，并在一个温度下煅烧上述固体材料一定时间，它们足以使载体材料达到至少725℃温度，由该方法，该催化剂表现出对环境有减少的铬损失。
文档编号F23C10/18GK1150766SQ94195124
公开日1997年5月28日 申请日期1994年10月28日 优先权日1994年6月10日
发明者J·A·考菲, G·H·勇 申请人:吉昂公司