一种用于处理含油污泥的连续超临界水氧化系统的制作方法

本发明涉及超临界水氧化领域，尤其涉及一种用于处理含油污泥的连续超临界水氧化系统。

背景技术：

含油污泥主要产生于油田和炼油厂，以石油勘探开发业为例，其产生量为原油产量的0.5％～1％。按照我国目前原油产量估算，每年将有近百万吨的油泥、油砂产生，若加上石油化工产生的“三泥”，总量还要大得多。含油污泥进入地表土壤和水体将会造成严重的污染问题，因此在排放前需进行有效处理。

目前对于油泥的处理，文献报道较少，主要采用的方法仍然是焚烧法，但是焚烧时需配备除尘和气体回收装置，否则会产生严重的大气污染。此外还有低温热解法、溶解洗涤法以及微生物处理法，但是前两种方法工艺方法都较为复杂，且均会对环境产生二次污染，而微生物对油品具有一定的选择性，应用条件较为苛刻，目前尚不成熟。

超临界水氧化(scwo)技术是指在23～30mpa、400～600℃的条件下，以超临界水为反应介质，以空气、o2或h2o2为氧化剂，将有机物降解为无害的co2、n2和h2o等小分子的高级氧化技术，其中cl、p和s通常被转化为相应的酸或以无机盐析出，scwo技术被美国认定为能源与环境领域中最有前途的废物处理关键技术，尽管应用基础已经形成，国内外也已经有一些scwo工业装置，但是反应器的腐蚀、盐沉积以及高运行成本问题阻碍了该技术的工业化推广。

专利号为cn104291546a的超临界水氧化装置，可用于城市污泥的处理，主体由倾斜放置的斜管反应器和垂直放置的直管分离器组成，预热至200℃的废料同氧化剂以及500～600℃的超临界水混合后进入斜管反应，斜管内设有多孔内衬管，边界流体在内衬管内表面形成保护膜，避免固体颗粒在反应器内壁沉积，减小反应产物对斜管的腐蚀与盐沉积，并降低反应斜管10-4内壁温度，确保设备的安全运行，降低设备的材质要求。产物在分离器中通过重力沉降实现固液分离，冷却水对其进行中和与降温，同时将分离器底部的固体颗粒溶解排出。但随着反应的进行，装置需不断通入500～600℃超临界水，存在高运行成本问题，而且固体颗粒溶解排出后会产生二次污染，无法实现零排放，不利于装置的连续运行。

目前为解决物料的预热问题，专利号为cn102190363a利用辅助燃料补给热量的超临界水氧化反应器，提出了燃料加热的方法，利用辅助燃料补给反应所需热量，通过不同方向的射流使物料、燃料以及氧化剂(空气或氧气)进行高效混合以提高其氧化效率。但该装置燃料点火困难，在与氧化剂一同进入反应器之前需使用预热器，仍存在高运行成本问题。

技术实现要素：

针对上述问题，本发明提供了一种用于处理含油污泥的连续超临界水氧化系统，解决了系统物料预热时存在的高运行成本问题以及反应器排盐时产生的二次污染问题。

本发明的技术方案：

一种用于处理含油污泥的连续超临界水氧化系统，包括泥水混合进料系统、超临界氧化系统、能量回收系统，

所述泥水混合进料系统由第一增压泵1、第一单向阀2、喷射混合器3、油泥罐4、第一电动球阀5、混合管6、第二电动球阀7、混合罐8、第二单向阀9组成，其中所述油泥罐4由油泥罐罐体4-1和排泥口4-2组成，所述混合罐8由混合罐罐体8-1、进水口8-2、排水口8-3、泥水排放口8-4组成，

所述第一增压泵1入口为清水或有机废水的入口，所述第一增压泵1出口经管道与第一单向阀2入口连接，所述第一单向阀2出口经管道喷射混合器3左端的工作流体进口连接，所述喷射混合器3右端的混合流体出口经管道与混合罐8的进水口8-2连接，所述油泥罐4的排泥口4-2经法兰与第一电动球阀5入口连接，所述第一电动球阀5出口经法兰与混合管6入口连接，所述混合管6出口经法兰与第二电动球阀7入口连接，所述第二电动球阀7出口经法兰与混合罐8的排水口8-3连接，所述混合罐8的泥水排放口8-4经管道与第二单向阀9入口连接；

所述超临界水氧化系统由点火区、反应区和分离区三部分组成，所述超临界水氧化系统的核心装置为超临界水氧化反应器10，所述超临界水氧化反应器10由斜管端盖10-1、进料口10-2、第一氧化剂进口10-3、反应斜管10-4、t型多孔内衬管10-5、斜管凸台10-6、第二氧化剂进口10-7、分离直管10-8、直管端盖10-9、排气口10-10、第三电动球阀10-11、排泥管10-12、第四电动球阀10-13组成，

其中所述点火区由第二增压泵11、第一截止阀12、第三单向阀13、斜管端盖10-1、进料口10-2、氧化剂增压装置14、第二截止阀15、第一氧化剂进口10-3、电热塞16组成，

