一种推板式模块化动态煅烧炉的制作方法

本发明涉及机械制造热处理领域，尤其涉及一种推板式模块化动态煅烧炉。

背景技术：

目前，公知的对粉状物料或微小颗粒状物料一般采用静态及半动态煅烧，而静态或半动态煅烧在工作过程中，由于物料与热介质不能充分交换，因而造成能源浪费大，煅烧效率低，产品质量不稳定等缺陷，尤其对于半动态煅烧设备来说，还涉及机械传动部分，因此结构复杂，维修保养不方便。而传统的煅烧设备在处理一些物料时会产生强酸强碱性气体，设备的耐腐蚀性能差，使用寿命低。而目前市场主流设备主要是利用磁性力、电力、机械力等在搅拌或翻腾的状态下被加热的煅烧炉，常见有震动煅烧炉、搅动煅烧炉、回转窑等，而这些炉型是目前对非金属矿产品、耐火材料、硅酸盐原料进行热处理加工的重要炉型，这些炉型加工温区单一，对加工工艺复杂需要多段温区进行处理的物料，就需要再次反复处理。整个过程过于繁琐，换料过于麻烦，影响这个处理过程的效率。

技术实现要素：

本发明的目的是提供了一种推板式模块化动态煅烧炉，针对当前动态煅烧炉温度不均匀、热效率低、防腐性能差、自动化程度低，煅烧温区单一而设计一种煅烧炉，实现物料炉内停留时间可自主控制、多温区加热、温度均匀、热效率高、超高耐腐蚀性、自动化程度高、更环保的目的。

本发明的目的可采用如下技术方案来实现：

一种推板式模块化动态煅烧炉，由基体框架、炉体总成和接料小车构成，所述的炉体总成由多层炉体模块叠加而成，并和基体框架通过螺栓连接；每一层炉体模块由壳体、底板、炉门、炉体耳板，下料口、推料杆、推料板、推杆托架、进给机构、加热元件、集料槽构成，所述炉体模块壳体为长方体结构，上部敞开，上部设置成凹形槽，下部设置有凸出台阶，炉体耳板设置在炉体模块壳体的两侧通过螺栓和基体框架连接，炉体模块壳体的下部突出台阶设置在下一层炉体模块上部的凹形槽内；炉体模块中心为炉膛，炉膛底部设置底板，底板下部的炉膛上设置有安装槽，加热元件硅碳加热棒设置在安装槽内，下料口设置在壳体底部一侧；推杆托架和进给机构分别设置在壳体外两侧；推料板垂直设置在炉膛内，推料杆水平设置在炉体内腔，推料杆中部和推料板中央垂直连接，推料杆的两端伸出炉体壳体左右外侧，一端设置在推杆托架上，另一端与进给机构连接，炉门设置在炉体壳体的前面，通过转轴设置在炉体壳体上；集料槽设置炉体总成的最底部，底层的炉体模块底部的凸出台阶上与集料槽上部连接，集料槽下部设置接料小车；相邻的两层炉体模块在叠加设置时炉体模块壳体底部的下料口设置的位置为交错设置，下层的炉体模块下料口设置在上层炉体模块下料口相反一侧；炉体总成上最顶层设置有上盖板，上盖板设置在上部的凹形槽内，上盖板上面一侧设置有进料口。

所述的基体框架由立柱、小车轨道和横梁构成，立柱垂直设置在框架的四周，横梁设置在立柱之间并与立柱连接，小车轨道横向设置在基体框架底部；所述的接料小车设置在基体框架底部的小车轨道上。

所述的接料小车设置在基体框架底部，接料小车的上部为小车料斗；小车料斗的中部设置举升器，举升器为剪刀支撑架结构，小车的底部设置有底盘，底盘两侧设置有车轮。

所述的炉体模块炉膛上的安装槽与炉体外部接线箱连通，从炉体外部安装硅碳加热棒插入到底板下方，底板采用石英材质制成。

所述的上下相邻两层炉体模块内的推料板设置运动的方向相反，推料板为石英材料制成。

所述炉体模块的推料杆为t形结构，一端为圆柱形，另一端为连接法兰，分别设置在推料板的两侧；推料板一侧的推料杆圆柱部分设置在推料托架内，连接法兰和推料板连接，推料板另一侧的推料杆圆柱部分设置在进给机构内，连接法兰和推料板连接，推料板两侧的推料杆轴线同轴。

所述的炉体模块进给机构由电机和减速器构成，控制电机的转速来控制推料杆的推进速度，并控制推料板的推进速度。

所述的炉体总体集料槽为倒锥形，两侧的集料槽耳板与基体框架通过螺栓连接，集料槽上部与炉体总成中的底层炉体模块连接，集料槽下部出料口设置有内凹槽，与接料小车上的接料槽位置对应，集料槽为石英材料制成。

所述的小车料斗上部设置有双工位接料槽，接料槽上部设置有凸出台阶，与集料槽下部的内凹槽结合，小车采用电动定时控制接料切换工位，小车料斗采用氧化铝纤维制成。

所述的炉体模块的炉膛为氧化铝纤维炉膛。

本发明由于采用如上所述的技术方案，本发明具有如下优越性：物料自上而下进入加热组，靠推板完成物料加热过程中的运动，发热原件在加热底板底部，相当于物料在底板上运动，受热均匀，更节能、更环保、热效率更高，噪音更低，模块化设计互换性高、易维修、易更换，每层加热组单独控制温度，同时可以把温度控制在精确范围内，推料板的推动速度、每组的加热温度用户可根据自身需求，自主设定，用途更广，更多元化，内部采用防腐处理设计，防腐性能更高，底部设计双工位接料小车，自主完成工位切换，节省人力。

