本发明涉及水溶性引发剂制备技术领域，特别涉及一种水溶性引发剂造粒后的干燥方法。
背景技术：
WSP-56水溶性引发剂易与皮肤接触引起过敏，国外客户都提出了对WSP-56水溶性引发剂在使用过程中减少粉尘的要求。由于WSP-56产品的物理特性为比重轻，成品外观粒子细，容易引起扬尘，加料流动性也差，唯一能解决的办法，就是把外观为微细的粉尘制成不影响客户使用的粒状，同时对物料的流动性提高了很多，提高了加料质量。
通常一般的造粒都是有下面两种方式：一种是挤出式，另一种是轧制式。
挤出式是把物料放在造粒机容器内，通过液压或者螺旋推进器，把物料送到特制的孔板，物料通过孔板的圆孔时，形成的压缩阻力，将物料形成圆柱状在孔板后用剪断器或重力作用形成一定长度的圆柱状颗粒，其粒径的大小由孔板的孔径来定。
轧制式是由一对布满凹槽的轧棍，当物料通过转动的轧棍时，物料在转动的轧棍的凹槽作用下，由两个对称面相对的半圆凹槽把物料压缩成一个圆形颗粒状。
但是不管用何种方式，在制造过程中，物料粉尘在过程中必须受到挤压，最终形成所需的颗粒形状。
一般的制粒过程中，物料成粒的过程中，有两种要素，一是靠强力的压缩比，使物料在过程中产生较大的热量，瞬间形成微融状况，把物料整合在一起形成颗粒(这种方法可以用于物料来做，造粒完了不用干燥)。二是在干物料中添加一定比例的粘合剂，利用粘合剂在造粒过程产生的压力和温度把物料整合成颗粒(造粒成了也不用干燥)。但这两种方式都不能用于WSP-56水溶性引发剂上，因为WSP-56水溶性引发剂本身是热敏性物质，分解温度较低，分解过程中容易燃烧甚至爆炸，分解后产生有毒氮氧化合物及氯化氢烟雾。
上述造粒方式造粒后，如果用常规的方式干燥将会增加粒子的破损度。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题是针对现有水溶性引发剂造粒的常规干燥方式所存在的粒子破损问题而提供一种水溶性引发剂造粒后的干燥方法，该方法整个过程颗粒的破损度几乎为零，经过干燥达到产品含量要求的颗粒硬度也大大增加。为下一步包装增加了便利的条件。
本发明所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：
一种水溶性引发剂造粒后的干燥方法，其特征是将水溶性引发剂造粒后的粒子堆积在一颗粒物收集容器中的筛网上，料层厚度控制在480-520mm；在颗粒物收集容器的底部通入经过脱水处理并且加温到40℃的热空气，热空气均匀的通过筛网上的筛网孔与水溶性引发剂造粒后的粒子表面接触，逐渐带走水溶性引发剂造粒后的粒子表面挥发的有机气体，到达颗粒物收集容器顶部后，经过引风机的抽吸后，经过深冷冷凝器把有机溶剂捕集分离出来，整个干燥过程为5～6小时。
在本发明的一个优选实施例中，所述颗粒物收集容器采用不锈钢材质制造。
在本发明的一个优选实施例中，所述筛网为不锈钢筛网。
在本发明的一个优选实施例中，所述热空气的进气压力控制在0.05Mpa，通气流量控制在每分钟1m3到1.5m3，这样气源在通过颗粒之间表面空隙时就微风拂面一样，这样其他细小粉尘扬尘问题也解决了，就是干燥时间稍长一些，但安全和环保问题解决了。
在本发明的一个优选实施例中，为防止干燥过程中气体流动摩擦可能产生的静电现象和部分粉尘生产的飘扬情况，所述颗粒物收集容器接静电接地装置。
本发明整个过程颗粒的破损度几乎为零，经过干燥达到产品含量要求的颗粒硬度也大大增加。为下一步包装增加了便利的条件。
具体实施方式
一种水溶性引发剂造粒后的干燥方法，其是将水溶性引发剂造粒后的粒子堆积在一颗粒物收集容器中的筛网上，料层厚度控制在480-520mm；在颗粒物收集容器的底部通入经过脱水处理并且加温到40℃的热空气，热空气均匀的通过筛网上的筛网孔与水溶性引发剂造粒后的粒子表面接触，逐渐带走水溶性引发剂造粒后的粒子表面挥发的有机气体，到达颗粒物收集容器顶部后，经过引风机的抽吸后，经过深冷冷凝器把有机溶剂捕集分离出来，整个干燥过程为5～6小时。
颗粒物收集容器采用不锈钢材质制造。筛网为不锈钢筛网。
热空气的进气压力控制在0.05Mpa，通气流量控制在每分钟1m3到1.5m3，这样气源在通过颗粒之间表面空隙时就微风拂面一样，这样其他细小粉尘扬尘问题也解决了，就是干燥时间稍长一些，但安全和环保问题解决了。
为防止干燥过程中气体流动摩擦可能产生的静电现象和部分粉尘生产的飘扬情况，所述颗粒物收集容器接静电接地装置。