立式油分离器内筒、立式油分离器及布置结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种立式油分离器内筒、立式油分离器及布置结构，属于油分离器领域，为解决现有装置中流体的整体流速不受控的缺陷而设计。本实用新型立式油分离器内筒包括中空筒状的筒壁，筒壁从顶部至底部直径至少部分地逐渐增大。本实用新型立式油分离器包括壳体，壳体内设置有上述的内筒。本实用新型立式油分离器内筒的筒壁从顶部至底部直径逐渐增大，筒壁的这种倾斜结构保证油滴下落得更加顺畅、快速，应用范围广。本实用新型立式油分离器倾斜的筒壁令内筒外壁和壳体内壁之间的距离逐渐变化，继而导致流体流动截面积的变化，控制流体的整体流动速度，在保证压损不增加的情况下进一步提高油分离器的效率。
【专利说明】
立式油分离器内筒、立式油分离器及布置结构
技术领域
[0001]本实用新型涉及油分离器领域，尤其涉及一种立式油分离器内筒、安装有该立式油分离器内筒的立式油分离器、以及该立式油分离器的布置结构。
【背景技术】
[0002]在制冷装置工作中，油分离器用于从压缩机排出的制冷剂蒸汽中分离润滑油。润滑油在排气中呈小油滴状或油雾气状。
[0003]现有的油分离器结构如图1所示，设置在壳体2中的内筒I呈直筒状。主要缺陷包括:1、流体速度慢，进而导致流体惯性小;2、油滴下落不畅。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的一个目的是提出一种保证油滴下落更加顺畅、快速的立式油分离器内筒。
[0005]本实用新型的另一个目的是提出一种能控制流体整体流动速度的立式油分离器。
[0006]本实用新型的再一个目的是提出一种能保持流体在壳体内流速稳定的立式油分离器的布置结构。
[0007]为达此目的，一方面，本实用新型采用以下技术方案:
[0008]—种立式油分离器内筒，所述内筒包括中空筒状的筒壁，所述筒壁从顶部至底部直径逐渐增大。
[0009]特别是，所述内筒包括呈锥台状的筒壁，在所述筒壁的顶端边缘处向上且向内延伸形成顶部导流装置。
[0010]特别是，在所述筒壁的底部边缘处均匀开设有出气孔。
[0011]进一步，所述出气孔的高度为11，所述内筒的整体高度为!1，0.1!1^1<0.5!1;优选的，h = 0.3H。
[0012]特别是，全部所述出气孔的面积之和为Sc，所述筒壁上开设所述出气孔的位置处的总面积是Sk，0.2Sk < Sc < 0.8Sk ;优选的，Sc = 0.6SK。
[0013]特别是，所述筒壁包括直筒状的壁主体，在所述壁主体的顶端边缘处向上且向内延伸形成顶部导流装置，在所述壁主体的底端边缘处向下且外内延伸形成底部导流装置。
[0014]进一步，所述顶部导流装置的外壁为外凸的弧形面。
[0015]另一方面，本实用新型采用以下技术方案:
[0016]—种立式油分离器，包括壳体，所述壳体内设置有上述的内筒。
[0017]特别是，所述内筒的底端边缘处固定连接在所述壳体的内壁上。
[0018]特别是，所述内筒的外壁与所述壳体的内壁之间的最大截面积为Sw，所述内筒内的最大截面积为Sn，0.5SN < Sw < Sn。
[0019]再一方面，本实用新型采用以下技术方案:
[0020]—种上述立式油分离器的布置结构，所述内筒相对于所述壳体偏心设置；当进入流体速度大于等于设定值时，所述内筒的轴心线相对于所述壳体的轴心线处于远离流体入口的方向；当进入流体速度小于设定值时，所述内筒的轴心线相对于所述壳体的轴心线处于靠近流体入口的方向。
[0021]本实用新型立式油分离器内筒的筒壁从顶部至底部直径逐渐增大，筒壁的这种倾斜结构保证油滴下落得更加顺畅、快速，应用范围广。
[0022]本实用新型立式油分离器的壳体内设置有上述的内筒，倾斜的筒壁令内筒外壁和壳体内壁之间的距离逐渐变化，继而导致流体流动截面积的变化，控制流体的整体流动速度，在保证压损不增加的情况下进一步提高油分离器的效率。
[0023]本实用新型立式油分离器的布置结构中内筒相对于壳体偏心设置，将现有的内筒和壳体同轴设置所形成的流体通道改为蜗形通道，流体进入壳体后速度不会急剧上升、避免了其冲刷壁面的现象;在经过一段时间的运动后流体会因为流道截面积的缩小而提高流速，保持惯性，脱油效果好。
【附图说明】