所述第二增压泵11入口为燃料入口，所述第二增压泵11出口经管道与第一截止阀12入口连接，所述第一截止阀12出口经管道与第三单向阀13入口连接，所述斜管端盖10-1上端设有进料口10-2与第一氧化剂进口10-3，所述第三单向阀13出口经管道与进料口10-2连接，所述氧化剂增压装置14入口为氧化剂入口，所述氧化剂增压装置14出口与第二截止阀15入口连接，所述第二截止阀15出口经管道与第一氧化剂进口10-3连接，所述电热塞16通过螺纹连接在斜管端盖10-1中心处，

所述反应区由第二单向阀9、第三单向阀13、斜管端盖10-1、进料口10-2、氧化剂增压装置14、第二截止阀15、第一氧化剂进口10-3、反应斜管10-4、t型多孔内衬管10-5、斜管凸台10-6、第三截止阀17、第二氧化剂进口10-7组成，

所述第二单向阀9出口经管道与第三单向阀13出口并联后与进料口10-2连接，所述斜管端盖10-1设在反应斜管10-4上端，所述反应斜管10-4内设有t型多孔内衬管10-5，所述t型多孔内衬管10-5上端为凸起端，所述反应斜管10-4内侧设有斜管凸台10-6，用于固定t型多孔内衬管10-5，所述第三截止阀17入口经管道与第二截止阀15入口并联后与氧化剂增压装置14连接，所述第三截止阀17出口经管道与第二氧化剂进口10-7连接，

所述分离区由分离直管10-8、直管端盖10-9、排气口10-10、第三电动球阀10-11、排泥管10-12、第四电动球阀10-13、背压阀18、闪蒸罐19组成，

所述分离直管10-8上端设有直管端盖10-9，所述直管端盖10-9中心处设有排气口10-10，所述分离直管10-8下端经法兰与第三电动球阀10-11入口连接，所述第三电动球阀10-11出口经法兰与排泥管10-12入口连接，所述排泥管10-12出口经法兰与第四电动球阀10-13入口连接，所述第四电动球阀10-13出口经管道与背压阀18入口连接，所述背压阀18出口经管道与闪蒸罐19入口连接，所述闪蒸罐19顶端为气相排放口，所述闪蒸罐19底部为固相排放口；

所述反应斜管10-4与分离直管10-8呈一定倾角焊接，所述分离直管10-8中部设有供t型多孔内衬管10-5插入的开口，保证反应斜管10-4中的产物流入分离直管10-8；

所述能量回收系统由换热器20、气液分离器21、缓冲罐22、膨胀机23、发电机24、第四单向阀25、喷射混合器3组成，所述换热器20的管程入口经管道与超临界水氧化系统的排气口10-10连接，所述换热器20的管程出口经管道与气液分离器21入口连接，所述换热器20的壳程流体为冷却水，用于产出高温蒸汽，所述气液分离器21的气相出口经管道与缓冲罐22入口连接，所述缓冲罐22出口经管道与膨胀机23入口连接，所述膨胀机23经传动轴与发电机24连接，所述膨胀机23的出口为乏汽排放口，所述气液分离器21的液相出口经管道与第四单向阀25入口连接，所述第四单向阀25出口经管道与喷射混合器3下端的引射流体入口连接。

所述超临界水氧化系统的点火区、反应区与分离区中各组件的最高工作压力均为30mpa，其中反应区中t型多孔内衬管10-5的最高工作温度为1200℃，反应区与分离区中其余组件的最高工作温度为700℃。

所述氧化剂增压装置14为柱塞泵或压缩机。

所述t型多孔内衬管10-5材料采用氧化锆、氧化铝、碳化硅中的一种。

所述氧化剂选择空气、氧气、双氧水、kclo3溶液、kmno4溶液中的一种。

所述燃料选择汽油、煤油、甲醇、乙醇中的一种。

本发明的优点在于：

1.本发明利用电热塞加热芯的热量点燃反应斜管中的燃料，使得反应区内温度迅速达到反应要求，实现了泥水的快速预热和泥水中有机物的高效降解；

2.整个加热过程中燃料无需高温预热，降低设备的投资与能耗；

3.通过调节油泥罐下端第一电动球阀、第二电动球阀的开关，实现油泥与清水/有机废水的连续混合，同时降低油泥罐的材质要求；

4.通过调节分离直管下端第三电动球阀、第四电动球阀的开关，可实现反应器的自动泥水，避免采用冷却水降温时产生污水，实现零排放，有利于反应器的连续运行，满足工业化处理需求；

5.充分利用反应产物的能量，将反应产物的热能用于预热泥水，压力能用于膨胀机做功发电，产生的电量可供给第一增压泵、第二增压泵、氧化剂增压装置的运行，降低系统运行成本。

