专利名称:烃转化方法及催化剂的制作方法
本发明涉及烃转化方法及可用于该方法的催化剂。本发明也涉及适作加氢处理的催化剂物质或催化剂基材的组成。
在现有技术已知的一些加氢转化中，由于加氢裂化具有产品灵活性及其质量可靠性而变得日益重要。由于能对重质原料进行加氢裂化，显然要更多地致力于加氢裂化催化剂的开发工作。
现代加氢裂化催化剂一般是以沸石材料为基础的，为了改进以这类沸石为基础的加氢裂化催化剂的性能，一般采用类似铵离子交换和各种形式的锻烧的技术。
有一种沸石可考虑作为加氢裂化催化剂所用的良好的起始材料，即US-A-3，130，007所介绍的公知的合成沸石Y。有关这类沸石材料，特别是包括超稳定Y型(US-A-3，536，605)及超疏水性Y型(GB-A2，014，970)在内的为数众多的改性工作均有报道。总之，可以说这些改性处理根据其处理条件导致缩小沸石晶胞大小。
在GB-A-2，014，970中所介绍的超疏水性Y型沸石在EP-B28，938和70，824也有引用，它适作加氢裂化催化剂组分。从所述出版物中看出，这类沸石具有固有的低吸水能力。以沸石重量计，吸水能力低于5%(EP-B-28，938)，或8%(EP-B-70，824)被认为是可容许的最大限度。试验(EP-B-28，938)证实，以沸石重量计吸水能力为8.5%时，可引起催化选择性明显下降。
EP-A-162，733所介绍的加氢裂化催化剂组分沸石Y必须具有相当精确的孔径分布，大体上至少有80%的总孔容所所具有的孔径低于2nm，最好是至少85%的总孔容所具有的孔径低于2nm。
GB-B-2，114，594揭示了中间馏分油的生产方法，所用的催化剂含有所谓的扩孔faujastic沸石。根据该书制得的扩孔沸石，其第一步是在至少538℃下向faujastic沸石通蒸汽，最好高于760℃，然后使通入蒸汽的faujastic沸石与酸，最好与PH低于2的酸接触。应予指出的是，保留于扩孔沸石中的结晶度随着酸用量的增加而明显下降(参见GB-B-2，114，594中的图3)。由于SiO2/Al2O3摩尔比基本上与酸用量呈线性增加(参见GB-B-2，114，594中的图2)，根据GB-B-2，114，594介绍的方法处理过的faujastic沸石结晶度随着SiO2/Al2O3摩尔比的增加因其固有特性而下降。
现在发现，某些改性Y型沸石与无定形裂化组分一起用作加氢裂化催化剂，比之采用迄今以Y型沸石为基础的催化剂所做的试验，对理想产品的选择性出人意料的高，且生成的气体明显低。在用于加工的进料原料中存在极其难以加工的大量多环烷基化合物时，无论各种情况，根据本发明提出的方法可顺利地进行转化反应。
现在还发现，无定形裂化组分的存在，对多环烷基化合物的转化具有重要影响。此处所用的“多环烷基化合物”一词可以理解为，在其以稠环为主的相应结构中经质谱测试具有四个或较多的环的多环烷基化合物。此外，发现尽管消耗较少量的氢，产品的质量也有提高。由于采用比迄今所用Y型沸石所能达到的更高活性的催化剂，而使这一改进更为显著。
因此，本发明涉及将烃类油品转化为具有较低平均分子量及较低平均沸点产品的方法，该方法包括在提高温度及压力下以及氢气存在下使烃类油品与催化剂接触，该催化剂所用沸石的晶胞大小低于24.45
，在增加SiO2/Al2O3摩尔比时至少保留一定的结晶度，吸水能力(25℃，P/Po值为0.2)至少为改性沸石重量的8%，孔容至少为0.25毫升/克，其中占总孔容10%和60%之间的孔径至少为8nm，该催化剂还含有无定形裂化组分，粘合剂以及至少一种元素周期表Ⅵ族金属氢化组分和/或至少一种Ⅷ族金属氢化组分。
