油分离装置的制作方法

本发明涉及一种油分离装置。

背景技术：

空调装置的制冷剂回路具备油分离装置，上述油分离装置使制冷剂与作为压缩机的润滑油的冷冻机油分离。

油分离装置主要包括容器主体、引入管、制冷剂流出管和油排出管。容器主体是沿上下方向延伸的圆筒中空容器。引入管从容器主体的侧壁插入至容器主体的内部，其将制冷剂与冷冻机油的混合流体引向容器主体的内部。制冷剂流出管从容器主体的上端插入至容器主体的内部，其使分离后的制冷剂向容器主体的外部(具体而言是冷凝器的入口侧)流出。油排出管在容器主体的下端与容器主体的内部连通，其使分离后的冷冻机油向容器主体的外部(具体而言是压缩机的吸入侧)流出。

作为这样的油分离装置，已知有如专利文献1所示的装置，该装置构成为：引入管的、从容器主体露出的部分沿着容器主体的侧壁弯曲。由此，在离心力作用下的制冷剂与冷冻机油的分离性能提高。

此外，作为油分离装置，有专利文献2所示的装置。在专利文献2中的装置中，制冷剂流出管位于容器主体的中心轴上，引入管具有弯曲成如下的弯曲部：在容器主体内部，上述弯曲部的外周侧相比内周侧更靠近容器主体的中心轴。

专利文献1：日本公开专利公报特开2002-61993号公报

专利文献2：日本公开专利公报特开2005-69654号公报

技术实现要素：

－发明要解决的技术问题－

在专利文献1的油分离装置中，引入管沿着容器主体的横截面亦即圆的切线方向插入至容器主体内后延伸。在该情况下，需要将用于插入引入管的孔形成为如下：该孔位于上述切线所通过的圆周上的点(即切点)附近，并且引入管在该点附近沿切线方向延伸。然而，容器主体由难以加工的材料形成。因此，将如上所述的孔形成在容器主体上的作业实施起来非常困难，从而生产油分离装置的生产率降低。

在专利文献2的油分离装置中，可以说引入管的弯曲部被布置成：在俯视容器主体时，弯曲部的外周侧靠近制冷剂流出管。在弯曲部中从制冷剂分离出的冷冻机油减速流出至容器主体的中心轴附近，因此容易被制冷剂流出管吸入。

本发明是鉴于所述问题而完成的。其目的在于：既防止生产油分离装置的生产率降低又保持较高的制冷剂与冷冻机油的分离性能。

－用以解决技术问题的技术方案－

本公开的第一方面的特征在于：具备：圆筒状的容器主体21，制冷剂与冷冻机油的混合流体流入上述容器主体21；引入管23，上述引入管23从形成在上述容器主体21的侧壁21a上的插入口22a插入至上述容器主体21内部，并将混合流体引向上述容器主体21内部；以及制冷剂流出管28，上述制冷剂流出管28在上述容器主体21的上部沿上下方向设置，上述制冷剂流出管28用于使混合流体所包含的制冷剂从上述容器主体21流出，制冷剂的入口端28a即上述制冷剂流出管28的下端位于比上述引入管23更靠下方的位置处，上述引入管23具有位于上述容器主体21内部的弯曲部25，上述弯曲部25弯曲成：在俯视上述容器主体21时，上述弯曲部25的外周26侧比内周27侧更靠近上述容器主体21的侧壁21a。

由此，在弯曲部25处，离心力作用于在引入管23中流动的混合流体上。混合流体中，比重大于制冷剂的冷冻机油偏向弯曲部25的外周26侧、即容器主体21的侧壁21a侧。即，冷冻机油被从制冷剂流剥离开。对于剥离后的冷冻机油而言，油粒子彼此紧密地聚在一起，每一粒油的质量增大。其结果是，冷冻机油以速度已降低的状态流入容器主体21内，顺着容器主体21的侧壁21a移动。另一方面，制冷剂以大于冷冻机油的速度流入容器主体21内。由此，制冷剂和冷冻机油在容器主体21内部可靠地分离。

特别是，由于通过上述构成方式能够得到高分离性能，因此不需要在容器主体21的外部使引入管弯曲。因此，相比不得不以引入管在切点附近沿切线方向插入并延伸的方式将插入口22a形成在侧壁21a上的情况，能够更自由地决定插入口22a的形成位置。由此，在容器主体21上形成插入口22a的作业就变得容易，从而油分离装置20的生产率提高。

