专利名称：冷水机组用多系统串联整体式油分离器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种冷水机组用油分离器，尤其是能代替多个普通的单系统油分离器的一个多系统串联整体式油分离器。
背景技术：
通常，在冷水机组中，一般有压缩机、油分离器、冷凝器、节流装置、蒸发器等主要部件组成。其中，油分离器是将压缩机排气中携带的润滑油分离出来，再导流入压缩机，以保证压缩机的正常运转。目前，公知的油分离器一般采用单系统结构，如果是多系统的冷水机组，则需要配置多个油分离器，不仅占用空间大，机组装配繁琐，而且制造成本高。
实用新型内容为克服多系统冷水机组中油分离器占用空间大，机组装配繁琐，制造成本高的不足，本实用新型提供一种多系统串联整体式油分离器，在保证油分离效果的同时降低制造成本，并能节省机组空间，节约冷水机组装配时间。为实现所述目的的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特点是，包括至少两系统油分离器，其中相邻的两系统油分离器串接，且在串接处设置隔板，串接的该两系统油分离器的腔体由该隔板隔开。所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其进一步的特点是，各系统油分离器包括进气管组件、出气管组件以及出油管组件，各系统油分离器的腔体由过滤网分隔成两个腔体，过滤网的底部由导油通道穿过，以连通该两个腔体，进气管组件、出气管组件分别伸入各系统油分离器的该两个腔体的不同腔体中，出油管组件连接在出气管组件所在的腔体的底部。所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其进一步的特点是，进气管组件的出气口朝向一凹面，出气管组件的入气口位于对应腔体的顶部。所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其进一步的特点是，所述凹面为各系统油分离器的壳体的外置封头或内置封头的凹面。所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其进一步的特点是，所述至少两系统油分离器包括第一系统油分离器、第二系统油分离器和第三系统油分离器，第一系统油分离器包括左封头、左壳体、第一进气管组件、第一出气管组件、第一出油管组件；第二系统油分离器包括中间壳体、第二进气管组件、内置封头、第二出气管组件、第二出油管组件；第三系统油分离器包括右封头、右壳体、第三进气管组件、第三出气管组件、第三出油管组件；第一系统油分离器和第二系统油分离器共用左隔板，第二系统油分离器和第三系统油分离器共用右隔板，左封头、左壳体和左隔板的左侧面限定出第一系统油分离器的第一腔体，左隔板的右侧面、中间壳体和右隔板的左侧面限定出第二系统油分离器的第二腔体， 右封头、右壳体和右隔板的右侧面限定出第三系统油分离器的第三腔体；第一腔体、第二腔体、第三腔体分别由过滤网分隔成两个腔体，第一进气管组件和第一出气管组件位于第一腔体的不同腔体中，第二进气管组件和第二出气管组件位于第二腔体的不同腔体中，第三进气管组件和第三出气管组件位于第三腔体的不同腔体中，第一出油管组件、第二出油管组件、第三出油管组件分别连接第一腔体、第二腔体、第三腔体的底部。[0009]所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其进一步的特点是，各过滤网的底部由导油管穿过。[0010]所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其进一步的特点是，第一进气管组件的出气口朝向左封头的中心，第二进气管组件的出气口朝向内置封头的中心，第三进气管组件的出气口朝向右封头的中心。[0011]所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其进一步的特点是，各封头分别为球面状，左壳体、中间壳体、右壳体为在同一中心线上的筒状体。