附图说明

图1为所述处理含油污泥的连续超临界水氧化系统的结构示意图。

图2为泥水混合进料系统中泥水进料过程的结构示意图。

图3为泥水混合进料系统中泥水沉积过程的结构示意图。

图4为反应器中泥水沉积过程的结构示意图。

图5为反应器中泥水排放过程的结构示意图。

图中：1、第一增压泵；2、第一单向阀；3、射流混合器；4、油泥罐；4-1、油泥罐罐体；4-2、排泥口；5、第一电动球阀；6、混合管；7、第二电动球阀；8、混合罐；8-1、混合罐罐体；8-2、进水口；8-3、排水口；8-4、泥水排放口；9、第二单向阀；10、超临界水氧化反应器；10-1、斜管端盖；10-2、进料口；10-3、第一氧化剂进口；10-4、反应斜管；10-5、t型多孔内衬管；10-6、斜管凸台；10-7、第二氧化剂进口；10-8、分离直管；10-9、直管端盖；10-10、排气口；10-11、第三电动球阀；10-12、排泥管；10-13、第四电动球阀；11、第二增压泵；12、第一截止阀；13、第三单向阀；14、氧化剂增压装置；15、第二截止阀；16、电热塞；17、第三截止阀；18、背压阀；19、闪蒸罐；20、换热器；21、气液分离器；22、缓冲罐；23、膨胀机；24、发电机；25、第四单向阀。

具体实施方式

下面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

如图1所示，本发明提供了一种用于处理含油污泥的连续超临界水氧化系统，包括：泥水混合进料系统、超临界水氧化系统、能量利用系统。

实施例1：

本实施例中，氧化剂采用空气，燃料采用汽油，t型多孔内衬管10-5材料为氧化锆。

本实施例中，油泥罐4中的压力为当地的大气压力。

本实施例中，泥水为含油污泥与有机废水的混合物，有机物的含量为4％。

本实施例中，氧化剂的用量为废水中有机物完全氧化时理论需氧量的2倍。

本实施例的具体流程如下：

1.点火加热过程：点火开始时，第一截止阀12、第二截止阀15、第三截止阀17打开，汽油在第二增压泵11中加压至1mpa后经第三单向阀13由进料口10-2进入反应斜管10-4，与此同时，空气在压缩机14加压至1mpa后分成两路，一路经第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4，与汽油在电热塞16的加热芯处接触后燃烧，反应斜管10-4内的温度迅速升高，一路经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，防止斜管内壁面过热。

2.泥水混合进料过程：混合开始时，第一电动球阀5打开，第二电动球阀7关闭，油泥罐4中的油泥进入混合管6中，有机废水在第一增压泵1中加压至23mpa，经第一单向阀2由进水口8-2进入混合罐8，然后，第一电动球阀5关闭，第二电动球阀7打开，高压废水冲入混合管6中，与油泥混合为泥水。泥水与气液分离器21分离的高温水混合，预热至200℃。

3.scwo反应过程：当反应斜管10-4内温度升至600℃时，电热塞16断开电源，第一截止阀12关闭，第二单向阀9打开，预热至200℃、压力为23mpa的泥水以及未预热且压力为30mpa的空气分别通过进料口10-2和第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4中进行scwo反应，其中由于泥水中有机物含量达到2％以上，依靠反应过程中自身氧化放热就可维持反应所需的温度。与此同时，未预热且压力为23mpa的空气经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，充当渗透流体，在t型多孔内衬管10-5内表面上形成保护性气膜，最大程度减小反应造成的腐蚀和盐沉积问题，同时充当scwo的氧化剂。物料进入反应斜管10-4后，沿t型多孔内衬管10-5向下流动，scwo反应在途中发生。

4.分离过程：当反应产物到达t型多孔内衬管10-5的末端时，流入分离直管10-8。在重力的作用下，反应产物分离为干净的向上流动的超临界流体(水和不含固体颗粒的气体)和向下流动的泥水(泥、沙与水)。分离过程中，第三电动球阀10-11打开，第四电动球阀10-13关闭，超临界流体由分离直管10-8顶端的排气口10-10排出，而泥水在经过第三电动球阀10-11后流入排泥管10-12，沉积到第四电动球阀10-13入口，随着反应进行，排泥管10-12中泥水的液面不断上升，当液面达到一定高度时，第三电动球阀10-11关闭，第四电动球阀10-13打开，泥水由第四电动球阀10-13出口排出，经背压阀18降至0.1mpa，泥水中的超临界水蒸发，在闪蒸罐19中实现泥沙与水的分离，超临界水降压为高温蒸汽由闪蒸罐19顶端的气相出口排出，泥沙由闪蒸罐19底部的固体出口排出。

5.能量利用过程：超临界流体进入换热器20中，将其中的冷却水加热为高温蒸汽，此时流体温度降至300℃，然后在气液分离器21进行分离，高温气体经缓存罐的干燥后进入膨胀机22中做功发电，乏汽直接排空，而高温水经第三单向阀25由喷射混合器3下端的引射流体入口流入混合罐8中将罐中的泥水预热至200℃。