本公开的第二方面的特征在于，在第一方面的基础上，上述引入管23还具有伸长部24，上述伸长部24在上述容器主体21内部从上述插入口22a开始大致直线状地延伸至上述弯曲部25，相对于包括上述容器主体21的中心轴O且大致与上述伸长部24正交的第一基准面rp1而言，上述弯曲部25位于上述插入口22a的相反侧。

这里，从插入口22a侧开始，弯曲部25经由伸长部24向容器主体21内部的里侧延伸。由此，速度已在伸长部24增大的混合流体流入弯曲部25。由此，比未设置有伸长部24的情况更大的离心力作用于混合流体，冷冻机油容易偏向弯曲部25的外周26侧。

本公开的第三方面的特征在于，在第二方面的基础上，用直线将上述伸长部24的内径的中心到上述引入管23的出口端23a之间相连接的距离X被决定为，上述距离X满足基于上述弯曲部25的内周27的曲率半径r的下述式：

2.5×r≤X≤3.5×r。

由于上述式成立，因此冷冻机油能够可靠地附着在引入管23的内壁上。已附着在内壁上的冷冻机油不会离开内壁，而是能够顺着内壁可靠地向引入管23的外部流出。

本公开的第四方面的特征在于，在第二或者第三方面的基础上，相对于包括上述容器主体21的中心轴O且大致与上述伸长部24平行的第二基准面rp2而言，上述引入管23的出口端23a位于区域ar1的相反侧的区域ar2，上述区域ar1和上述区域ar2位于上述容器主体21内部并且上述伸长部24位于上述区域ar1。

由此，从弯曲部25到出口端23a为止的引入管23的距离变长，因此能够使保持着流速的制冷剂流入容器主体21内。由此，能够确保盘旋分量，能够实现较高的离心分离性能。

本公开的第五方面的特征在于，在第一至第四方面中任一方面的基础上，上述引入管23的出口端23a与上述容器主体21的侧壁21a之间的最短距离L1小于上述弯曲部25的外周26侧与上述容器主体21的侧壁21a之间的最短距离L2。

这里，引入管23的出口端23a处于离侧壁21a比较近的状态。由此，引入管23能够将制冷剂和冷冻机油引导至侧壁21a附近为止，分离性能提高。此外，能够使已从引入管23流出的制冷剂和冷冻机油尽可能地沿侧壁21a流畅地流出。