[0012]所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其进一步的特点是，各系统油分离器的工作压力是标准大气压的10倍到25倍，各系统油分离器中设置安全阀组件。[0013]所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其进一步的特点是，在右隔板的左侧面上焊接固定一内置圆筒，内置封头的凸面凸入内置圆筒后焊接固定。[0014]通过设置隔板，将普通的单系统油分离器串联为一个多系统整体式油分离器，以适用于多系统冷水机组。并在中间系统油分离器中增加内置封头，增强了中间系统油分离器中润滑油和氟利昂气体混合物的气流扰动，起到类似两端封头的作用。由于为整体式结构，在保证油分离效果的同时可降低制造成本，并能节省机组空间，节约冷水机组装配时间。
[0015]图1是本实用新型的三系统串联整体式油分离器结构图。
具体实施方式
[0016]如图1所示，三系统串联整体式油分离器包括第一系统油分离器101、第二系统油分离器102以及第三系统油分离器103，三个系统101、102、103串联在一起成整体。[0017]第一系统油分离器101包括左壳体2、第一进气管组件3、左封头1、多层过滤网 14、安全阀组件15、第一出气管组件131、第一出油管组件141。[0018]左壳体2呈筒体状，其左端由左封头1封盖，左壳体2和左封头1为一体。[0019]第二系统油分离器102包括中间壳体7、第二进气管组件观、内置封头9、多层过滤网24、安全阀组件25、第二出气管组件231、第二出油管组件Ml。[0020]第三系统油分离器103包括右壳体32、第三进气管组件33、右封头31、多层过滤网 ；34、安全阀组件35、第三出气管组件331、第三出油管组件341。[0021]中间壳体7、右壳体32也分别呈筒体状。中间壳体7和左壳体2串联，中间壳体7 的左端和左壳体2的右端均由左隔板6封盖。中间壳体7和右壳体32串联，中间壳体7的右端和右壳体2的左端均由右隔板11封盖。右壳体32的右端由右封头31封盖。因此，左壳体2、左封头1、左隔板6限定出第一系统油分离器101的第一油分离空间，第一油分离空间由多层过滤网14分隔为左、右两个腔体。左隔板6、中间壳体7、右隔板11限定出第二系统油分离器102的第二油分离空间，第二油分离空间由多层过滤网M分隔为左、右两个腔体。右隔板11、右壳体32、右封头31限定出第三系统油分离器103的第三油分离空间，第三油分离空间由多层过滤网34分隔为左、右两个腔体。第一进气管组件3从左壳体2的侧壁伸入到第一系统油分离器的左腔体中，其出气口朝向左封头1的中心，左封头1最好为球面状。第一出气管组件131从左壳体2的侧壁伸入到第一系统油分离器101的右腔体中，其入气口位于第一系统油分离器101的腔体的顶部，第一出油管组件141连接第一系统油分离器101的右腔体的底部。安全阀组件15 连接第一系统油分离器101的右腔体的顶部。在第一系统油分离器101的左、右腔体之间有贯穿多层过滤网14的导油管121。第二系统油分离器102的右腔体中有内置筒体10，内置筒体10连接在右隔板11 的左端面上，内置筒体10上连接有内置封头9，内置封头9的形状与左、右封头1、31相似， 例如为球面状。第二进气管组件观从中间壳体7的侧壁伸入到第二系统油分离器102的右腔体中，其出气口朝向内置封头9的中心。第二出气管组件231从中间壳体7的侧壁伸入到第二系统油分离器102的左腔体中，其入气口位于第二系统油分离器102的腔体的顶部，第二出油管组件241连接第二系统油分离器102的左腔体的底部。安全阀组件25连接第二系统油分离器102的左腔体的顶部。在第二系统油分离器102的左、右腔体之间有贯穿多层过滤网M的导油管221。第三进气管组件33从右壳体32的侧壁伸入到第三系统油分离器103的右腔体中，其出气口朝向右端置封头31的中心。第三出气管组件231从右壳体31的侧壁伸入到第三系统油分离器103的左腔体中，其入气口位于第三系统油分离器103的腔体的顶部，第三出油管组件341连接第三系统油分离器103的左腔体的底部。安全阀组件35连接第三系统油分离器103的左腔体的顶部。