[0024]图1是现有立式油分离器的结构示意图；
[0025]图2是本实用新型优选实施例一提供的立式油分离器内筒的结构示意图；
[0026]图3是本实用新型优选实施例一提供的立式油分离器内筒的主视图；
[0027]图4是本实用新型优选实施例一提供的立式油分离器内筒的俯视图；
[0028]图5是本实用新型优选实施例二提供的立式油分离器内筒的主视图；
[0029]图6是本实用新型优选实施例二提供的立式油分离器内筒的俯视图；
[0030]图7是本实用新型优选实施例三提供的立式油分离器内筒的主视图；
[0031]图8是本实用新型优选实施例三提供的立式油分离器内筒的俯视图；
[0032]图9是本实用新型优选实施例四提供的立式油分离器内筒的主视图；
[0033]图10是实用新型优选实施例五提供的立式油分离器的结构示意图；
[0034]图11是图10所示立式油分离器的右视图；
[0035]图12是实用新型优选实施例五提供的立式油分离器的布置结构示意图。
[0036]图中标记为:
[0037]1、内筒；2、壳体;3、进口管；11、筒壁；12、顶部导流装置；13、出气孔；14、壁主体；
15、底部导流装置。
【具体实施方式】
[0038]下面结合附图并通过【具体实施方式】来进一步说明本实用新型的技术方案。
[0039]优选实施例一:
[0040]本优选实施例公开一种立式油分离器内筒。如图2至图4所示，内筒I包括中空筒状的筒壁11，筒壁11从顶部至底部直径逐渐增大。在筒壁11的底部边缘处均匀开设有出气孔13 O出气孔13均匀分布，个数为3个至20个较为适宜，优选为8个。
[0041]开孔区域过高会降低内筒的分离效率、过低会增加内筒压降，所以开孔区域的高度需要根据使用情况进行设计。优选的，出气孔13的高度为h，内筒I的整体高度为H，0.1H <11<0.5!1;更优选的，11 = 0.3!1。
[0042]出气孔13的面积也会对油分离器的使用产生影响。具体的，出气孔13面积过小会导致压损过大，面积过大则回油效果变差。优选的，全部出气孔13的面积之和为Sc，筒壁11上开设出气孔13的位置处的总面积是Sk，0.2SK < Sc < 0.8SK。更优选的，Sc = 0.6Sk。
[0043]优选实施例二:
[0044]本优选实施例公开一种立式油分离器内筒，其结构与优选实施例一基本相同。不同之处在于，如图5和图6所示，内筒I包括呈锥台状的筒壁11，在筒壁11的顶端边缘处向上且向内延伸形成顶部导流装置12。
[0045]顶部导流装置12比筒壁11的斜率大，保证油滴下落更顺畅。在筒壁11的底部边缘处均匀开设有出气孔(图中未示)，出气孔的形状、面积等同优选实施例一。
[0046]优选实施例三:
[0047]本优选实施例公开一种立式油分离器内筒。如图7和图8所示，筒壁11包括直筒状的壁主体14，在壁主体14的顶端边缘处向上且向内延伸形成顶部导流装置12，在壁主体14的底端边缘处向下且外内延伸形成底部导流装置15。呈伞形的底部导流装置15可以满焊在壳体上与其相接触的区域，以增强内筒的强度。
[0048]优选实施例四:
[0049]本优选实施例公开一种立式油分离器内筒，其结构与优选实施例三基本相同。不同之处在于:如图9所示，顶部导流装置12的外壁为外凸的弧形面，油滴下落更为顺畅、快速。
[0050]优选实施例五:
[0051]本优选实施例公开一种立式油分离器。如图10和图11所示，该立式油分离器包括壳体2，壳体2内设置有如优选实施例一至四任一所述的内筒I。采用此种内筒I结构后，通过在高度方向逐渐缩小流体的流道截面积来达到增大流体速度的目的，通过保持流体速度、提高惯性作用来分离油滴。
[0052]为了增强内筒的稳定性，内筒I的底端边缘处固定连接在壳体2的内壁上。固定连接的方式包括但不限于焊接，能满足内筒I和壳体2的内壁之间的稳定连接即可。
[0053]当从上至下方向的内筒I的外壁与壳体2的内壁之间距离变化较大时，压损则较大。内筒I外壁与壳体2内壁之间的最大截面积为Sw(此最大截面积Sw为贴近于上盖板处的内筒I外壁与壳体2内壁之间的截面积)，内筒I内的最大截面积为Sn(最大值等于壳体2内壁截面积)，优选的数值范围是0.5Sn < SwS Sn，以避免压损过大。即，内筒I的上部需要明显地收拢。最极端的情况是内筒I的上端口直径几乎为零，内筒I呈圆锥状。
