本实用新型涉及冷凝设备领域，尤其涉及一种用于苯甲酰脲类产品的立式冷凝器。
背景技术：
苯甲酰脲是一种分子式为C8H8N2O2的化学物质，冷凝器是苯甲酰脲类产品生产设备中必要的设备。目前，立式冷凝器基本通过将气体与循环水、空气或冷却介质的接触进行热交换，热量被吸收带走。由于冷凝器中上方的气体与下方气体温度不同，上方的气体冷凝后会继续经过凝汽器中的下方，造成冷凝效率降低，增加冷凝时间；同时，由于较高温度的气体进入冷凝器后若直接与较低温度的介质进行热交换，容易造成冷凝管破裂，降低使用寿命，增加维护成本。
技术实现要素：
为解决上述问题，本实用新型公开了一种用于苯甲酰脲类产品的立式冷凝器。
为了达到以上目的，本实用新型提供如下技术方案：
一种用于苯甲酰脲类产品的立式冷凝器，包括一立式筒体，所述立式筒体的顶部和底部分别设有进料口和出料口，其特征在于：所述立式筒体内由上至下依次设有第一冷凝层、第二冷凝层和第三冷凝层，所述第一冷凝层包括上下两平行设置的第一冷凝板和第二冷凝板，所述第一冷凝板和第二冷凝板间设有若干列直形冷凝管，所述直形冷凝管两端与立式筒体内腔连通；所述第二冷凝层包括上下设置的第三冷凝板和第四冷凝板，其中第三冷凝板向上倾斜，第四冷凝板与地面平行，所述第三冷凝板和第四冷凝板间设有若干列球形冷凝管，所述球形冷凝管两端与立式筒体内腔连通；所述第三冷凝层包括上下设置的第五冷凝板和第六冷凝板，其中第五冷凝板向上倾斜，第六冷凝板与地面平行，所述第五冷凝板和第六冷凝板间设有若干列蛇形冷凝管，所述蛇形冷凝管两端与立式筒体内腔连通，所述第二冷凝层和第三冷凝层的薄的一侧分别设有第一通管和第二通管，所述第一通管和第二通管的两端均分别与立式筒体内腔连通。
进一步的，所述第一冷凝层两侧分别设有进气口和出气口。
进一步的，所述第二冷凝层两侧分别设有进水口和出水口。
进一步的，所述第三冷凝层两侧分别设有制冷剂进口和制冷剂出口。
进一步的，所述第二冷凝层的每个球形冷凝管的上管口和下管口分别与第一冷凝层的每个直形冷凝管的下管口和第三冷凝层的每个蛇形冷凝管的上管口均不在同一轴线上。
进一步的，所述第二冷凝层的球形冷凝管的上管口高于第三冷凝板的上表面。
进一步的，所述第三冷凝层的蛇形冷凝管的上管口高于第五冷凝板的上表面。
进一步的，所述第三冷凝板与第五冷凝板倾斜方向相同。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：气体由上至下在立式冷气中逐步冷凝，上方的气体在冷凝成液体后，会直接沿泠凝器一侧直接流下，防止冷凝后的液体附着在后续的冷凝管上，影响冷凝效果；同时，针对较高温度的气体在进入冷凝器时，会首先进行空气冷凝，一方面，快速降低气体温度，提高冷凝效率，另一方面，防止较高温度的气体与较低温度的介质直接进行热交换，造成冷凝管破裂，从而降低维护成本。
附图说明
图1为本实用新型一种用于苯甲酰脲类产品的立式冷凝器的结构示意图。
附图标记列表：
1-立式筒体，11-进料口，12-出料口，2-第一冷凝层，21-第一冷凝板，22-第二冷凝板，23-直形冷凝管，24-进气口，25-出气口，3-第二冷凝层，31-第三冷凝板，32-第四冷凝板，33-球形冷凝管，34-第一通管，35-进水口，36-出水口，4-第三冷凝层，41-第五冷凝板，42-第六冷凝板，43-蛇形冷凝管，44-第二通管，45-制冷剂进口，46-制冷剂出口。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本实用新型，应理解下述具体实施方式仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。
