气液分离装置和压缩系统的制作方法

本发明属于气液分离技术领域，具体提供一种气液分离装置和压缩系统。

背景技术：

对于涉及介质气液状态转化的设备而言，气液分离装置是该类设备必须设置的部件。以空调器为例，现有空调器均设置有气液分离装置，气液分离装置能够把从蒸发器返回到压缩机的气态冷媒和液态冷媒分离开，然后仅使气态冷媒进入压缩机中，从而有效避免液态冷媒进入压缩机而破坏润滑效果或者损坏涡旋盘的问题；同时，气液分离装置还能够将冷媒中夹杂的润滑油送回至压缩机中，从而有效保证压缩机内部的润滑效果。由此可见，气液分离装置对于空调器而言是必不可少的，但是，尽管气液分离装置的应用已经十分广泛，现有气液分离装置依然存在很多缺点。

具体而言，现有气液分离装置都是通过将气液混合态冷媒喷入密闭空间中，然后在加速度和重力的作用下将液态冷媒和气态冷媒分离开，并且将冷媒中夹杂的润滑油储存在气液分离装置的底部。现有气液分离装置将润滑油输送回压缩机的方式主要分为两种：一种是在气液分离装置的排气管的底部开孔，然后通过排气时产生的引射作用将润滑油带回压缩机中，这种回油方式的缺点在于其回油阻力较大，并且润滑油需要流经较长的管路，因而其压损也较大，而且在低温情况下还需要开启加热装置对管路进行加热，从而避免润滑油在低温情况下难以流动的问题；另一种则是在气液分离装置的底部设置回油管，然后将回油管直接接入到压缩机中，这种回油方式虽然能够降低压损，但是，由于气液分离装置与压缩机之间的压差较小，因而这种回油方式的回油效率极低。

相应地，本领域需要一种新的气液分离装置和压缩系统来解决上述问题。

技术实现要素：

为了解决现有技术中的上述问题，即为了解决现有气液分离装置的回油方式不佳的问题，本发明提供了一种气液分离装置，所述气液分离装置包括形成有气液分离腔的主体以及设置在所述气液分离腔内的阻挡构件、移动构件和连接构件，所述移动构件通过所述连接构件与所述主体相连，所述移动构件和所述阻挡构件共同设置为：所述移动构件能够通过所述连接构件移动至与所述阻挡构件贴合的位置，以使所述阻挡构件和所述移动构件能够将所述气液分离腔分隔为两个密封腔体；并且所述移动构件还能够通过所述连接构件移动至与所述阻挡构件分离的位置，以使整个所述气液分离腔连通成一体。

在上述气液分离装置的优选技术方案中，所述阻挡构件以环绕方式设置在所述气液分离腔的侧壁上。

在上述气液分离装置的优选技术方案中，所述阻挡构件为板状结构。

在上述气液分离装置的优选技术方案中，所述连接构件为弹性构件。

在上述气液分离装置的优选技术方案中，所述移动构件为筒状结构，并且所述筒状结构的底面朝向所述阻挡构件设置。

在上述气液分离装置的优选技术方案中，所述阻挡构件与所述移动构件之间设置有密封结构。

在上述气液分离装置的优选技术方案中，所述气液分离装置的出油口处设置有第一过滤构件。

本发明还提供了一种压缩系统，所述压缩系统包括压缩机、油分离器和气液分离装置，所述气液分离装置为上述任一项优选技术方案中所述的气液分离装置，所述气液分离装置的出气口与所述压缩机的进气口相连，所述压缩机的出油口与所述油分离器的入口相连，所述油分离器的出口与所述气液分离器的底部相连通，所述气液分离装置的出油口与所述压缩机相连。