本实施例中，闪蒸罐19底部排出的泥沙含油率低于2wt‰。

实施例2：

本实施例中，氧化剂采用空气，燃料采用汽油，t型多孔内衬管10-5材料为氧化锆。

本实施例中，油泥罐4中的压力为当地的大气压力。

本实施例中，泥水为含油污泥与有机废水的混合物，有机物的含量为4％。

本实施例中，氧化剂的用量为废水中有机物完全氧化时理论需氧量的2倍。

本实施例的具体流程如下：

1.点火加热过程：点火开始时，第一截止阀12、第二截止阀15、第三截止阀17打开，汽油在第二增压泵11中加压至1mpa后经第三单向阀13由进料口10-2进入反应斜管10-4，与此同时，空气在压缩机14加压至1mpa后分成两路，一路经第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4，与汽油在电热塞16的加热芯处接触后燃烧，反应斜管10-4内的温度迅速升高，一路经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，防止斜管内壁面过热。

2.泥水混合进料过程：混合开始时，第一电动球阀5打开，第二电动球阀7关闭，油泥罐4中的油泥进入混合管6中，有机废水在第一增压泵1中加压至30mpa，经第一单向阀2由进水口8-2进入混合罐8，然后，第一电动球阀5关闭，第二电动球阀7打开，高压废水冲入混合管6中，与油泥混合为泥水。泥水与气液分离器21分离的高温水混合，预热至200℃。

3.scwo反应过程：当反应斜管10-4内温度升至600℃时，电热塞16断开电源，第一截止阀12关闭，第二单向阀9打开，预热至200℃、压力为30mpa的泥水以及未预热且压力为30mpa的空气分别通过进料口10-2和第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4中进行scwo反应，其中由于泥水中有机物含量达到2％以上，依靠反应过程中自身氧化放热就可维持反应所需的温度。与此同时，未预热且压力为30mpa的空气经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，充当渗透流体，在t型多孔内衬管10-5内表面上形成保护性气膜，最大程度减小反应造成的腐蚀和盐沉积问题，同时充当scwo的氧化剂。物料进入反应斜管10-4后，沿t型多孔内衬管10-5向下流动，scwo反应在途中发生。

4.分离过程：当反应产物到达t型多孔内衬管10-5的末端时，流入分离直管10-8。在重力的作用下，反应产物分离为干净的向上流动的超临界流体(水和不含固体颗粒的气体)和向下流动的泥水(泥、沙、无机盐与水)。分离过程中，第三电动球阀10-11打开，第四电动球阀10-13关闭，超临界流体由分离直管10-8顶端的排气口10-10排出，而泥水在经过第三电动球阀10-11后流入排泥管10-12，沉积到第四电动球阀10-13入口，随着反应进行，排泥管10-12中泥水的液面不断上升，当液面达到一定高度时，第三电动球阀10-11关闭，第四电动球阀10-13打开，泥水由第四电动球阀10-13出口排出，经背压阀18降至0.1mpa，泥水中的超临界水蒸发，在闪蒸罐19中实现泥沙与水的分离，高温蒸汽由闪蒸罐19顶端的气相出口排出，泥沙由闪蒸罐19底部的固体出口排出。

5.能量利用过程：超临界流体进入换热器20中，将其中的冷却水加热为高温蒸汽，此时流体温度降至300℃，然后在气液分离器21进行分离，高温气体经缓存罐的干燥后进入膨胀机22中做功发电，乏汽直接排空，而高温水经第三单向阀25由喷射混合器3下端的引射流体入口流入混合罐8中将罐中的泥水预热至200℃。

本实施例中，闪蒸罐19底部排出的泥沙含油率低于2wt‰。

实施例3：

本实施例中，氧化剂采用空气，燃料采用汽油，t型多孔内衬管10-5材料为氧化锆。

本实施例中，油泥罐4中的压力为当地的大气压力。

本实施例中，泥水为含油污泥与有机废水的混合物，有机物的含量为4％。

本实施例中，氧化剂的用量为废水中有机物完全氧化时理论需氧量的2倍。

本实施例的具体流程如下：

1.点火加热过程：点火开始时，第一截止阀12、第二截止阀15、第三截止阀17打开，汽油在第二增压泵11中加压至1mpa后经第三单向阀13由进料口10-2进入反应斜管10-4，与此同时，空气在压缩机14加压至1mpa后分成两路，一路经第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4，与汽油在电热塞16的加热芯处接触后燃烧，反应斜管10-4内的温度迅速升高，一路经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，防止斜管内壁面过热。

2.泥水混合进料过程：混合开始时，第一电动球阀5打开，第二电动球阀7关闭，油泥罐4中的油泥进入混合管6中，有机废水在第一增压泵1中加压至23mpa，经第一单向阀2由进水口8-2进入混合罐8，然后，第一电动球阀5关闭，第二电动球阀7打开，高压废水冲入混合管6中，与油泥混合为泥水。泥水与气液分离器21分离的高温水混合，预热至200℃。