如图1，一种用于苯甲酰脲类产品的立式冷凝器，包括一立式筒体1，立式筒体1的顶部和底部分别设有进料口11和出料口12，其中，立式筒体1内由上至下依次设有第一冷凝层2、第二冷凝层3和第三冷凝层4，第一冷凝层2包括上下两平行设置的第一冷凝板21和第二冷凝板22，第一冷凝板21和第二冷凝板22间设有若干列直形冷凝管23，直形冷凝管23两端与立式筒体1内腔连通；第二冷凝层3包括上下设置的第三冷凝板31和第四冷凝板32，其中第三冷凝板31向上倾斜，第四冷凝板32与地面平行，第三冷凝板31和第四冷凝板32间设有若干列球形冷凝管33，球形冷凝管33两端与立式筒体1内腔连通；第三冷凝层4包括上下设置的第五冷凝板41和第六冷凝板42，其中第五冷凝板41向上倾斜，第六冷凝板42与地面平行，第五冷凝板41和第六冷凝板42间设有若干列蛇形冷凝管43，蛇形冷凝管43两端与立式筒体1内腔连通，第二冷凝层3和第三冷凝层4的薄的一侧分别设有第一通管34和第二通管44，第一通管34和第二通管44的两端均分别与立式筒体1内腔连通，第一冷凝层2两侧分别设有进气口24和出气口25，第二冷凝层3两侧分别设有进水口35和出水口36，所述第三冷凝层4两侧分别设有制冷剂进口45和制冷剂出口46。在冷凝时，气体从立式筒体1顶端的进料口11进入，首先进入第一冷凝层2，气体进入直形冷凝管23，实现直形冷凝管23内气体与直形冷凝管23外的流动空气进行热交换，实现直形冷凝管23内气体的快速降温冷凝，部分气体冷凝成液体后从直形冷凝管23的下管口流出，滴入到第二冷凝层3的倾斜第三冷凝板31上，并顺着倾斜面流入到第一通管34内，并从第一通管34的下管口流出，滴入到第五冷凝板41上，而未冷凝的气体继续进入第二冷凝层3，在气体进入球形冷凝管33内后，球形冷凝管33内气体与球形冷凝管33外的水进行热交换，部分气体冷凝成液体后从球形冷凝管33的下管口流出，滴入到第三冷凝层4的倾斜第五冷凝板41上，并顺着倾斜面流入到第二通管44内，并最终顺着第二通管44流入到立式筒体1的底部的出料口12，而未冷凝的气体继续进入第三冷凝层4，在气体进入蛇形冷凝管43内后，蛇形冷凝管43内气体与蛇形冷凝管43外的冷凝液进行热交换，冷凝后的液体从蛇形冷凝管43下管口流出，最终滴入到立式筒体1的底部的出料口12，如此，气体在经过第一冷凝层2和第二冷凝层3而冷凝的液体会沿立式筒体1一侧直接流下，防止冷凝后的液体附着在后续的冷凝管上，影响冷凝效果，同时，较高温度的气体会首先通过第一冷凝层2的空气冷凝，防止较高温度的气体直接与较低温度的介质直接进行热交换，造成冷凝管破裂，从而降低维护成本。
在本实施例中，为了防止第一冷凝层2和第二冷凝层3冷凝气体而形成的冷凝液会分别滴入到第二冷凝层3和第三冷凝层4的冷凝管中，而影响冷凝管的冷凝效果，第二冷凝层3的每个球形冷凝管33的上管口和下管口分别与第一冷凝层2的每个直形冷凝管23的下管口和第三冷凝层4的每个蛇形冷凝管43的上管口均不在同一轴线上，如此冷凝气体形成的液体会直接滴落在相应冷凝板上，并顺着冷凝板流入通管中，提高冷凝效率。
另外，为了防止冷凝气体而形成的液滴再顺着冷凝板流动式，流入到冷凝管上管口中，第二冷凝层3的球形冷凝管33的上管口高于第三冷凝板31的上表面，第三冷凝层4的蛇形冷凝管43的上管口高于第五冷凝板41的上表面。
在本实施例中，第三冷凝板31与第五冷凝板41倾斜方向相同，方便第一通管34内的液体直接流入到第二通管44内，提高冷凝效率。
本实用新型方案所公开的技术手段不仅限于上述实施方式所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。