在上述压缩系统的优选技术方案中，所述气液分离装置的出油口与所述压缩机通过节流构件相连。

在上述压缩系统的优选技术方案中，所述油分离器的出口与所述气液分离器之间依次设置有第二过滤构件、电磁阀和单向阀。

本领域技术人员能够理解的是，在本发明的技术方案中，本发明的气液分离装置包括形成有气液分离腔的主体以及设置在所述气液分离腔内的阻挡构件、移动构件和连接构件，气态介质和液态介质能够通过所述气液分离腔实现分离，所述移动构件通过所述连接构件与所述主体相连，以便所述移动构件能够通过所述连接构件实现移动，所述移动构件和所述阻挡构件共同设置为：所述移动构件能够通过所述连接构件移动至与所述阻挡构件贴合的位置，以使所述阻挡构件和所述移动构件能够将所述气液分离腔分隔为两个密封腔体，在此情形下，位于所述阻挡构件和所述移动构件上方的密封腔体能够用于储存介质中夹杂的润滑油，而位于所述阻挡构件和所述移动构件下方的密封腔体则能够作为一个独立的腔体使用；此外，所述移动构件还能够通过所述连接构件移动至与所述阻挡构件分离的位置，以使整个所述气液分离腔连通成一体，在此情形下，储存在所述阻挡构件和所述移动构件上方的腔体中的润滑油能够流入所述阻挡构件和所述移动构件下方的腔体中，以便这些润滑油能够被导入到其他装置中循环使用。

进一步地，作为一种优选技术方案，所述阻挡构件以环绕方式设置在所述气液分离腔的侧壁上，以便所述移动构件仅需要通过阻挡形成在所述阻挡构件中部的孔就能够实现分离腔体的效果，从而有效保证分离的可靠性。此外，所述阻挡构件优选为板状结构，板状结构能够有效节省腔体内部空间，同时板状结构的阻挡构件更有利于与所述移动构件贴合而实现分离腔体的效果。

进一步地，作为一种优选技术方案，所述连接构件为弹性构件，即所述移动构件通过所述弹性构件与所述主体相连，以便所述移动构件能够通过所述弹性构件在不同压力差的作用下自动实现不同位置之间的移动，从而在不借助任何电子元件的情况下就可以实现所述移动构件的移动。

进一步地，作为一种优选技术方案，所述移动构件为筒状结构，并且所述筒状结构的底面朝向所述阻挡构件设置，以便储存在所述阻挡构件和所述移动构件上方的腔体中的润滑油能够沿着所述筒状结构的外侧壁流入所述阻挡构件和所述移动构件下方的腔体中，以便起到引流作用。

进一步地，作为一种优选技术方案，所述阻挡构件与所述移动构件之间设置有所述密封结构，以便有效提升所述阻挡构件与所述移动构件之间结合的紧密性，从而有效保证所述阻挡构件和所述移动构件的两侧能够形成两个独立的密闭空间。

进一步地，作为一种优选技术方案，所述气液分离装置的出油口处设置有第一过滤构件，以便过滤润滑油中的杂质，从而有效保证润滑油的润滑效果。

附图说明

图1是本发明的气液分离装置的优选实施例的结构示意图；

图2是本发明的压缩系统的优选实施例的结构示意图。

附图标记：11、气液分离装置；111、主体；112、阻挡构件；113、移动构件；114、弹性构件；115、第一过滤构件；116、进气管；117、出气管；118、进油口；119、出油口；12、压缩机；13、油分离器；14、毛细管；15、第二过滤构件；16、电磁阀；17、单向阀。

具体实施方式

下面参照附图来描述本发明的优选实施方式。本领域技术人员应当理解的是，这些实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。本领域技术人员可以根据需要对其作出调整，以便适应具体的应用场合。例如，尽管说明书中是结合本发明的气液分离装置用于空调器的情形来进行描述的，但是，本发明的气液分离装置显然还可以用于其他设备，只要该设备需要实现气液分离功能均可使用本发明。这种应用对象的改变并不偏离本发明的基本原理，因此都将落入本发明的保护范围之内。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“中心”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所述装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

首先参阅图1，该图是本发明的气液分离装置的优选实施例的结构示意图。如图1所示，本发明的气液分离装置11包括形成有气液分离腔的主体111以及设置在所述气液分离腔内的阻挡构件112、移动构件113和弹性构件114，其中，主体111的顶部还设置有进气管116和出气管117，进气管116和出气管117均与所述气液分离腔相连通，在气液分离装置11的工作过程中，气液混合态的换热介质通过进气管116进入到所述气液分离腔中，气态换热介质直接通过出气管117排出，而液态换热介质则需要在所述气液分离腔中持续蒸发直至变为气态换热介质才能够通过出气管117排出。在本优选实施例中，进气管116呈l形，以便通过进气管116进入所述气液分离腔中的换热介质能够冲击至主体111的内壁上，从而形成旋转气流向下移动，进而有效提升气态换热介质的流速以及液态换热介质的蒸发效果。本领域技术人员能够理解的是，本发明不对进气管116和出气管117的具体结构、数量以及设置位置作任何限制，只要气液混合态的换热介质能够通过进气管116进入所述气液分离腔中，并且所述气液分离腔中的气态换热介质能够通过出气管117排出即可，技术人员可以根据实际使用需求自行设定进气管116和出气管117的具体结构、数量以及设置位置。