3.scwo反应过程：当反应斜管10-4内温度升至550℃时，电热塞16断开电源，第一截止阀12关闭，第二单向阀9打开，预热至200℃、压力为23mpa的泥水以及未预热且压力为30mpa的空气分别通过进料口10-2和第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4中进行scwo反应，其中由于泥水中有机物含量达到2％以上，依靠反应过程中自身氧化放热就可维持反应所需的温度。与此同时，未预热且压力为23mpa的空气经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，充当渗透流体，在t型多孔内衬管10-5内表面上形成保护性气膜，最大程度减小反应造成的腐蚀和盐沉积问题，同时充当scwo的氧化剂。物料进入反应斜管10-4后，沿t型多孔内衬管10-5向下流动，scwo反应在途中发生。

4.分离过程：当反应产物到达t型多孔内衬管10-5的末端时，流入分离直管10-8。在重力的作用下，反应产物分离为干净的向上流动的超临界流体(水和不含固体颗粒的气体)和向下流动的泥水(泥、沙、无机盐与水)。分离过程中，第三电动球阀10-11打开，第四电动球阀10-13关闭，超临界流体由分离直管10-8顶端的排气口10-10排出，而泥水在经过第三电动球阀10-11后流入排泥管10-12，沉积到第四电动球阀10-13入口，随着反应进行，排泥管10-12中泥水的液面不断上升，当液面达到一定高度时，第三电动球阀10-11关闭，第四电动球阀10-13打开，泥水由第四电动球阀10-13出口排出，经背压阀18降至0.1mpa，泥水中的超临界水蒸发，在闪蒸罐19中实现泥沙与水的分离，高温蒸汽由闪蒸罐19顶端的气相出口排出，泥沙由闪蒸罐19底部的固体出口排出。

5.能量利用过程：超临界流体进入换热器20中，将其中的冷却水加热为高温蒸汽，此时流体温度降至300℃，然后在气液分离器21进行分离，高温气体经缓存罐的干燥后进入膨胀机22中做功发电，乏汽直接排空，而高温水经第三单向阀25由喷射混合器3下端的引射流体入口流入混合罐8中将罐中的泥水预热至200℃。

本实施例中，闪蒸罐19底部排出的泥沙含油率低于2wt‰。

实施例4

本实施例中，氧化剂采用空气，燃料采用汽油，t型多孔内衬管10-5材料为氧化锆。

本实施例中，油泥罐4中的压力为当地的大气压力。

本实施例中，泥水为含油污泥与有机废水的混合物，有机物的含量为4％。

本实施例中，氧化剂的用量为废水中有机物完全氧化时理论需氧量的2倍。

本实施例的具体流程如下：

1.点火加热过程：点火开始时，第一截止阀12、第二截止阀15、第三截止阀17打开，汽油在第二增压泵11中加压至1mpa后经第三单向阀13由进料口10-2进入反应斜管10-4，与此同时，空气在压缩机14加压至1mpa后分成两路，一路经第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4，与汽油在电热塞16的加热芯处接触后燃烧，反应斜管10-4内的温度迅速升高，一路经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，防止斜管内壁面过热。

2.泥水混合进料过程：混合开始时，第一电动球阀5打开，第二电动球阀7关闭，油泥罐4中的油泥进入混合管6中，有机废水在第一增压泵1中加压至30mpa，经第一单向阀2由进水口8-2进入混合罐8，然后，第一电动球阀5关闭，第二电动球阀7打开，高压废水冲入混合管6中，与油泥混合为泥水。泥水与气液分离器21分离的高温水混合，预热至200℃。

3.scwo反应过程：当反应斜管10-4内温度升至550℃时，电热塞16断开电源，第一截止阀12关闭，第二单向阀9打开，预热至200℃、压力为30mpa的泥水以及未预热且压力为30mpa的空气分别通过进料口10-2和第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4中进行scwo反应，其中由于泥水中有机物含量达到2％以上，依靠反应过程中自身氧化放热就可维持反应所需的温度。与此同时，未预热且压力为30mpa的空气经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，充当渗透流体，在t型多孔内衬管10-5内表面上形成保护性气膜，最大程度减小反应造成的腐蚀和盐沉积问题，同时充当scwo的氧化剂。物料进入反应斜管10-4后，沿t型多孔内衬管10-5向下流动，scwo反应在途中发生。

4.分离过程：当反应产物到达t型多孔内衬管10-5的末端时，流入分离直管10-8。在重力的作用下，反应产物分离为干净的向上流动的超临界流体(水和不含固体颗粒的气体)和向下流动的泥水(泥、沙、无机盐与水)。分离过程中，第三电动球阀10-11打开，第四电动球阀10-13关闭，超临界流体由分离直管10-8顶端的排气口10-10排出，而泥水在经过第三电动球阀10-11后流入排泥管10-12，沉积到第四电动球阀10-13入口，随着反应进行，排泥管10-12中泥水的液面不断上升，当液面达到一定高度时，第三电动球阀10-11关闭，第四电动球阀10-13打开，泥水由第四电动球阀10-13出口排出，经背压阀18降至0.1mpa，泥水中的超临界水蒸发，在闪蒸罐19中实现泥沙与水的分离，高温蒸汽由闪蒸罐19顶端的气相出口排出，泥沙由闪蒸罐19底部的固体出口排出。