[0054]该立式油分离器的布置结构不限，优选的布置结构是内筒I相对于壳体2偏心设置。如图12所示，图中阴影区域即为内筒I的轴心线所在区域，十字标记的中心点即为壳体2的轴心。布置结构的变化使该油分离器使用范围更广，流体在壳体中的流动速度保持稳定，从而提高了油分离器对旋转流体的脱油效率。
[0055]具体的，流体从进口管3进入内筒I和壳体2之间的区域，当流体速度大于等于设定值(具体数值可以根据实际工作情况而定)时，内筒I的轴心线相对于壳体2的轴心线处于远离流体入口的方向，即处于A区或C区。将现有结构(内筒I和壳体2同轴)的流体流道变成了“蜗型”，流体进入壳体2后速度不会急剧上升，避免出现流体冲刷壁面的现象。在经过一段时间的运动后流体会因为流道截面积的缩小而提高流速，保持惯性作用对脱油的影响。
[0056]当进入流体速度小于设定值时，内筒I的轴心线相对于壳体2的轴心线处于靠近流体入口的方向，即处于B区或D区。从进口管3进入壳体2后，内筒I和壳体2之间的通道变得更窄，流体的速度得到一定提高，增强了惯性作用对脱油的影响，脱油效果更好。
[0057]注意，上述仅为本实用新型的较佳实施例及所运用的技术原理。本领域技术人员会理解，本实用新型不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本实用新型的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本实用新型进行了较为详细的说明，但是本实用新型不仅仅限于以上实施例，在不脱离本实用新型构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本实用新型的范围由所附的权利要求范围决定。
【主权项】
1.一种立式油分离器内筒，其特征在于，所述内筒(I)包括中空筒状的筒壁(11)，所述筒壁(11)从顶部至底部直径至少部分地逐渐增大。2.根据权利要求1所述的立式油分离器内筒，其特征在于，所述内筒(I)包括呈锥台状的筒壁(11)，在所述筒壁(11)的顶端边缘处向上且向内延伸形成顶部导流装置(12)。3.根据权利要求1或2所述的立式油分离器内筒，其特征在于，在所述筒壁(11)的底部边缘处均匀开设有出气孔(13)。4.根据权利要求3所述的立式油分离器内筒，其特征在于，所述出气孔(13)的高度为h，所述内筒(I)的整体高度为H，0.1H<h<0.5H; 优选的，h = 0.3H。5.根据权利要求3所述的立式油分离器内筒，其特征在于，全部所述出气孔(13)的面积之和为&，所述筒壁(11)上开设所述出气孔(13)的位置处的总面积是51(，0.251^&<0.851(; 优选的，Sc = 0.6SK。6.根据权利要求1所述的立式油分离器内筒，其特征在于，所述筒壁(11)包括直筒状的壁主体(14)，在所述壁主体(14)的顶端边缘处向上且向内延伸形成顶部导流装置(12)，在所述壁主体(14)的底端边缘处向下且外内延伸形成底部导流装置(15)。7.根据权利要求6所述的立式油分离器内筒，其特征在于，所述顶部导流装置(12)的外壁为外凸的弧形面。8.—种立式油分离器，包括壳体(2)，其特征在于，所述壳体(2)内设置有如权利要求1至7任一所述的内筒(I)。9.根据权利要求8所述的立式油分离器，其特征在于，所述内筒(I)的底端边缘处固定连接在所述壳体(2)的内壁上。10.根据权利要求8或9所述的立式油分离器，其特征在于，所述内筒(I)的外壁与所述壳体(2)的内壁之间的最大截面积为Sw，所述内筒(I)内的最大截面积为Sn，0.5Sn < Sw < Sn。11.一种如权利要求8至10任一所述立式油分离器的布置结构，其特征在于，所述内筒(I)相对于所述壳体(2)偏心设置;当进入流体速度大于等于设定值时，所述内筒(I)的轴心线相对于所述壳体(2)的轴心线处于远离流体入口的方向；当进入流体速度小于设定值时，所述内筒(I)的轴心线相对于所述壳体(2)的轴心线处于靠近流体入口的方向。
【文档编号】F25B43/02GK205425553SQ201520703821
【公开日】2016年8月3日
【申请日】2015年9月11日
【发明人】杨旭峰, 赵艳, 胡东兵, 万仁杰, 杨锦源, 陈红
【申请人】珠海格力电器股份有限公司