在第三系统油分离器103的左、右腔体之间有贯穿多层过滤网34的导油管321。第一系统油分离器101的润滑油和氟利昂气体混合物经第一进气管组件3到达封头1处，由于空间变大，气流流速突然降低，伴随着气流流速的突然降低，一小部分润滑油首先被分离出来，并沿封头凹面流入左壳体2的左侧底部。油气混合物在撞击封头1内表面增强扰动后，使油气混合物充满了第一系统油分离器101的整个油分离空间，然后油气混合物通过多层过滤网14，将大部分润滑油从油气混合物中分离，留在多层过滤网14的左侧底部。其余含有微量润滑油的油气混合物进入多层过滤网14的右侧，气流向上升。由于油滴(雾)密度较氟利昂气体密度大，在气流上升过程中润滑油逐渐下落并汇集于左壳体 2的右侧底部。经过这三次油气分离，最终达到较高的油分离效果。左壳体2左侧底部汇集的润滑油经导油管121，与汇集于左壳体2右侧底部的润滑油一起，经出油管组件141排出，供应第一系统油分离器101相连的压缩机进行再循环。如图1所示，第二系统油分离器102的润滑油和氟利昂气体混合物经第二进气管组件观到达内置封头9处，由于空间变大，气流流速突然降低，伴随着气流流速的突然降低，一小部分润滑油首先被分离出来，并沿封头凹面流入中间壳体7的右侧底部。气流在撞击内置封头内表面增强扰动后，使油气混合物充满了整个油分离空间，然后油气混合物通过多层过滤网24，将大部分润滑油从油气混合物中分离，留在多层过滤网M的右侧底部。 其余含有微量润滑油的油气混合物进入多层过滤网M的左侧，气流向上升。由于油滴(雾) 密度较氟利昂气体密度大，在气流上升过程中润滑油逐渐下落并汇集于中间壳体7的左侧底部。经过这三次油气分离，最终达到较高的油分离效果。中间壳体7右侧底部汇集的润滑油经导油管221，与汇集于中间壳体7左侧底部的润滑油一起，经出油管组件Ml排出，供应第二系统油分离器102相连的压缩机进行再循环。如图1所示，第三系统油分离器103的润滑油和氟利昂气体混合物经第三进气管组件33到达封头31处，由于空间变大，气流流速突然降低，伴随着气流流速的突然降低，一小部分润滑油首先被分离出来，并沿封头凹面流入右壳体32的右侧底部。气流在撞击封头31内表面增强扰动后，使油气混合物充满了整个油分离空间，然后油气混合物通过多层过滤网34，将大部分润滑油从油气混合物中分离，留在多层过滤网34的右侧。其余含有微量润滑油的油气混合物进入多层过滤网34的左侧，气流向上升，由于油滴(雾)密度较氟利昂气体密度大，在气流上升过程中润滑油逐渐下落并汇集于右壳体32的左侧底部。经过这三次油气分离，最终达到较高的油分离效果。右壳体32右侧底部汇集的润滑油经导油管 321，与汇集于右壳体32左侧底部的润滑油一起，经出油管组件341排出，供应第三系统油分离器的压缩机进行再循环。由于第一系统油分离器101、第二系统油分离器102、第三系统油分离器103串联在一起，相邻的系统共用侧壁即隔板，因此相对于单独的三个系统而言，在保证油分离效果的同时降低制造成本，并能节省机组空间，节约冷水机组装配时间。在本实用新型的较佳实施例中，在隔板6和隔板11的两侧分别交叉焊接固定两块钢板，以增强各隔板强度。在本实用新型的较佳实施例中，内置封头9为无直边结构，可以避免油积存。在本实用新型的较佳实施例中，各油分离器安装于冷水机组高压侧，其工作压力是标准大气压的10倍到25倍，为保证冷水机组和油分离器的安全运行，需要在每个油分离系统中配置安全阀组件5。虽然本实用新型已参照当前的具体实施例来描述，但是本技术领域中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本实用新型，在没有脱离本实用新型精神的情况下还可做出各种等效的变化或替换，例如本实用新型的实施例中串联系统不限定为三系统，可以为双系统。此时，所述的油分离器为图1所示结构图中的第一和第三系统油分离器，仅用一个隔板6将两个系统串联为整体；本实用新型的实施例中的串联系统不限定为三系统，可以为大于等于四系统，此时，所述的油分离器需相应增加油分离系统和隔板的数量，使用大于等于三个隔板将大于等于四个油分离系统串联为整体。因此，只要在本实用新型的实质精神范围内对上述实施例的变化、变型都将落在本申请的权利要求书的范围内。