5.能量利用过程：超临界流体进入换热器20中，将其中的冷却水加热为高温蒸汽，此时流体温度降至300℃，然后在气液分离器21进行分离，高温气体经缓存罐的干燥后进入膨胀机22中做功发电，乏汽直接排空，而高温水经第三单向阀25由喷射混合器3下端的引射流体入口流入混合罐8中将罐中的泥水预热至200℃。

本实施例中，闪蒸罐19底部排出的泥沙含油率低于2wt‰。

实施例5：

本实施例中，氧化剂采用空气，燃料采用汽油，t型多孔内衬管10-5材料为氧化锆。

本实施例中，油泥罐4中的压力为当地的大气压力。

本实施例中，泥水为含油污泥与清水的混合物，有机物的含量为1％。

本实施例中，氧化剂的用量为废水中有机物完全氧化时理论需氧量的2倍。

本实施例的具体流程如下：

1.点火加热过程：点火开始时，第一截止阀12、第二截止阀15、第三截止阀17打开，汽油在第二增压泵11中加压至1mpa后经第三单向阀13由进料口10-2进入反应斜管10-4，与此同时，空气在压缩机14加压至1mpa后分成两路，一路经第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4，与汽油在电热塞16的加热芯处接触后燃烧，反应斜管10-4内的温度迅速升高，一路经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，防止斜管内壁面过热。

2.泥水混合进料过程：混合开始时，第一电动球阀5打开，第二电动球阀7关闭，油泥罐4中的油泥进入混合管6中，有机废水在第一增压泵1中加压至23mpa，经第一单向阀2由进水口8-2进入混合罐8，然后，第一电动球阀5关闭，第二电动球阀7打开，高压废水冲入混合管6中，与油泥混合为泥水。泥水与气液分离器21分离的高温水混合，预热至200℃。

3.scwo反应过程：当反应斜管10-4内温度升至600℃时，电热塞16断开电源，第一截止阀12关闭，第二单向阀9打开，预热至200℃、压力为23mpa的泥水以及未预热且压力为23mpa的空气分别通过进料口10-2和第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4中进行scwo反应，其中由于有机物含量在2％以下，仅依靠反应过程中自身氧化放热无法维持反应所需的温度，因此，有机废水在进入反应斜管10-4前需与一定的燃料混合。与此同时，未预热且压力为23mpa的空气经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，充当渗透流体，在t型多孔内衬管10-5内表面上形成保护性气膜，最大程度减小反应造成的腐蚀和盐沉积问题，同时充当scwo的氧化剂。物料进入反应斜管10-4后，沿t型多孔内衬管10-5向下流动，scwo反应在途中发生。

4.分离过程：当反应产物到达t型多孔内衬管10-5的末端时，流入分离直管10-8。在重力的作用下，反应产物分离为干净的向上流动的超临界流体(水和不含固体颗粒的气体)和向下流动的泥水(泥、沙、无机盐与水)。分离过程中，第三电动球阀10-11打开，第四电动球阀10-13关闭，超临界流体由分离直管10-8顶端的排气口10-10排出，而泥水在经过第三电动球阀10-11后流入排泥管10-12，沉积到第四电动球阀10-13入口，随着反应进行，排泥管10-12中泥水的液面不断上升，当液面达到一定高度时，第三电动球阀10-11关闭，第四电动球阀10-13打开，泥水由第四电动球阀10-13出口排出，经背压阀18降至0.1mpa，泥水中的超临界水蒸发，在闪蒸罐19中实现泥沙与水的分离，高温蒸汽由闪蒸罐19顶端的气相出口排出，泥沙由闪蒸罐19底部的固相出口排出。

5.能量利用过程：超临界流体进入换热器20中，将其中的冷却水加热为高温蒸汽，此时流体温度降至300℃，然后在气液分离器21进行分离，高温气体经缓存罐的干燥后进入膨胀机22中做功发电，乏汽直接排空，而高温水经第三单向阀25由喷射混合器3下端的引射流体入口流入混合罐8中将罐中的泥水预热至200℃。

本实施例中，闪蒸罐19底部排出的泥沙含油率低于2wt‰。

实施例6：

本实施例中，氧化剂采用空气，燃料采用汽油，t型多孔内衬管10-5材料为氧化锆。

本实施例中，油泥罐4中的压力为当地的大气压力。

本实施例中，泥水为含油污泥与清水的混合物，有机物的含量为1％。

本实施例中，氧化剂的用量为废水中有机物完全氧化时理论需氧量的2倍。

本实施例的具体流程如下：

1.点火加热过程：点火开始时，第一截止阀12、第二截止阀15、第三截止阀17打开，汽油在第二增压泵11中加压至1mpa后经第三单向阀13由进料口10-2进入反应斜管10-4，与此同时，空气在压缩机14加压至1mpa后分成两路，一路经第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4，与汽油在电热塞16的加热芯处接触后燃烧，反应斜管10-4内的温度迅速升高，一路经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，防止斜管内壁面过热。

