可设置单层或多层产品安放层。其中，所述支撑架203优选为由多根矩形管间隔排列形成；根据产品16形状和单件重量，托板201也可以由矩形管代替，以减少台车的蓄热量。
[0029]接续上述台车结构，所述车轮包括车轮本体208和车轮座213，所述车轮座213包括一叉形部，所述叉形部开口方向竖直朝下，所述车轮本体208转动设置于所述叉形部内。具体为车轮本体208穿设于车轮轴215上，车轮轴215与车轮本体208之间设有车轮轴承216，车轮轴215转动设置于叉形部的两边部上。本实施例中，可根据实际需要设置车轮为可旋转车轮或不可旋转车轮，具体结构如下:
[0030](I)如图5，所述车架支撑机构还包括支撑轴209，所述支撑轴209包括上部孔套和下部连接部，所述下部连接部由上部孔套底端向下延伸而成，下部连接部与所述车轮座213固定连接成一体结构。所述上部孔套的开口方向竖直朝上，各所述连接支撑杆204分别插设于对应的所述上部孔套内。此种结构可形成上述不可旋转车轮。其中，下部连接部也可不设置为由上部孔套延伸形成，如采用阶梯轴形式；上部孔套、下部连接部和车轮座213优选为一体成型，对于采用钢结构形式的支撑机构，下部连接部可与车轮座213焊接形成一体结构。
[0031](2)如图4，所述车架支撑机构还包括支撑轴209，所述支撑轴209包括上部孔套和下部连接部，所述上部孔套的开口方向竖直朝上，各所述连接支撑杆204分别插设于对应的所述上部孔套内。所述下部连接部为一轴杆214，所述轴杆214与所述上部孔套底部连接形成一阶梯轴结构；所述车轮座213还包括一轴管，所述轴管竖直固定于所述叉形部顶部，且所述轴管顶端开口，所述轴杆214插设于所述轴管内，所述轴杆214与所述轴管之间设有推力轴承210和径向轴承212，所述推力轴承210位于所述轴管内上部，所述径向轴承212位于所述轴管内下部。轴杆214长度优选为与轴管长度相同，径向轴承212位于轴管内底部，推力轴承210位于轴管内顶部，径向轴承212与推力轴承210之间通过轴承隔套211分开，轴承隔套211套设在轴杆214上，轴承隔套211与推力轴承210之间设置油封。此种结构可形成可旋转车轮，车轮可360°旋转，即万向轮。对于可旋转的车轮，各所述车架连接件206的插接部优选为采用长方体结构，各插槽对应采用矩形槽，可限制车架连接件206与货架之间不发生相互旋转运动。
[0032]上述两种结构中，所述的连接支撑杆204为实心圆柱体结构，优选为采用碳化硅或莫来石材质，保证结构强度及耐热性能；所述的上部孔套和下部孔套的内腔均对应为圆柱形腔。支撑轴209及车轮座213等可采用钢质件，保证强度。
[0033]实施例二
[0034]本实用新型实施例还涉及一种隧道窑，包括炉体、轨道和多台台车，各所述台车均采用如实施例一所述的隧道窑用台车；所述炉体内下部设有炉底隔热层，所述炉底隔热层与炉壁隔热层连接围成炉膛，所述轨道设于所述炉底隔热层下方，所述炉底隔热层上对应于所述轨道设有两道容所述车架支撑机构穿过的通槽，各所述车架支撑机构上均设有滑动密封所述通槽的密封机构。优选地，所述密封机构包括防辐射板，所述防辐射板对应于所述炉底隔热层的底部高度设于所述车架支撑机构上，所述防辐射板的宽度大于所述通槽的宽度。台车运行至炉内时，各车架支撑机构沿对应的通槽滑移，车架及货架位于炉底隔热层上方，车轮本体等位于炉底隔热层下方；防辐射板略低于炉底隔热层的底部，以不产生接触摩擦并能够实现滑动密封为准。通槽的宽度略大于支撑轴或车轮座的宽度，避免支撑轴或车轮座与通槽之间的间隙过大。如图1-图3，防辐射板固定在支撑轴上或车轮座上，可采用螺栓连接或焊接等固定方式。台车沿轨道运行过程中，防辐射板随台车移动，从而密封所述通槽底端，避免通槽处产生辐射散热。