本公开的第六方面的特征在于，在第一至第五方面中任一方面的基础上，上述弯曲部25的曲率半径小于上述容器主体21的侧壁21a的曲率半径。

由此，作用于混合流体上的离心力变大，冷冻机油在弯曲部25容易偏向外周26侧。由此，制冷剂与冷冻机油之间的分离性能提高。

本公开的第七方面的特征在于，在第一至第六方面中任一方面的基础上，在上述容器主体21内部，上述引入管23进一步朝向上述容器主体21的上部侧弯曲。

这里，比重大于制冷剂的冷冻机油在引入管23内难以向上方移动，因此制冷剂与冷冻机油之间的分离性能提高。

本公开的第八方面的特征在于，在第一至第七方面中任一方面的基础上，上述引入管23的出口端23a的端面朝向上述容器主体21的内侧倾斜。

由此，引入管23能够将制冷剂和冷冻机油引导至侧壁21a附近为止，分离性能提高。此外，能够使已从引入管23流出的制冷剂和冷冻机油尽可能地沿侧壁21a流畅地流出。

－发明的效果－

根据本公开的各个方面，能够使制冷剂与冷冻机油可靠地分离，并且生产油分离装置20的生产率提高。

此外，根据上述第二方面，相比未设置有伸长部24的情况更大的离心力作用于混合流体，冷冻机油容易偏向弯曲部25的外周26侧。

此外，根据上述第三方面，冷冻机油能够可靠地附着在引入管23的内壁上且顺着内壁可靠地向引入管23的外部流出。

此外，根据上述第四方面，能够确保盘旋分量，实现较高的离心分离性能。

此外，根据上述第五方面和第八方面，能够提高分离性能，并且能够使已从引入管23流出的制冷剂和冷冻机油尽可能地沿侧壁21a流畅地流出。

此外，根据上述第六方面和上述第七方面，制冷剂与冷冻机油之间的分离性能提高。

附图说明

图1是包括第一实施方式的油分离装置的制冷剂回路的管道系统图。

图2是以去除容器主体的一部分的方式示出第一实施方式所涉及的油分离装置的结构的图。

图3是第一实施方式所涉及的油分离装置的横向剖视图。

图4是放大示出了图3的引入管的、包括弯曲部的一部分的图。

图5是第二实施方式所涉及的油分离装置的横向剖视图。

图6是以去除容器主体的一部分的方式示出其它实施方式所涉及的油分离装置的结构的图。

具体实施方式

下面，基于附图对本发明的实施方式进行详细说明。需要说明的是，下面的实施方式仅仅是本质上优选的示例而已，并没有对本发明、本发明的应用对象或本发明的用途的范围加以限制的意图。

<第一实施方式>

<制冷剂回路的构成方式>

图1的制冷剂回路10包括于能够对空调对象空间进行制冷和制热的空调装置中。制冷剂回路10是蒸汽压缩式制冷剂回路，其是通过由制冷剂管道依次连接压缩机11、油分离装置20、四通换向阀12、热源侧热交换器13、膨胀阀14以及利用侧热交换器15来构成的。

压缩机11例如由涡旋型压缩机构成。喷出管11a和吸入管11b连接在压缩机11上，其中，在上述喷出管11a中流动已从压缩机喷出的制冷剂，在上述吸入管11b中流动将被吸入至压缩机的制冷剂。喷出管11a和吸入管11b构成上述制冷剂管道。例如使用PAG(聚亚烷基二醇)作为用于在压缩机11所包括的各滑动部循环的润滑油、即冷冻机油。

油分离装置20与喷出管11a、吸入管11b以及四通换向阀12连接。准确地说，已从压缩机11喷出的制冷剂是冷冻机油混合在制冷剂中来构成的混合流体。油分离装置20将混合流体分离成冷冻机油和不含该冷冻机油的制冷剂，并使冷冻机油返回吸入管11b。在下文中对油分离装置20的详细结构进行说明。

四通换向阀12切换制冷剂回路10内的制冷剂的流动方向。在制冷剂回路10进行制冷循环之际，四通换向阀12采取如下的状态(图1中的实线状态)：将压缩机11的喷出侧与热源侧热交换器13连接，同时将压缩机11的吸入侧与利用侧热交换器15连接。在制冷剂回路10进行制热循环之际，四通换向阀12采取如下的状态(图1中的虚线状态)：将压缩机11的喷出侧与利用侧热交换器15连接，同时将压缩机11的吸入侧与热源侧热交换器13连接。

热源侧热交换器13例如由管片式热交换器构成，其进行在传热管的内部流动的制冷剂与空调对象空间外的空气之间的热交换。

膨胀阀14例如由电子膨胀阀构成，其对制冷剂进行减压。

利用侧热交换器15例如由管片式热交换器构成，其进行在传热管的内部流动的制冷剂与空调对象空间内的空气之间的热交换。

<油分离装置的构成>

本第一实施方式所涉及的油分离装置20是一种利用离心力的作用进行制冷剂与冷冻机油之间的分离的、所谓的旋风式(离心分离式)装置。如图2和图3所示，油分离装置20具备容器主体21、引入管23、制冷剂流出管28以及油排出管29。

如图2所示，容器主体21是纵置型中空圆筒形状的容器，上述容器主体21是上端21b向上弯曲并且下端21c向下弯曲的密闭型容器。容器主体21由铁等材料形成，混合流体流入容器主体21的内部。在容器主体21的侧壁21a中的靠近上端21b的位置上形成有引入管23的插入口22a，在容器主体21的上端21b形成有制冷剂流出管28的连接口22b。容器主体21内的底部成为分离后的冷冻机油所滞留的贮油部21d，在容器主体21的下端21c形成有油排出管29的连接口22c。

引入管23的入口端与图1的喷出管11a连接，引入管23的出口端23a如图3所示那样位于容器主体21内部。即，引入管23通过从插入口22a向容器主体21内部插入，从而包括出口端23a在内的引入管23的一部分位于容器主体21内，包括入口端在内的引入管23的剩余部分露在容器主体21外部。引入管23将混合流体引向容器主体21内部。

特别是，引入管23的、位于容器主体21内部的部分如图2所示那样大致水平地延伸，如图3所示，上述部分具有伸长部24和弯曲部25。伸长部24是从插入口22a起大致直线状地延伸到弯曲部25为止的部分。弯曲部25弯曲成如下：在俯视容器主体21(观看横截面)时，外周26侧比内周27侧更靠近容器主体21的侧壁21a。