2.泥水混合进料过程：混合开始时，第一电动球阀5打开，第二电动球阀7关闭，油泥罐4中的油泥进入混合管6中，有机废水在第一增压泵1中加压至30mpa，经第一单向阀2由进水口8-2进入混合罐8，然后，第一电动球阀5关闭，第二电动球阀7打开，高压废水冲入混合管6中，与油泥混合为泥水。泥水与气液分离器21分离的高温水混合，预热至200℃。

3.scwo反应过程：当反应斜管10-4内温度升至600℃时，电热塞16断开电源，第一截止阀12关闭，第二单向阀9打开，预热至200℃、压力为30mpa的泥水以及未预热且压力为30mpa的空气分别通过进料口10-2和第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4中进行scwo反应，其中由于有机物含量在2％以下，仅依靠反应过程中自身氧化放热无法维持反应所需的温度，因此，有机废水在进入反应斜管10-4前需与一定的燃料混合。与此同时，未预热且压力为30mpa的空气经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，充当渗透流体，在t型多孔内衬管10-5内表面上形成保护性气膜，最大程度减小反应造成的腐蚀和盐沉积问题，同时充当scwo的氧化剂。物料进入反应斜管10-4后，沿t型多孔内衬管10-5向下流动，scwo反应在途中发生。

4.分离过程：当反应产物到达t型多孔内衬管10-5的末端时，流入分离直管10-8。在重力的作用下，反应产物分离为干净的向上流动的超临界流体(水和不含固体颗粒的气体)和向下流动的泥水(泥、沙、无机盐与水)。分离过程中，第三电动球阀10-11打开，第四电动球阀10-13关闭，超临界流体由分离直管10-8顶端的排气口10-10排出，而泥水在经过第三电动球阀10-11后流入排泥管10-12，沉积到第四电动球阀10-13入口，随着反应进行，排泥管10-12中泥水的液面不断上升，当液面达到一定高度时，第三电动球阀10-11关闭，第四电动球阀10-13打开，泥水由第四电动球阀10-13出口排出，经背压阀18降至0.1mpa，泥水中的超临界水蒸发，在闪蒸罐19中实现泥沙与水的分离，高温蒸汽由闪蒸罐19顶端的气相出口排出，泥沙由闪蒸罐19底部的固相出口排出。

5.能量利用过程：超临界流体进入换热器20中，将其中的冷却水加热为高温蒸汽，此时流体温度降至300℃，然后在气液分离器21进行分离，高温气体经缓存罐的干燥后进入膨胀机22中做功发电，乏汽直接排空，而高温水经第三单向阀25由喷射混合器3下端的引射流体入口流入混合罐8中将罐中的泥水预热至200℃。

本实施例中，闪蒸罐19底部排出的泥沙含油率低于2wt‰。

实施例7：

本实施例中，氧化剂采用空气，燃料采用汽油，t型多孔内衬管10-5材料为氧化锆。

本实施例中，油泥罐4中的压力为当地的大气压力。

本实施例中，泥水为含油污泥与清水的混合物，有机物的含量为1％。

本实施例中，氧化剂的用量为废水中有机物完全氧化时理论需氧量的2倍。

本实施例的具体流程如下：

1.点火加热过程：点火开始时，第一截止阀12、第二截止阀15、第三截止阀17打开，汽油在第二增压泵11中加压至1mpa后经第三单向阀13由进料口10-2进入反应斜管10-4，与此同时，空气在压缩机14加压至1mpa后分成两路，一路经第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4，与汽油在电热塞16的加热芯处接触后燃烧，反应斜管10-4内的温度迅速升高，一路经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，防止斜管内壁面过热。

2.泥水混合进料过程：混合开始时，第一电动球阀5打开，第二电动球阀7关闭，油泥罐4中的油泥进入混合管6中，有机废水在第一增压泵1中加压至23mpa，经第一单向阀2由进水口8-2进入混合罐8，然后，第一电动球阀5关闭，第二电动球阀7打开，高压废水冲入混合管6中，与油泥混合为泥水。泥水与气液分离器21分离的高温水混合，预热至200℃。

3.scwo反应过程：当反应斜管10-4内温度升至550℃时，电热塞16断开电源，第一截止阀12关闭，第二单向阀9打开，预热至200℃、压力为23mpa的泥水以及未预热且压力为23mpa的空气分别通过进料口10-2和第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4中进行scwo反应，其中由于有机物含量在2％以下，仅依靠反应过程中自身氧化放热无法维持反应所需的温度，因此，有机废水在进入反应斜管10-4前需与一定的燃料混合。与此同时，未预热且压力为23mpa的空气经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，充当渗透流体，在t型多孔内衬管10-5内表面上形成保护性气膜，最大程度减小反应造成的腐蚀和盐沉积问题，同时充当scwo的氧化剂。物料进入反应斜管10-4后，沿t型多孔内衬管10-5向下流动，scwo反应在途中发生。

