一种连铸中间包胎模燃烧器的制作方法

本实用新型涉及一种连铸中间包胎模燃烧器。

背景技术：

在连铸中间包的成型作业中，需要对胎模进行加热以便中间包隔热层的整体成型，目前常用的加热形式有两种：一种结构形式是将烧嘴设在胎模的上方，通过燃烧通道或火箱将热量传到中间包胎模的底部和四周；另一种结构形式是将燃气管路及烧嘴直接伸进中间包胎模内部对中间包胎模的底部和四周加热；这两种结构形式均存在以下问题：①在燃烧通道或火箱正对的包底区域温度高，而在长度方向的包壁温度不足；②由于烧嘴一般位于胎模的上方，使胎模上部区域的温度过高，而热量传递到胎模底部的难度大，因加热不均匀导致对中间包隔热层的烘烤效率不好；③由于胎模的底部和四周受热不均匀，导致胎模容易变形，使用寿命降低。

技术实现要素：

针对上述情况，本实用新型提供一种既结构简单紧凑又易于制造，结构科学合理，胎模整体加热更为均匀可靠，变形小，使用寿命长，操作安全，生产效率高，成本显著降低，适于普及推广。

为实现上述目的，一种连铸中间包胎模燃烧器，它包括燃烧室和外传热室；所述燃烧室为圆筒状且顶部设置密封的法兰板，该法兰板的中心设置喷气孔，该燃烧室筒体底部为非密封结构；所述外传热室呈中空的筒体状且底部设置加热管；安装时将燃烧室套设于外传热室内。

为了实现结构优化，改善、提高本实用新型的综合性能，进一步的措施是：所述燃烧室与外传热室之间设置内传热室，该内传热室为底部密封的圆筒体且其筒壁上设置导热孔。

所述内传热室筒壁上的导热孔为6～8个，且该导热孔环绕内传热室筒壁中部均匀分布。

所述内传热室的顶部设置密封的法兰板，该法兰板的中心设置通孔，且该通孔的直径大小与燃烧室的外径配装。

所述外传热室的顶部设置密封的法兰板，该法兰板的中心设置过孔。

所述外传热室的底部设置2～3个加热管且均匀分布。

所述燃烧室内设置螺旋管，该螺旋管的顶端伸出燃烧室顶部的法兰板外并与顶部法兰板中心的喷气孔错位，该螺旋管的底端与燃烧室筒体底部密封连接并伸入外传热室内。

所述燃烧室内设置排气管，该排气管靠近燃烧室的筒壁且与螺旋管位置需错开。

本实用新型提供一种连铸中间包胎模燃烧器，它包括燃烧室、内传热室、外传热室；所述燃烧室为圆筒状且顶部设置密封的法兰板，该法兰板的中心设置喷气孔，该燃烧室筒体底部为非密封结构；所述内传热室为底部密封的圆筒体且其筒壁上设置导热孔，所述外传热室呈中空的筒体状且底部设置加热管；安装时先将内传热室套设于外传热室的筒体内，再将燃烧室套设于内传热室内的技术方案；能克服了现有加热不均匀和热传递困难的缺陷，胎模整体加热更为均匀可靠，变形小，使用寿命长，操作安全生产效率高，生产成本显著降低。

本实用新型相比现有技术所产生的有益效果：

Ⅰ、本实用新型采用三层导热结构并经加热管道将燃烧室的热量传导给中间包胎模内壁进行加热作业，避免了火焰直接对中间包胎模局部加热，使中间包胎模工作层受热均匀，减少了胎模的变形，提高了胎模的使用寿命；

Ⅱ、本实用新型采用三层导热结构，可使燃烧室内的紊流状热空气经内传热室导热孔均匀输送至加热管道，有利于加热后的气体在中间包胎模中形成很好的对流，提高了烘烤效率，节约了燃气；