进一步地，主体111的底部还设置有进油口118和出油口119，所述气液分离腔中的润滑油可以通过出油口119流出，同时，外部的润滑油可以通过进油口118直接流入所述气液分离腔中。需要说明的是，本发明不对进油口118和出油口119的具体形状、数量以及设置位置作任何限制，只要所述气液分离腔中的润滑油可以通过出油口119流出，并且外部的润滑油可以通过进油口118直接流入所述气液分离腔中即可，技术人员可以根据实际使用需求自行设定进油口118和出油口119的具体形状、数量以及设置位置。作为一种优选实施例，出油口119处设置有第一过滤构件115，以便所述气液分离腔中的润滑油能够通过第一过滤构件115进行过滤后再排出，从而有效保证润滑油的洁净程度。本领域技术人员能够理解的是，出油口119处也可以不用设置第一过滤构件115，即还可以通过外部过滤构件对润滑油进行过滤；同时，本发明不对第一过滤构件115的具体结构作任何限制，技术人员可以根据实际使用需求自行设定第一过滤构件115的具体结构，例如，第一过滤构件115可以是过滤网、也可以是其他具有过滤功能的结构。

接着参阅图1，在本优选实施例中，移动构件113通过弹性构件114与主体111的底部相连，以便移动构件113能够通过弹性构件114实现上下移动。当阻挡构件112下方的压强大于阻挡构件112上方的压强时，弹性构件114伸长，以使移动构件113向上移动至与阻挡构件112贴合的位置，从而使得阻挡构件112和移动构件113将所述气液分离腔分隔为上下两个独立的密封腔体，进而防止储存在阻挡构件112和移动构件113上方的润滑油流入阻挡构件112和移动构件113下方的腔体中；当阻挡构件112下方的压强小于阻挡构件112上方的压强时，弹性构件114缩短，以使移动构件113向下移动至与阻挡构件112分离的位置，从而使得整个所述气液分离腔连通，进而使得储存在阻挡构件112和移动构件113上方的润滑油能够流入阻挡构件112和移动构件113下方的腔体中。需要说明的是，虽然本优选实施例中所述的连接构件为弹性构件114，并且弹性构件114优选为弹簧；但是，所述连接构件显然还可以是其他结构，例如伸缩杆等，技术人员可以根据实际使用需求自行设定所述连接构件的具体结构，只要移动构件113能够通过所述连接构件实现移动即可。

进一步地，在本优选实施例中，阻挡构件112为板状结构，并且阻挡构件112以环绕方式设置在所述气液分离腔的侧壁上，以使阻挡构件112的中间形成有圆形通孔可供润滑油通过。需要说明的是，虽然本优选实施例中所述的阻挡构件112为板状结构，但是，阻挡构件112显然还可以是其他结构，例如块状结构等；同时，本发明不对阻挡构件112的具体形状和设置位置作任何限制，技术人员可以根据实际使用需求自行设定。本优选实施例中的移动构件113为圆形筒状结构，并且移动构件113的底面朝向阻挡构件112设置，移动构件113的底面能够完全覆盖住阻挡构件112形成的圆形通孔，以使阻挡构件112和移动构件113能够将所述气液分离腔分隔为上下两个独立的密闭空间。此外，本领域技术人员能够理解的是，虽然本优选实施例中所述的移动构件113为圆形筒状结构，但是，移动构件113显然还可以设置成其他形状，只要移动构件113与阻挡构件112贴合时能够将所述气液分离腔分隔为上下两个独立的密闭空间即可。换言之，技术人员可以根据实际使用需求自行设定移动构件113和阻挡构件112的具体形状和设置位置，只要移动构件113与阻挡构件112结合时能够起到分隔密闭空间的作用即可。更进一步优选地，移动构件113与阻挡构件112之间设置有密封结构，以便有效增强移动构件113与阻挡构件112的阻隔效果；此外，技术人员可以根据实际使用需求自行设定所述密封结构的具体结构形式，例如，所述密封结构可以是橡胶密封圈，只要所述密封结构能够增强移动构件113与阻挡构件112之间结合的紧密性即可。