4.分离过程：当反应产物到达t型多孔内衬管10-5的末端时，流入分离直管10-8。在重力的作用下，反应产物分离为干净的向上流动的超临界流体(水和不含固体颗粒的气体)和向下流动的泥水(泥、沙、无机盐与水)。分离过程中，第三电动球阀10-11打开，第四电动球阀10-13关闭，超临界流体由分离直管10-8顶端的排气口10-10排出，而泥水在经过第三电动球阀10-11后流入排泥管10-12，沉积到第四电动球阀10-13入口，随着反应进行，排泥管10-12中泥水的液面不断上升，当液面达到一定高度时，第三电动球阀10-11关闭，第四电动球阀10-13打开，泥水由第四电动球阀10-13出口排出，经背压阀18降至0.1mpa，泥水中的超临界水蒸发，在闪蒸罐19中实现泥沙与水的分离，高温蒸汽由闪蒸罐19顶端的气相出口排出，泥沙由闪蒸罐19底部的固相出口排出。

5.能量利用过程：超临界流体进入换热器20中，将其中的冷却水加热为高温蒸汽，此时流体温度降至300℃，然后在气液分离器21进行分离，高温气体经缓存罐的干燥后进入膨胀机22中做功发电，乏汽直接排空，而高温水经第三单向阀25由喷射混合器3下端的引射流体入口流入混合罐8中将罐中的泥水预热至200℃。

本实施例中，闪蒸罐19底部排出的泥沙含油率低于2wt‰。

实施例8：

本实施例中，氧化剂采用空气，燃料采用汽油，t型多孔内衬管10-5材料为氧化锆。

本实施例中，油泥罐4中的压力为当地的大气压力。

本实施例中，泥水为含油污泥与清水的混合物，有机物的含量为1％。

本实施例中，氧化剂的用量为废水中有机物完全氧化时理论需氧量的2倍。

本实施例的具体流程如下：

1.点火加热过程：点火开始时，第一截止阀12、第二截止阀15、第三截止阀17打开，汽油在第二增压泵11中加压至1mpa后经第三单向阀13由进料口10-2进入反应斜管10-4，与此同时，空气在压缩机14加压至1mpa后分成两路，一路经第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4，与汽油在电热塞16的加热芯处接触后燃烧，反应斜管10-4内的温度迅速升高，一路经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，防止斜管内壁面过热。

2.泥水混合进料过程：混合开始时，第一电动球阀5打开，第二电动球阀7关闭，油泥罐4中的油泥进入混合管6中，有机废水在第一增压泵1中加压至30mpa，经第一单向阀2由进水口8-2进入混合罐8，然后，第一电动球阀5关闭，第二电动球阀7打开，高压废水冲入混合管6中，与油泥混合为泥水。泥水与气液分离器21分离的高温水混合，预热至200℃。

3.scwo反应过程：当反应斜管10-4内温度升至550℃时，电热塞16断开电源，第一截止阀12关闭，第二单向阀9打开，预热至200℃、压力为30mpa的泥水以及未预热且压力为30mpa的空气分别通过进料口10-2和第一氧化剂进口10-3进入反应斜管10-4中进行scwo反应，其中由于有机物含量在2％以下，仅依靠反应过程中自身氧化放热无法维持反应所需的温度，因此，有机废水在进入反应斜管10-4前需与一定的燃料混合。与此同时，未预热且压力为30mpa的空气经第二氧化剂进口10-7进入反应斜管10-4，充当渗透流体，在t型多孔内衬管10-5内表面上形成保护性气膜，最大程度减小反应造成的腐蚀和盐沉积问题，同时充当scwo的氧化剂。物料进入反应斜管10-4后，沿t型多孔内衬管10-5向下流动，scwo反应在途中发生。

4.分离过程：当反应产物到达t型多孔内衬管10-5的末端时，流入分离直管10-8。在重力的作用下，反应产物分离为干净的向上流动的超临界流体(水和不含固体颗粒的气体)和向下流动的泥水(泥、沙、无机盐与水)。分离过程中，第三电动球阀10-11打开，第四电动球阀10-13关闭，超临界流体由分离直管10-8顶端的排气口10-10排出，而泥水在经过第三电动球阀10-11后流入排泥管10-12，沉积到第四电动球阀10-13入口，随着反应进行，排泥管10-12中泥水的液面不断上升，当液面达到一定高度时，第三电动球阀10-11关闭，第四电动球阀10-13打开，泥水由第四电动球阀10-13出口排出，经背压阀18降至0.1mpa，泥水中的超临界水蒸发，在闪蒸罐19中实现泥沙与水的分离，高温蒸汽由闪蒸罐19顶端的气相出口排出，泥沙由闪蒸罐19底部的固相出口排出。

5.能量利用过程：超临界流体进入换热器20中，将其中的冷却水加热为高温蒸汽，此时流体温度降至300℃，然后在气液分离器21进行分离，高温气体经缓存罐的干燥后进入膨胀机22中做功发电，乏汽直接排空，而高温水经第三单向阀25由喷射混合器3下端的引射流体入口流入混合罐8中将罐中的泥水预热至200℃。

本实施例中，闪蒸罐19底部排出的泥沙含油率低于2wt‰。