具体而言，相对于包括容器主体21的中心轴O且大致与伸长部24正交的第一基准面rp1而言，弯曲部25位于插入口22a的相反侧。而且，相对于包括容器主体21的中心轴O且大致与伸长部24平行的第二基准面rp2而言，引入管23的出口端23a位于容器主体21内部的第一区域ar1的相反侧即第二区域ar2，其中，上述引入管23的出口端23a位于比弯曲部25更靠近混合流体的流动方向上的下游侧的位置处，伸长部24位于第一区域ar1。弯曲部25位于第一区域ar1。

进一步具体而言，第一、第二区域ar1、ar2分别被第一基准面rp1在图3中的左右方向上划分成两个区域。于是，可以说：插入口22a位于第一区域ar1中的、第一基准面rp1的左侧区域；弯曲部25位于第一区域ar1中的、第一基准面rp1的右侧区域。可以说：出口端23a位于第二区域ar2中的、第一基准面rp1的右侧区域。由此，在引入管23流动的混合流体从插入口22a开始依次流向第一区域ar1中的左侧区域、右侧区域以及第二区域ar2中的右侧区域，然后从出口端23a向容器主体21的内部流出。

此时，混合流体所包含的制冷剂和冷冻机油以流速已在伸长部24中上升的状态流入弯曲部25，在弯曲部25中受到离心力的作用。由于弯曲部25的外周26侧相比内周27侧更靠近容器主体21的侧壁21a，因此比重大于制冷剂的冷冻机油因离心力的作用而偏向外周26侧(即容器主体21的侧壁21a侧)。于是，在弯曲部25，冷冻机油流被从制冷剂流剥离，制冷剂以上升后的流速直接从出口端23a猛烈地流入容器主体21内部。另一方面，冷冻机油在弯曲部25中偏向外周26侧，从而冷冻机油的流速降低，冷冻机油以该状态从出口端23a流入容器主体21。即，制冷剂与冷冻机油在弯曲部25相分离一定程度。

此外，如图4所示，假设用直线将引入管23中伸长部24的内径中心到出口端23a之间相连接而得到的距离为X、弯曲部25的内周27的曲率半径为r，则将距离X决定成：使上述距离X满足用下述的式(1)表示的范围。

2.5×r≤X≤3.5×r···(1)

为了使上述式(1)成立，优选：引入管23的直径为约20mm，引入管23内的混合流体(特别是冷冻机油)的流速的范围为约10m/s～约20m/s。压缩机21的转速越高，上述流速则越大，因此流速低于约10m/s(例如2m/s)，这相当于压缩机21的转速低。在该情况下，原本在压缩机21内的润滑油不流出至喷出管11a，因此，在本第一实施方式中，将流速的范围定义在约10m/s～约20m/s。

这里，在本第一实施方式中，作为弯曲部25的外周26的曲率半径R采用约40mm，作为弯曲部25的内周27的曲率半径r采用大致与引入管23的直径相等的约20mm。如果曲率半径r为约20mm，则用上述式(1)表示的距离X的范围为“约50mm～约70mm”。

需要说明的是，上述的引入管23的直径“约20mm”、弯曲部25的内周27的曲率半径r“约20mm”、弯曲部25的外周26的曲率半径R“约40mm”这些数值是一个例子，上述参数的取值也可以不限定于这些数值。

如上所述，在弯曲部25中，冷冻机油因离心力的作用而靠近外周26侧的内壁。但是，如果距离X小于“2.5×r”，则靠近了外周26侧的内壁的冷冻机油并不能可靠地附着在外周26侧的内壁上，而是以没有附着的状态直接从引入管23向容器主体21内部流出。相反，若距离X大于“3.5×r”，则冷冻机油即使能够暂且附着在外周26侧的内壁上，在附着之后也会离开内壁而从引入管23向容器主体21内部流出。如上所述，离开内壁后流出到容器主体21内部的冷冻机油再次与制冷剂混合的可能性较高，油分离装置20的分离性能降低。

相对于此，在本第一实施方式中，将距离X决定成：使上述距离X满足上述式(1)。因此，油分离装置20能够维持比较高的分离性能。

此外，如图3所示，在俯视容器主体21(观看横截面)时，弯曲部25的曲率半径(即，弯曲部25的内径中心的曲率半径)比容器主体21的侧壁21a的曲率半径小。因此，在弯曲部25中作用于混合流体的离心力更大，冷冻机油在弯曲部25中容易偏向外周26。

