一种含油研磨污泥的资源化处理装置及方法与流程

本发明涉及资源化处理装置，更具体地说是指一种含油研磨污泥的资源化处理装置及方法。

背景技术：

废矿物油是由多种物质组成的复杂混合物，已被列入《国家危险废物名录》，其中的各种成分对人体都有一定的毒性和危害作用；另外，废矿物油还会破坏生物的正常生活环境，具有造成生物机能障碍的物理作用。因此废矿物油一旦大量进入外环境，将造成严重的环境污染。含油研磨污泥属于珩磨、研磨、打磨过程产生的含油污泥，根据相关规定，因为含有废矿物油属于危险固废。

现有处理含油研磨污泥的处理方法是交给专门的机构，利用现有的机器做无害化处理，处理费用比较大，对于危险固废的处理，多采用填埋或者焚烧处理，含油研磨污泥中含有大量铁粉，传统处理方法会造成资源的极大浪费，在处理过程中也容易造成二次污染。

中国专利201310085634.7公开了一种从废旧SCR脱硝催化剂中回收钛白粉的方法，依次包括如下步骤：先对废脱硝催化剂进行除尘、粉碎磨粉，然后加入浓硫酸将其酸解后得到硫酸氧钛浓溶液，再加水稀释；接着加入非离子型乳化剂作为絮凝剂，磺酸盐表面活性剂或聚羧酸盐表面活性剂作为助凝剂，接着加入水溶性甲基硅油；再泵入板框压滤机9进行压滤，将滤液真空浓缩再加热至90℃-98℃并保持5.5小时使滤液水解；然后水解产物冷却至40℃，进行真空过滤使偏钛酸沉积出来；再用砂滤水和去离子水漂洗后，加入碳酸钾或磷酸得到偏钛酸滤饼；对滤饼烘干后在500-800℃下煅烧，接着粉碎、磨细得到二氧化钛成品。该方法能够减少废旧脱硝催化剂的处置量，并使其资源化，降低脱硝催化剂的生产成本。

上述的专利会造成水资源的浪费，并且采用浓硫酸比较危险。

因此，有必要设计一种含油研磨污泥的资源化处理装置，实现低成本处理含油研磨污泥，减少处理过程中的二次污染，并且回收含油研磨污泥中的有用物质，减少资源浪费。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种含油研磨污泥的资源化处理装置及方法。

为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种含油研磨污泥的资源化处理装置，包括内置有含油研磨污泥的储槽、内置有生物除油剂的除油结构、清洗结构、分离结构以及回收储槽，所述储槽、所述除油结构、所述清洗结构、所述分离结构以及所述回收储槽依次连接，含油研磨污泥在储槽中存储后，输送至到除油结构内进行生物除油，除油后的研磨污泥传送至清洗结构清洗，清洗后的研磨污泥通过分离结构将研磨污泥内的有用物质传送至回收储槽中。

其进一步技术方案为：所述储槽内设有输送结构，所述输送结构与所述除油结构连接。

其进一步技术方案为：所述除油结构包括内置有生物除油剂的除油反应槽以及曝气装置，所述输送结构以及所述清洗结构分别与所述除油反应槽连接，且所述曝气装置与所述除油反应槽连接；所述除油结构还包括加热装置以及用于添加生物除油剂的加药装置，所述加药装置与所述除油反应槽连接，所述加热装置位于所述除油反应槽内。

其进一步技术方案为：所述除油反应槽与所述清洗结构之间还设有压滤机，压滤机将经过生物除油剂除油后的研磨污泥压滤出溶液，并将溶液回流至除油反应槽，压滤后的研磨污泥固体进入到清洗结构清洗。

其进一步技术方案为：所述清洗结构包括依次连接的第一清洗槽以及第二清洗槽，所述第一清洗槽以及所述第二清洗槽分别连接有曝气装置，所述第一清洗槽与所述压滤机连接，所述第二清洗槽与所述分离结构连接。