Ⅲ、本实用新型采用燃烧室内设置螺旋管结构，可使燃烧室内燃烧后的尾气经排气管直接排出，有利于防止尾气进入连铸中间包胎模内部与热空气发生混燃爆炸，保障安全作业；

Ⅳ、本实用新型整体结构科学合理、简单、紧凑，制作工艺简便，运行安全可靠，方便实施无人点火作业，具有显著的经济效益和社会效益，制造成本显著降低。

本实用新型适用于连铸中间包成型配套使用。

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

附图说明

图1为本实用新型整体外形结构示意图。

图2为本实用新型整体安装结构示意图。

图3为本实用新型中内传热室的结构示意图。

图4为本实用新型中螺旋管的安装结构示意图。

图5为中间包胎模的结构示意图。

图中：1-燃烧室，11-法兰板，12-喷气孔，2-内传热室，21-导热孔，3-外传热室，31-加热管，4-螺旋管，5-排气管，6-中间包胎模。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实用新型一种连铸中间包胎模燃烧器，它包括燃烧室、内传热室、外传热室；所述燃烧室为圆筒状且顶部设置密封的法兰板，该法兰板的中心设置喷气孔，该燃烧室筒体底部为非密封结构，所述非密封结构可以是燃烧室筒体底部与筒壁为直通开口结构，也可以是燃烧室筒体底部边缘密封而中间设一个或多个通孔结构；所述内传热室为底部密封的圆筒体且其筒壁上设置导热孔，所述外传热室呈中空的筒体状且底部设置加热管；安装时先将内传热室套设于外传热室的筒体内，再将燃烧室套设于内传热室内；所述外传热室的顶部设置密封的法兰板，该法兰板的中心设置过孔，且该过孔的直径大小与内传热室筒壁的外径配装；所述外传热室的底部设置2～3个加热管且均匀分布。

如图3所示，本实用新型的内传热室筒壁上的导热孔为6～8个，且该导热孔环绕内传热室筒壁中部均匀分布，该结构可使燃烧室内的紊流状热空气经内传热室导热孔均匀传递至加热管道，有利于加热后的气体在中间包胎模中形成很好的对流，提高了烘烤效率，节约了燃气；所述内传热室的顶部设置密封的法兰板，该法兰板的中心设置通孔，且该通孔的直径大小与燃烧室的外径配装。

如图4所示，本实用新型还提供一种设有螺旋管的燃烧器，它包括燃烧室和外传热室；该燃烧室为圆筒状且顶部为密封的法兰板且该法兰板的中心设置喷气孔；所述外传热室呈中空的筒体状且底部设置加热管；该燃烧室的圆筒内设置螺旋管，且该螺旋管的顶端伸出燃烧室顶部的法兰板外，该螺旋管的顶端与燃烧室顶部法兰板中心的喷气孔必须错位，该螺旋管的底端与燃烧室筒体底部密封连接并伸入外传热室内；该燃烧室的圆筒内还设置排气管，该排气管靠近燃烧室的筒壁且与螺旋管位置需错开；该结构可使燃烧室内燃烧后的尾气经排气管直接排出，有利于防止尾气进入连铸中间包胎模内部与热空气发生混燃爆炸，保障安全作业。

如图5所示，为连铸中间包胎模的外形结构示意图，该连铸中包胎膜采用高级优质45#钢板材料焊接成型，其内部为中空并对内部加热管道的布局结构经专业设计，使内部热流场可达到最佳平衡状态，可以使连铸胎膜整体加热更为均匀可靠，温控平台稳定且容易控制，安全性能有很大的提高，方便实现无人操作远程监控；本实用新型燃烧器一般设置于连铸中间包胎模的两端，燃烧室的底部置于连铸中间包胎模内，而燃烧室顶部的法兰板与连铸中间包胎模顶部密封连接。

结合附图，本实用新型的实施例一：先将燃烧室、内传热室和外传热室配装好，然后再整体与中间包胎模密封连接；接着将可燃气体经燃烧室顶部的喷气孔导入燃烧室内并点火燃烧，而燃烧室内的热空气经燃烧室底部进入内传热室，并经导热孔输送至外传热室，再经外传热室底部的加热管将热量传递至中间包胎模内部并对胎模整体均匀加热，中间包胎模内部随着热空气的不断输入而形成对流，冷空气和燃烧后的尾气经中间包胎模顶部四周的排气管排出。

结合附图，本实用新型的实施例二：先在燃烧室内设置螺旋管和排气管，且保障螺旋管的进口、排气管的出口与燃烧室的喷气孔均错位，然后将燃烧室和外传热室配装好，再整体与中间包胎模密封连接；接着将可燃气体经燃烧室的喷气孔导入燃烧室内并点火燃烧，并对燃烧室螺旋管内的压缩空气加热，燃烧后的尾气经燃烧室内的排气管排出；压缩空气经螺旋管导入燃烧室而被加热，并经螺旋管的底端输送至外传热室内，再经外传热室底部的加热管将热量传递至中间包胎模内部并对胎模整体均匀加热，中间包胎模内部随着热空气的不断输入而形成对流，冷空气经中间包胎模顶部四周的排气管排出。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化；凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。