进而，在俯视容器主体21(观看横截面)时，引入管23的出口端23a与容器主体21的侧壁21a之间的最短距离L1小于弯曲部25的外周26侧与容器主体21的侧壁21a之间的最短距离L2(L1<L2)。出口端23a被切割成其端面朝向容器主体21内侧倾斜。即，出口端23a的混合流体出口并不是朝向容器主体21的外侧开口的，而是朝向容器主体21的内侧开口的。引入管23的出口端23a处于与侧壁21a比较近的状态。

根据该最短距离之间的关系“L1<L2”以及出口端23a的端面的结构，容器主体21内部的、包括外周26在内的从引入管23的外周侧壁部的插入口22a到出口端23a为止的距离相比不采用上述构成方式的情况更长，与之相应地，制冷剂与冷冻机油之间的分离性能提高。而且，根据上述构成方式，并不是使已从引入管23流出的制冷剂和冷冻机油以相对于容器主体21的侧壁21a而言比较陡的角度流出，而是能够使上述的制冷剂和冷冻机油尽可能地沿着侧壁21a流畅地流出。

已从引入管23流出的冷冻机油由于其流速比制冷剂的流速小，因此上述冷冻机油顺着侧壁21a立即向容器主体21的下方移动。另一方面，制冷剂大体上是气态制冷剂，其以大于冷冻机油的速度从引入管23流出，因此会沿侧壁21a盘旋。

这里，由于出口端23a被倾斜地切割，因此在上述距离X取下限值即“2.5×r”的情况下，优选将距离X定义成如下：如图4所示，从伸长部24的内径的中心到出口端23a的外周26侧的端部P1为止的距离即被定义为距离X。相反，在上述距离X取上限值即“3.5×r”的情况下，虽未图示，然而优选将距离X定义成如下：从伸长部24的内径的中心到出口端23a的内周27侧的端部P2为止的距离即被定义为距离X。在距离X取下限值“2.5×r”与上限值“3.5×r”之间的值的情况下，只要将距离X定义为从伸长部24的内径的中心到出口端23a为止的距离即可，并不需要在定义距离X时具体地限定成到端部P1、P2为止的距离。

需要说明的是，在本第一实施方式中，引入管23形成为具有伸长部24和弯曲部25的形状，在这样的状态下，上述引入管23从插入口22a插入至容器主体21内。

如图2所示，制冷剂流出管28经由容器主体21的上端21b的连接口22b连接至容器主体21内部，如图2和图3所示，上述制冷剂流出管28沿容器主体21的中心轴O设置。即，制冷剂流出管28在容器主体21的上部沿上下方向设置。如图2所示，制冷剂流出管28的入口端28a即下端在容器主体21内部位于相比引入管23更靠下方的位置处，如图1所示，制冷剂流出管28的出口端与四通换向阀12连接。制冷剂流出管28使从冷冻机油分离后在容器主体21内盘旋的制冷剂(具体而言，大体上是气态制冷剂)向容器主体21的外部流出。已流出到容器主体21的外部的制冷剂经由四通换向阀12被送往热源侧热交换器13或者利用侧热交换器15。

需要说明的是，假设如制冷剂流出管28的入口端28a与引入管23位于同一平面上的情况那样没有在一定程度上确保制冷剂流出管28的入口端28a与引入管23的出口端23a之间的距离，则在这样的状态下，制冷剂流出管28将冷冻机油也与制冷剂一起吸入，从而导致油分离装置20的分离性能降低。但是，在本第一实施方式中，如上所述，制冷剂流出管28的入口端28a位于比引入管23还靠下方的位置处，在正面观看容器主体21时，看起来制冷剂流出管28和引入管23相交。这样一来，由于在一定程度上确保了制冷剂流出管28的入口端28a与引入管23的出口端23a之间的距离，因此制冷剂流出管28难以吸入冷冻机油，反而制冷剂流出管28容易吸入已被分离的制冷剂。

如图2所示，油排出管29经由容器主体21的下端21c的连接口22c连接至容器主体21内部。油排出管29的入口端与连接口22c连接，油排出管29的出口端与图1中的吸入管11b连接。油排出管29使从制冷剂分离后已贮存在贮油部21d内的冷冻机油向容器主体21的外部流出。已流出到容器主体21的外部的冷冻机油经由吸入管11b返回压缩机11内部。