权利要求1.冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，包括至少两系统油分离器，其中相邻的两系统油分离器串接，且在串接处设置隔板，串接的该两系统油分离器的腔体由该隔板隔开。
2.如权利要求1所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，各系统油分离器包括进气管组件、出气管组件以及出油管组件，各系统油分离器的腔体由过滤网分隔成两个腔体，过滤网的底部由导油通道穿过，以连通该两个腔体，进气管组件、出气管组件分别伸入各系统油分离器的该两个腔体的不同腔体中，出油管组件连接在出气管组件所在的腔体的底部。
3.如权利要求2所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，进气管组件的出气口朝向一凹面，出气管组件的入气口位于对应腔体的顶部。
4.如权利要求3所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，所述凹面为各系统油分离器的壳体的外置封头或内置封头的凹面。
5.如权利要求1所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，所述至少两系统油分离器包括第一系统油分离器、第二系统油分离器和第三系统油分离器，第一系统油分离器包括左封头、左壳体、第一进气管组件、第一出气管组件、第一出油管组件；第二系统油分离器包括中间壳体、第二进气管组件、内置封头、第二出气管组件、第二出油管组件；第三系统油分离器包括右封头、右壳体、第三进气管组件、第三出气管组件、第三出油管组件；第一系统油分离器和第二系统油分离器共用左隔板，第二系统油分离器和第三系统油分离器共用右隔板，左封头、左壳体和左隔板的左侧面限定出第一系统油分离器的第一腔体，左隔板的右侧面、中间壳体和右隔板的左侧面限定出第二系统油分离器的第二腔体，右封头、右壳体和右隔板的右侧面限定出第三系统油分离器的第三腔体；第一腔体、第二腔体、第三腔体分别由过滤网分隔成两个腔体，第一进气管组件和第一出气管组件位于第一腔体的不同腔体中，第二进气管组件和第二出气管组件位于第二腔体的不同腔体中， 第三进气管组件和第三出气管组件位于第三腔体的不同腔体中，第一出油管组件、第二出油管组件、第三出油管组件分别连接第一腔体、第二腔体、第三腔体的底部。
6.如权利要求5所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，各过滤网的底部由导油管穿过。
7.如权利要求5所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，第一进气管组件的出气口朝向左封头的中心，第二进气管组件的出气口朝向内置封头的中心，第三进气管组件的出气口朝向右封头的中心。
8.如权利要求5所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，各封头分别为球面状，左壳体、中间壳体、右壳体为在同一中心线上的筒状体。
9.如权利要求5所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，各系统油分离器的工作压力是标准大气压的10倍到25倍，各系统油分离器中设置安全阀组件。
10.如权利要求5所述的冷水机组用多系统串联整体式油分离器，其特征在于，在右隔板的左侧面上焊接固定一内置圆筒，内置封头的凸面凸入内置圆筒后焊接固定。
专利摘要本实用新型提供一种冷水机组用多系统串联整体式油分离器，在保证油分离效果的同时可降低制造成本，并能节省机组空间，节约冷水机组装配时间。其包括至少两系统油分离器，其中相邻的两系统油分离器串接，且在串接处设置隔板，串接的该两系统油分离器的腔体由该隔板隔开。
文档编号F25B43/02GK202254541SQ20112029989
公开日2012年5月30日 申请日期2011年8月17日 优先权日2011年8月17日
发明者曾仲国 申请人:堃霖冷冻机械(上海)有限公司