其进一步技术方案为：所述分离结构包括磁力分离机，所述磁力分离机的一端嵌入在所述第二清洗槽内，且所述磁力分离机的另一端位于所述回收储槽的上方。

其进一步技术方案为：所述生物除油剂中含有降解油污的微生物，所述微生物为红球菌(Rhodococcusrh)、芽孢杆菌(Bacillus)、诺卡氏菌(Nocardia)、棒状杆菌(Corynebacterium)、假单胞杆菌(Pseudomonassp)和克雷白杆菌(Klebsiellasp)。

本发明还提供了一种含油研磨污泥的资源化处理方法，所述方法包括：

含油研磨污泥经过生物除油剂除油后，再压滤，获得未清洗的除油研磨污泥；

未清洗的除油研磨污泥经过清洗后，获得已清洗的除油研磨污泥；

已清洗的除油研磨污泥经过磁力分离后，获取无害研磨污泥。

其进一步技术方案为：所述含油研磨污泥经过生物除油剂除油后，再压滤，获得未清洗的除油研磨污泥的步骤，包括以下具体步骤：

将定量的含油研磨污泥从储槽中运送至除油反应槽中，同时开启曝气装置和加热装置，使溶液温度上升至40℃；在除油反应完成后停止曝气，使研磨污泥静置沉淀至除油反应槽的底部；

待研磨污泥沉降完成后，将槽底研磨污泥输送至压滤机，对研磨污泥压滤，获得未清洗的除油研磨污泥，并将压出的反应液回流至除油反应槽中。

其进一步技术方案为：所述未清洗的除油研磨污泥经过清洗后，获得已清洗的除油研磨污泥的步骤，具体如下：

未清洗的除油研磨污泥投入到第一清洗槽后，第一清洗槽的曝气装置开启，使未清洗的除油研磨污泥与水混合均匀，对未清洗的除油研磨污泥进行充分清洗，待清洗完成后停止曝气，使清洗一次的除油研磨污泥沉淀至槽底；清洗一次的除油研磨污泥沉淀完全后输送至第二清洗槽，第二清洗槽的曝气装置开启，使清洗一次的除油研磨污泥和清洗用水充分接触，对清洗一次的除油研磨污泥进行再次充分清洗，待清洗完成后继续曝气，获得已清洗的除油研磨污泥。

本发明与现有技术相比的有益效果是：本发明的一种含油研磨污泥的资源化处理装置，通过内置有生物除油剂的除油结构，清洗结构、分离结构以及回收储槽，生物除油剂把含油研磨污泥中的废矿物油去除，废矿物油转移至液体中，生物除油剂中的微生物再将废矿物油分解为无害的小分子物质，阻止了油污在除油反应槽的富集。由于微生物的降解作用，使除油剂能够长时间维持高效除油的效果，同时避免了除油废水的频繁排放，也减少了处理过程中的二次污染；实现低成本处理含油研磨污泥，减少处理过程中的二次污染，并且回收含油研磨污泥中的有用物质，减少资源浪费。

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步描述。

附图说明

图1为本发明具体实施例提供的一种含油研磨污泥的资源化处理装置的主视结构示意图；

图2为本发明具体实施例提供的一种含油研磨污泥的资源化处理方法的流程框图；

图3为本发明具体实施例提供的获得未清洗的除油研磨污泥的具体流程框图。

附图标记

1 储槽 2 除油反应槽

3 第一清洗槽 4 第二清洗槽

5 回收储槽 6 加药装置

7 螺旋输送机 8 第一螺杆泵

9 压滤机 10 第二螺杆泵

11 磁力分离机

具体实施方式

为了更充分理解本发明的技术内容，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进一步介绍和说明，但不局限于此。

如图1～3所示的具体实施例，本实施例提供的一种含油研磨污泥的资源化处理装置，可以运用在任何研磨污泥的除油回收过程中，实现低成本处理含油研磨污泥，减少处理过程中的二次污染，并且回收含油研磨污泥中的有用物质，减少资源浪费。

一种含油研磨污泥的资源化处理装置，包括内置有含油研磨污泥的储槽1、内置有生物除油剂的除油结构、清洗结构、分离结构以及回收储槽5，储槽1、除油结构、清洗结构、分离结构以及回收储槽5依次连接，含油研磨污泥在储槽1中存储后，输送至到除油结构内进行生物除油，除油后的研磨污泥传送至清洗结构清洗，清洗后的研磨污泥通过分离结构将研磨污泥内的有用物质传送至回收储槽5中。