<效果>

本第一实施方式所涉及的引入管23具有弯曲部25，该弯曲部25在容器主体21内部弯曲成：在俯视容器主体21(观看横截面)时，外周26侧相比内周27侧更靠近容器主体21的侧壁21a。由此，在弯曲部25处，离心力作用于在引入管23中流动的制冷剂与冷冻机油的混合流体上，比重大于制冷剂的冷冻机油偏向弯曲部25的外周26侧、即容器主体21的侧壁21a侧。即，冷冻机油流被从制冷剂流剥离。对于剥离后的冷冻机油而言，油粒子彼此紧密地聚在一起，每一粒油的质量增大。其结果是，冷冻机油以速度已降低的状态流入容器主体21内，顺着容器主体21的侧壁21a向下方落下来。另一方面，制冷剂以大于冷冻机油的速度流入容器主体21内，然后从容器主体21流出。由此，制冷剂和冷冻机油在容器主体21内部可靠地分离。

特别是，由于通过上述构成方式能够得到高分离性能，因此不需要在容器主体21的外部使引入管23弯曲。因此，不是将插入口22a形成在容器主体21的侧壁21a上的、上述侧壁21a与图3中的第一基准面rp1相交的交点附近，而是能够将插入口22a形成在相比该交点附近更靠近第二基准面rp2的、容器主体21的侧壁21a的部分上。即，能够自由地决定插入口22a的形成位置。由此，在容器主体21上形成插入口22a的作业就变得容易，从而油分离装置20的生产率提高。

此外，本第一实施方式的引入管23还具有从插入口22a大致直线状地延伸到弯曲部25为止的伸长部24。相对于图3中的第一基准面rp1而言，弯曲部25位于插入口22a的相反侧。即，从插入口22a侧开始，弯曲部25经由伸长部24向容器主体21内部的里侧延伸。如上所述，直线状的伸长部24设置在相比弯曲部25更靠近插入口22a侧的位置处，由此，速度更大的混合流体流入弯曲部25。由此，比未设置伸长部24的情况更大的离心力作用于混合流体，从而冷冻机油容易偏向弯曲部25的外周26侧。

此外，在本第一实施方式中，如图4所示，用直线将伸长部24的内径的中心到引入管23的出口端23a之间相连接而得到的距离X被决定为：上述距离X满足与弯曲部25的内周27的曲率半径r相关的范围“2.5×r≤X≤3.5×r”。由此，冷冻机油能够可靠地附着在引入管23的内壁上。已附着在内壁上的冷冻机油能够在不离开内壁的情况下顺着内壁从引入管23向容器主体21的内部可靠地流出。

此外，在本第一实施方式中，如图3所示，弯曲部25弯曲成如下：出口端23a位于第二区域ar2，并且弯曲部25位于第一区域ar1内，其中，第二区域ar2和第一区域ar1位于容器主体21内部，且第二区域ar2位于设置有伸长部24的第一区域ar1的相反侧。由此，从弯曲部25到出口端23a为止的引入管23的距离变长，因此能够使保持着流速的制冷剂流入容器主体21内。由此，能够确保盘旋分量，能够实现较高的离心分离性能。

进而，在本第一实施方式中，引入管23的出口端23a与容器主体21的侧壁21a之间的最短距离L1小于弯曲部25的外周26侧与容器主体21的侧壁21a之间的最短距离L2。即，引入管23的出口端23a处于离侧壁21a较近的状态。此外，在本第一实施方式中，引入管23的出口端23a被切割成其端面朝向容器主体21内侧倾斜。由此，引入管23的外周侧壁部的插入口22a到出口端23a为止的距离相比不采用该结构的情况更长，引入管23能够将制冷剂和冷冻机油引导至侧壁21a附近为止。因此，制冷剂与冷冻机油之间的分离性能提高。而且，并不是使已从引入管23流出的制冷剂和冷冻机油以相对于容器主体21的侧壁21a而言比较陡的角度流出，而是能够使上述的制冷剂和冷冻机油尽可能地沿着侧壁21a流畅地流出。

此外，在本第一实施方式中，弯曲部25的曲率半径小于容器主体21的侧壁21a的曲率半径，因此作用在混合流体的离心力变大，冷冻机油在弯曲部25容易偏向外周26侧。由此，制冷剂与冷冻机油之间的分离性能提高。