附图说明

图1为本发明的内部结构示意图。

图2为图1的侧面结构示意图。

图3为图1中的a处放大示意图

图中：1、立柱，2、横梁，3、小车轨道，4、集料槽耳板，5、推杆托架，6、安装槽，7、炉体耳板，8、硅碳加热棒，9、底板，10、内腔，11、上盖板，12、进料口，13、壳体，14、推料板，15、推料杆，16、进给机构，17、集料槽，18、小车料斗，19、剪刀支撑架，20、车轮，21、接线箱，22、上盖板耳板，23、下料口，24、接料槽，25、出料口，26、炉门。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

通过下面的实施例可以详细的解释本发明，公开本发明的目的旨在保护本发明范围内的一切技术改进。

如附图1、图2所示的一种推板式模块化动态煅烧炉，由基体框架、炉体总体和接料小车构成，所述的基体框架为框架结构的钢结构框架，由立柱1、横梁2和小车轨道3构成，立柱1垂直设置在框架的四周，横梁2设置在立柱之间并与立柱连接，基体框架底部横向设置有小车轨道3；所述的炉体总成由层炉体模块叠加而成，并和基体框架连接；每层个炉体模块由壳体13、底板9、内腔10、炉门25、炉体耳板7、上盖板11、进料口12、下料口23、推料杆15、推料板14、推杆托架5、进给机构16、硅碳加热棒8、集料槽17构成，所述炉体模块壳体13为长方体结构，上部敞开，上部设置成凹形槽，下部设置有凸出台阶，这种设计可以提高炉体模块之间的密封性；炉体耳板7设置在炉体模块壳体13的两侧通过螺栓和基体框架连接，壳体13底部下料口23设置在凸出台阶上的一侧，下料口23设置的位置为交错设置，下部炉体模块下料口23设置在上部炉体模块下料口23相反方向一侧；炉体模块壳体13的下部突出台阶设置在下一级炉体模块上部的凹形槽内；炉体模块中心为内腔10，底板下部的炉膛上设置有安装槽6，加热元件设置在安装槽6内，加热元件为硅碳加热棒8，炉体模块底板9下的安装孔8与炉体外部接线箱21连通，从炉体外部安装硅碳加热棒8插入到底板9下方，方便安装更换硅碳加热棒8，炉体内腔10采用优质氧化铝纤维炉膛，底板9采用石英材质制成，增加炉体的耐高温性和耐腐蚀性；推料板14垂直设置在炉体内腔10内，推料板14前板面底部设置成刨刀形，前板面的底部一段向前倾斜面，底边和内腔10中底板9接近，前板面的上部一段向后设置一斜面，推料板14的中心设置有与推料杆15法兰连接的连接孔，上下相邻两层炉体模块内推料板14推料方向相反，推料板14为石英材料制成，增加推料板的耐高温性和耐腐蚀性；推料杆15水平设置在炉体内腔10内，推料杆15和推料板14中央垂直连接，推料杆15的两端伸出壳体13体左右外侧，一端设置在推杆托架5上，另一端与进给机构16连接，推料杆15为t形结构，一端为圆柱形，另一端为连接法兰，分别设置在推料板14的两侧；推料板15一侧的推料杆15圆柱部分设置在推料托架5内，连接法兰和推料板连接，推料板另一侧的推料杆15圆柱部分设置在进给机构16内，连接法兰和推料板14连接，推料板14两侧的推料杆轴线同轴；进给机构16由电机和减速器构成，控制电机的转速来控制推料杆的推进速度，并控制推料板的推进速度，通过控制推进的速度达到最佳的加热效果；上盖板11设置在最上级炉体壳体13的上部凹形槽内，上盖板11上面一侧设置有进料口12，下面设置有凸出台阶，两侧设置有上盖板耳板22，上盖板耳板2与基体框架立柱1连接；炉门26设置在炉体壳体13的前面；通过转轴设置在炉体壳体13上，炉门26可以提供很好的检修窗口和检查口；集料槽17设置在最底部的炉体模块底部的凸出台阶上与炉体模块连接，集料槽17为倒锥形，倒锥形可以提高收料的效果；两侧的集料槽耳板4与基体框架立柱1通过螺栓连接，集料槽17上部与底部炉体模块连接，下部出料口25设置有内凹槽，与接料小车上的料斗24位置对应，，集料槽17为石英材料制成，增加了集料槽17的耐高温性和耐腐蚀性；所述的接料小车设置在基体框架底部的小车轨道3上，接料小车的上部为小车料斗18，接料小车的中部设置有剪刀支撑架19结构，剪刀支撑架19可以调整小车的高低，小车的底部设置车轮20，小车料斗18上部设置有双工位接料槽24，接料槽24上部设置有凸出台阶，与集料槽17下部的内凹槽结合，通过凸出台阶和内凹槽的接合，能够达到很好的密封效果；小车采用电动定时控制，自动接料工位，自动切换工位，降低了操作者的劳动强度，小车料斗18采用氧化铝纤维制成。

在加热物料时，先通过加料设备给炉体总体的上盖板进料口加入，物料进入最上部的炉体模块内炉体模块底部开始加热，同时内部的推料板开始把物料慢慢的向进料口的反向推进，在推进的过程中不断的加热翻转，物料被推到下料口后，进入下部的炉体模块内，下部的炉体模块开始加热，并启动这级炉体模块的推料板向这级炉体模块的下料口推进，直到完成本级加热送到下一级，下部的几级依次完成加热，到达底部的集料槽内，通过集料槽出料口进入小车料斗上的接料槽内，接料槽加满后自动切换另一个接料槽，完成整个操作过程。

本发明未详述部分为现有技术。