上述的含油研磨污泥是指在珩磨、研磨、打磨过程产生的含矿物油铁粉。采用高效的生物除油剂将含有矿物油的研磨污泥除油，无需多次更换清水，节约资源，再利用清洗结构将除油后的研磨污泥清洗干净，将危险固废转化为可回收利用的资源，同时把清洗的有害矿物油分解为无害的小分子物质，整个装置的结构简单，操作方便，节能环保，节省危险固废的处理成本。

更进一步的，储槽1内设有输送结构，输送结构与所述除油结构连接，输送结构是为输送研磨污泥。

储槽1位于输送结构的上方，研磨污泥在自重的作用下，掉落在输送结构上，以便输送。

另外，除油结构包括内置有生物除油剂的除油反应槽2以及曝气装置，输送结构以及清洗结构分别与除油反应槽2连接，且所述曝气装置与所述除油反应槽2连接。

更进一步的，除油结构还包括加热装置以及用于添加生物除油剂的加药装置6，加药装置6与除油反应槽2连接，加热装置位于除油反应槽2内；加药装置6每日定量向除油反应槽2内补加所需生物除油剂。

除油反应槽2内设有加热装置，是为了在反应过程中开启加热装置，保持除油溶液的温度为40℃，以使生物除油剂以最快速的除油速率进行除油，提高处理速率。

另外，除油反应槽2与所述清洗结构之间还设有压滤机9，压滤机9将经过生物除油剂除油后的研磨污泥压滤出溶液，并将溶液回流至除油反应槽2，压滤后的研磨污泥固体进入到清洗结构清洗。

压滤机9与除油反应槽2之间设有第一螺杆泵8，含油研磨污泥在储槽1中通过螺旋输送机7进入到除油反应槽2中，除油槽中的研磨污泥通过第一螺杆泵8传送至压滤机9进行压滤。

更进一步的，清洗结构包括依次连接的第一清洗槽3以及第二清洗槽4，第一清洗槽3以及所述第二清洗槽4分别连接有曝气装置，第一清洗槽3与所述压滤机9连接，第二清洗槽4与所述分离结构连接。

第一清洗槽3以及第二清洗槽4内添加的均为自来水，并且，第二清洗槽4在运行过程中需要向第一清洗槽3中溢流一定量的水，以维持第一清洗槽3的水平衡，保证清洗工序的顺利进行，第二清洗槽4在运行过程中需要补加自来水。

除油反应槽2的上端、第一清洗槽3的上端以及所述第二清洗槽4的上端设置曝气装置，以便研磨污泥与槽内液体充分混合。

另外，第一清洗槽3以及第二清洗槽4之间设有第二螺杆泵10。

另外，除油反应槽2内设有加热装置，在反应过程中需要开启加热装置，保持除油溶液的温度为40℃。

更进一步的，分离结构包括磁力分离机11，磁力分离机11的一端嵌入在第二清洗槽4内，且磁力分离机11的另一端位于所述回收储槽5的上方。磁力分离机11内设有刮板以及输送带。磁力分离机11是利用磁力传送带将已清洗的研磨污泥吸附并传送至磁力分离机11的顶端，利用使用磁力分离机11内的刮板将磁力分离机11内的传送带上的研磨污泥转移至回收储槽5中。

在本实施例中，上述的输送结构为螺旋输送机7。当然，于其他实施例，上述的输送结构可以为其他输送机，比如滚筒输送机等。

上述的压滤机9为曲张式板框压滤机9，当然，于其他实施例，上述的压滤机9可以为其他过滤器等带过滤功能的设备。

在本实施例中，所述生物除油剂中含有降解油污的微生物，所述微生物为红球菌(Rhodococcusrh)、芽孢杆菌(Bacillus)、诺卡氏菌(Nocardia)、棒状杆菌(Corynebacterium)、假单胞杆菌(Pseudomonassp)和克雷白杆菌(Klebsiellasp)。