<第二实施方式>

如图5所示，引入管23的弯曲部25的形状与图3所示的上述第一实施方式不同，在第二实施方式中，对这种情况进行说明。需要说明的是，除了弯曲部25之外，第二实施方式的油分离装置20的结构与上述第一实施方式的结构相同。

如图5所示，引入管23具有：从容器主体21的侧壁21a上的插入口22a开始直线状地延伸的伸长部24；以及在从伸长部24到出口端23a的范围内弯曲的弯曲部25。弯曲部25弯曲成如下：外周26侧相比内周27侧更靠近容器主体21的侧壁21a。相对于包括容器主体21的中心轴O且与伸长部24大致正交的第一基准面rp1而言，弯曲部25位于插入口22a的相反侧。相对于包括容器主体21的中心轴O且与伸长部24大致平行的第二基准面rp2而言，引入管23的出口端23a位于伸长部24所设置的容器主体21内部的第一区域ar1的相反侧即第二区域ar2。

特别是，如图5所示，在俯视容器主体21(观看横截面)时，本第二实施方式的弯曲部25设置在如下所述的范围内，该范围是从第一区域ar1中第一基准面rp1右侧的区域开始，经由第二区域ar2中第一基准面rp1右侧的区域，到第二区域ar2中第一基准面rp1左侧的区域为止的范围。由此，可以说，本第二实施方式的弯曲部25不是仅仅位于与伸长部24相同的区域ar1，而是位于容器主体21内部的相比上述第一实施方式更广的范围内。

在这样的弯曲部25中，混合流体受到离心力的时间相比上述第一实施方式更长，混合流体所包含的冷冻机油相比上述第一实施方式更容易偏向弯曲部25的外周26侧。因此，可以说，相比上述第一实施方式，本第二实施方式的油分离装置20进一步提高了分离性能。

此外，与上述第一实施方式相同，引入管23大致沿水平方向设置。弯曲部25的曲率半径小于容器主体21的侧壁21a的曲率半径，引入管23的出口端23a与容器主体21的侧壁21a之间的最短距离L1小于弯曲部25的外周26与容器主体21的侧壁21a之间的最短距离L2。弯曲部25的出口端23a被切割成其端面朝向容器主体21内侧倾斜。

<其它实施方式>

上述第一、第二实施方式也可以构成为如下。

如图6所示，也可以为：引入管23在容器主体21内进一步向上弯曲。在图6中，示出了弯曲部25侧位于相比插入口22a侧更靠近上方的位置处的情况。由此，比重大于制冷剂的冷冻机油在引入管23内难以向上移动，因此制冷剂与冷冻机油之间的分离性能进一步提高。

此外，虽然弯曲部25是必要的部分，然而在流入容器主体21内部之前的混合流体的流速例如相比上述式(1)的范围已经充分大等情况下，也可以不设置伸长部24。

此外，也可以为：引入管23的出口端23a的位置并不限定于图3和图5中的位置。

此外，在图3和图4中，距离X无需一定要满足上述式(1)。例如，距离X也可以不满足上述式(1)，只要是根据引入管23的管道直径、流速等条件，从制冷剂分离出的冷冻机油以附着在引入管23的外周26侧的内壁上的状态直接向容器主体21内流出即可。

此外，并不一定要采用弯曲部25的曲率半径小于容器主体21的侧壁21a的曲率半径这种结构，只要制冷剂与冷冻机油在弯曲部25充分地分离即可。

此外，出口端23a与侧壁21a之间的最短距离L1小于弯曲部25的外周26侧与侧壁21a之间的最短距离L2这样的结构、以及出口端23a被切割成其端面朝向容器主体21内侧倾斜这样的结构并不是一定要采用的结构。可以采用其中的任一种，也可以不采用其中的任何一种。

此外，也可以为：引入管23还在容器主体21的外侧弯曲。

此外，也可以为：引入管23的弯曲部25被弯曲而成直角状。

－产业实用性－

如上述说明，本发明作为离心分离式油分离装置有用。

－符号说明－

21 容器主体

21a 侧壁

22a 插入口

23 引入管

23a 出口端

24 伸长部

25 弯曲部

26 外周

27 内周

rp1 第一基准面

rp2 第二基准面

L1、L2 最短距离

ar1 第一区域

ar2 第二区域