[0035]实施例一提供的隧道窑用台车中，对于采用不可旋转车轮的台车，其适用于普通隧道窑，即炉体沿纵向延伸，炉体一端为产品进口，另一端为产品出口，台车在运行过程中不发生转向。对于可旋转车轮的台车，其既适用于普通隧道窑，也适用于台车运行过程中需转向的隧道窑，其具体结构如下:
[0036]如图7，本实用新型实施例提供一种U型隧道窑，包括炉体I和多台产品台车2，所述炉体I 一端封闭，另一端开口 ；炉体I由钢结构和不同的耐火材料组成，主要用于保温，防止辐射热和对流热的损失。所述炉体I内布置有供所述台车行走的U型轨道，所述U型轨道包括两炉内纵向轨道3和一炉内横向轨道4，所述炉内横向轨道4靠近所述炉体I封闭端且两端分别与两所述炉内纵向轨道3垂直连接，两所述炉内纵向轨道3平行设置且均延伸至所述炉体I开口端外。各所述产品台车2沿其中一条所述炉内纵向轨道3进入所述炉体1，沿另一条所述炉内纵向轨道3移出所述炉体I。定义使产品台车2进入炉体I内的炉内纵向轨道3为第一纵向轨道，使产品台车2移出炉体I的炉内纵向轨道3为第二纵向轨道。产品台车2在炉体I封闭端附近拐弯，两炉内纵向轨道3上行走有两排产品台车2，且两排产品台车2相向运动，从而第二纵向轨道上的高温产品16可直接将热量传递给第一纵向轨道上的低温产品16，对低温产品16进行预热；传热距离短，换热效果较好，实现高温产品16热量的有效回收利用，节约炉内燃气消耗。由于U型炉体I只有一个开口端，减小炉外冷风进入炉内的几率，有效降低炉内燃气消耗。
[0037]以上所述的炉内纵向轨道3及炉内横向轨道4均包括两条导轨，产品台车2 —般采用至少4个车轮，各车轮分为两排并沿两条导轨滑动，从而带动产品台车2沿炉内所述U型轨道滑动。
[0038]作为本实施例的一种优选结构，所述炉体I包括高温段、中温段和低温段，所述高温段、中温段和低温段自所述炉体I封闭端至所述炉体I开口端方向依次设置，所述高温段的两侧炉壁上设有多个蓄热式烧嘴13，所述中温段的两侧炉壁上设有多个普通窑炉用烧嘴15，低温段则可不设置烧嘴，也可根据需要设置相应数量的普通窑炉用烧嘴15。其中，蓄热式烧嘴13优选为布置于高温段两侧炉壁的下部，每侧的各蓄热式烧嘴13沿纵向间隔布置成一排，两排相对的蓄热式烧嘴13错位设置；本实施例中，相邻两蓄热式烧嘴13之间的间距在I?1.5米。高温段内通过蓄热式烧嘴13加热可达到高于1000°C的温度；中温段设置普通窑炉用烧嘴15主要用于本隧道窑启动时升温，正常运行时，用于补充炉体I散热。各蓄热式烧嘴13通过主燃气总管10供应主燃气，主燃气总管10上沿气流方向依次设有第一燃气手动切断阀、燃气流量计、第二燃气手动切断阀、燃气恒压阀、电子调节阀及燃气快速切断阀；各蓄热式烧嘴13通过一助燃气总管供应助燃气，助燃气总管上依次设有带过滤器的助燃鼓风机7和助燃气流量计；各蓄热式烧嘴13通过一排烟总管排烟，排烟总管上设有排烟引风机8和烟气流量计。各普通窑炉用烧嘴15的主燃气供应管与上述主燃气总管10连通；各普通窑炉用烧嘴15通过普通烧嘴助燃风机5供应助燃空气。在炉体I开口端附近设有用于启动时废气排放的废气排放风机6。
[0039]作为本实施例的一种优选结构，所述炉体I内还设有多个循环风机14，各所述循环风机14沿纵向间隔安装于所述炉体I的一侧或两侧炉壁上；各所述循环风机14的抽风口均靠近所述炉体I顶部，排风口均靠近炉底隔热层17或台车隔热层。优选为两侧炉壁上均设置上述循环风机14，每侧的各循环风机14沿纵向间隔布置，相邻两循环风机14之间的间距在I?1.5米；根据每个炉体I横向断面的温度不同，风机采用不同的材质，超过1000°C时，为了减少设备成本，可以不采用高温耐热钢，而采用