在本实施例中，上述的加药装置包括药箱以及与药箱和除油反应槽2连接的输送带，生物药剂存储在药箱内，经过输送带输送至除油反应槽2内。

含油研磨污泥在储槽1中通过输送结构进入到除油反应槽2中，除油反应槽2中的研磨污泥通过第一螺杆泵8传送至板框压滤机9，第一清洗槽3中的研磨污泥通过螺杆泵传送至第二清洗槽4中，第二清洗槽4中清洗过的研磨污泥通过磁力分离机11传送至回收储槽5中。经过一次除油和两次清洗以后，研磨污泥被收集到储槽1中，所含废矿物油被清洗干净，研磨污泥变为可利用的金属铁资源。

上述的一种含油研磨污泥的资源化处理装置，通过内置有生物除油剂的除油结构，清洗结构、分离结构以及回收储槽5，生物除油剂把含油研磨污泥中的废矿物油去除，废矿物油转移至液体中，生物除油剂中的微生物再将废矿物油分解为无害的小分子物质，阻止了油污在除油反应槽2的富集。由于微生物的降解作用，使除油剂能够长时间维持高效除油的效果，同时避免了除油废水的频繁排放，也减少了处理过程中的二次污染；实现低成本处理含油研磨污泥，减少处理过程中的二次污染，并且回收含油研磨污泥中的有用物质，减少资源浪费。

如图2所示，本实施例还提供了一种含油研磨污泥的资源化处理方法，该方法包括：

S1、含油研磨污泥经过生物除油剂除油后，再压滤，获得未清洗的除油研磨污泥；

S2、未清洗的除油研磨污泥经过清洗后，获得已清洗的除油研磨污泥；

S3、已清洗的除油研磨污泥经过磁力分离后，获取无害研磨污泥。

上述的S1步骤，含油研磨污泥经过生物除油剂除油后，再压滤，获得未清洗的除油研磨污泥的步骤，包括以下具体步骤：

S11、将定量的含油研磨污泥从储槽1中运送至除油反应槽2中，同时开启曝气装置和加热装置，使溶液温度上升至40℃；在除油反应完成后停止曝气，使研磨污泥静置沉淀至除油反应槽2的底部；

S12、待研磨污泥沉降完成后，将槽底研磨污泥输送至压滤机9，对研磨污泥压滤，获得未清洗的除油研磨污泥，并将压出的反应液回流至除油反应槽2中。

所述S2步骤，未清洗的除油研磨污泥经过清洗后，获得已清洗的除油研磨污泥的步骤，具体如下：

未清洗的除油研磨污泥投入到第一清洗槽3后，第一清洗槽3的曝气装置开启，使未清洗的除油研磨污泥与水混合均匀，对未清洗的除油研磨污泥进行充分清洗，待清洗完成后停止曝气，使清洗一次的除油研磨污泥沉淀至槽底；清洗一次的除油研磨污泥沉淀完全后输送至第二清洗槽4，第二清洗槽4的曝气装置开启，使清洗一次的除油研磨污泥和清洗用水充分接触，对清洗一次的除油研磨污泥进行再次充分清洗，待清洗完成后继续曝气，获得已清洗的除油研磨污泥。

S3步骤，已清洗的除油研磨污泥经过磁力分离后，获取有用物质以及无害研磨污泥的步骤，具体是清洗结束后曝气泵继续工作，同时开启磁力分离机1111，将第二清洗槽4中的除油研磨污泥吸附并传送至回收储槽5中。

在运用的过程中，加药装置6定时补充除油反应槽2所需药剂。

上述的一种含油研磨污泥的资源化处理方法，通过生物除油剂把研磨污泥中的废矿物油去除，废矿物油转移至液体中，生物除油剂中的微生物再将废矿物油分解为无害的小分子物质，阻止了油污在除油反应槽2的富集。由于微生物的降解作用，使除油剂能够长时间维持高效除油的效果，同时避免了除油废水的频繁排放，也减少了处理过程中的二次污染；实现低成本处理含油研磨污泥，减少处理过程中的二次污染，并且回收含油研磨污泥中的有用物质，减少资源浪费。

上述仅以实施例来进一步说明本发明的技术内容，以便于读者更容易理解，但不代表本发明的实施方式仅限于此，任何依本发明所做的技术延伸或再创造，均受本发明的保护。本发明的保护范围以权利要求书为准。