更进一步地，气液分离装置11的两侧分别设置有一个油分离器13，当然，气液分离装置11既可以与油分离器13直接相连，也可以通过其他装置与油分离器13间接相连。此外，需要说明的是，本发明不对油分离器13的具体结构、数量和设置位置作任何限制，技术人员可以根据实际使用需求自行选定油分离器13的型号以及自行设定油分离器13的数量和设置位置。

接着参阅图2，该图是本发明的压缩系统的优选实施例的结构示意图。如图2所示，本发明的压缩系统包括压缩机12以及上述优选实施例中所述的气液分离装置11和油分离器13，其中，气液分离装置11的出气管117与压缩机12的进气口相连，压缩机12的出油口与油分离器13的入口相连，油分离器13的出口与气液分离装置11的进油口118相连，并且油分离器13的出口与气液分离装置11的进油口118之间依次设置有第二过滤构件15、电磁阀16和单向阀17，气液分离装置11的出油口119通过毛细管14与压缩机12的进油口相连。在此，需要说明的是，虽然本优选实施例中所述的节流构件为毛细管14，但是，技术人员显然还可以根据实际使用需求自行选定其他节流构件。此外，本领域技术人员能够理解的是，虽然本优选实施例中详细描述了气液分离装置11、压缩机12和油分离器13之间的连接关系，但是，技术人员显然还可以根据实际使用需求自行调整气液分离装置11、压缩机12和油分离器13之间的具体连接关系，这种具体连接关系的调整并不偏离本发明的基本原理，属于本发明的保护范围。另外，还需要说明的是，虽然本优选实施例中的气液分离装置11连接有两个压缩机12和两个油分离器13，但是，这种具体连接数量显然是可以改变的，技术人员可以根据实际使用需求自行设定与气液分离装置11相连接的其他构件的数量，这种具体数量的改变并不偏离本发明的基本原理，属于本发明的保护范围。

在所述压缩系统的工作过程中，当电磁阀16和单向阀17同时开启时，阻挡构件112的下方属于高压侧，弹性构件114伸长，移动构件113向上移动至与阻挡构件112贴合的位置，此时，阻挡构件112和移动构件113将所述气液分离腔分隔为上下两个独立的密封腔体，储存在阻挡构件112和移动构件113上方的润滑油无法流入阻挡构件112和移动构件113下方的腔体中；在此情形下，从压缩机12的出油口排出的油进入油分离器13中，然后通过第二过滤构件15进行过滤，接着通过电磁阀16和单向阀17流入气液分离装置11的进油口118处并进入所述气液分离腔的下方腔体中实现缓冲，再流经第一过滤构件115实现过滤并通过气液分离装置11的出油口119流入毛细管14中，最后，通过毛细管14再回流至压缩机12的进油口中，从而实现整个回油过程，由于整个回油过程都是在高压侧实现的，因此这种回油方式的回油效率极高。当电磁阀16和单向阀17同时关闭时，阻挡构件112的上方属于高压侧，弹性构件114缩短，移动构件113向下移动至与阻挡构件112分离的位置，此时，整个气液分离腔处于连通状态，储存在阻挡构件112和移动构件113上方的润滑油能够沿着移动构件113的侧壁流入到阻挡构件112和移动构件113下方的腔体中；需要说明的是，换热介质中可能夹杂有润滑油，由于气液分离装置11只能排出气体，因此这些润滑油就会累积到所述气液分离腔的底部；在此情形下，储存在阻挡构件112和移动构件113上方的润滑油能够沿着移动构件113的侧壁流入到阻挡构件112和移动构件113下方的腔体中，然后流经第一过滤构件115实现过滤并通过气液分离装置11的出油口119流入毛细管14中，最后通过毛细管14再回流至压缩机12中，从而实现整个回油过程，由于阻挡构件112的上下两侧存在压力差，并且气液分离装置11的出油口119仅需要较短的毛细管14就能够与压缩机12相连，因此，这个回油过程既能够高效回油，又能够有效减小压损。此外，这两个回油过程仅通过一根毛细管14就得以实现，从而使得所述压缩系统的结构也得以简化，进而在有效克服现有回油方式缺点的基础上，还有效简化了所述压缩系统的整体结构。

至此，已经结合附图描述了本发明的技术方案，但是，本领域技术人员容易理解的是，本发明的保护范围显然不局限于这些具体实施方式。在不偏离本发明的原理的前提下，本领域技术人员可以对相关技术特征作出等同的更改或替换，这些更改或替换之后的技术方案都将落入本发明的保护范围之内。