在所用的催化剂中，最好占改性Y型沸石总孔容10%和40%之间的孔径至少为8nm。孔径分布采用E.P.Barrett，G.Joyner及P.P.Halenda〔见美国化学会志(J.Am.Chem.Soc.)73，373(1951)〕所介绍的方法以及根据充氮等温脱附数值分析加以确定。应予指出的是，在测定占总孔容百分率过程中，所指百分率在10%和40%之间孔径至少为8nm时并未把晶体内部孔隙计算在内。
发现采用吸水能力至少为沸石重量10%，特别是介于沸石重量10%及15%之间的改性Y型沸石时，在操作性能、催化活性以及转化不需要的多环烷基化合物等方面均能取得非常优良的结果。存在于根据本发明方法制得的催化剂中的改性Y型沸石的吸水能力是在25℃及P/Po值为0.2下测定的。为了测定改性Y型沸石吸水能力，在提高温度下，最好在400℃，蒸发改性Y型沸石，然后在25℃下将水压相应调节到P/Po值为0.2(设备中水的分压及25℃水的饱和压之比值)。
根据本发明方法所采用的催化剂组分中，改性Y型沸石的晶胞大小低于24.45
(采用ASTM-D-3492方法测定，沸石以其NH
形态存在)，最好低于24.40
，尤以低于24.35
为佳。应予指出的是，沸石的晶胞大小只不过是确定改性Y型沸石适宜度的一个参数。现在发现，沸石的吸水能力、孔径分布以及结晶度对于获得前述性能的明显改进均有裨益。
关于结晶度应予说明的是，根据本发明，改性Y型沸石当把其结晶度做为增加SiO2/Al2O3摩尔比的函数对比时，至少应保留一定结晶度(参比某些标准，例如Na-Y)。一般说，将改性Y型沸石与其SiO2/Al2O3摩尔比的增加对比，结晶度略有改善。
根据本发明方法采用的催化剂组合物含有50～90%重量的改性Y型沸石和无定形裂化组分，以及10～50%的粘合剂为宜。该催化剂组合物最好具有高含量的改性Y型沸石;尤以含有60～85%重量的改性Y型石及无定形裂化组分，以及15～40%重量粘合剂为佳。
根据本发明方法所采用的催化剂中，改性Y型沸石的含量范围宜在改性Y型沸石和无定形裂化组分总量的5%和95%之间。最好是，根据本发明方法所采用的催化剂中，改性Y型沸石的含量范围在改性Y型沸石和无定形裂化组分总量的10～75%之间。
在本发明方法中，适于采用二氧化硅为基础的无定形裂化组分。最好采用二氧化硅-氧化铝作为无定形裂化组分。在二氧化硅为基础的裂化组分中，二氧化硅的含量以50～95%(重量)为宜。所称的X-射线无定形沸石(即由标准X-射线分析技术不能检测的结晶度很小的沸石)也适于作为根据本发明提出的方法中的裂化组分。
催化剂组合物中的粘合剂以含有无机氧化物为宜。非晶态的及晶体粘合剂两种类型均可采用。适宜的粘合剂的例子包括二氧化硅，氧化铝，粘土及氧化锆。最好采用氧化铝作为粘合剂。
根据所期望的晶胞大小，必须调节改性Y型沸石的SiO2/Al2O3摩尔比。在已知技术中，可用于调节晶胞大小的技术已有过介绍。已发现，SiO2/Al2O3摩尔比在4和25之间的改性Y型沸石适作根据本发明提出的催化剂组合物的沸石组分。最好采用SiO2/Al2O3摩尔比在8和15之间的改性Y型沸石。
在本发明方法中所采用的催化剂组合物宜于包括一种或多种镍和/或钴的组分，一种或多种钼和/或钨的组分，或者一种或多种铂和/或钯的组分。
氢化组分在催化剂组合物中的含有范围是0.05～10%的Ⅷ族金属组分以及2～40%的Ⅵ族金属组分，按每100份催化剂总重量中金属含量加以计算。催化剂组合物中的氢化组分可以氧化物和/或硫化物的形态如以使用。如将至少一种Ⅵ族和至少一种Ⅷ族金属组分的(混合的)的氧化物加以组合使用时，最好在用于加氢裂化之前经过硫化处理。
根据本发明提出的加氢转化过程在于显著降低产物的平均分子量及沸点，通过使进料与催化剂接触来实现这些操作，所用催化剂组合物包括前述改性Y型沸石、无定形裂化组分以及粘合剂。
这类加氢转化过程的实例包括一步法加氢裂化，两步法加氢裂化，连续加氢裂化以及轻度加氢裂化。
值得重视的是，根据本发明提出的加氢转化方法适于采用料斗型操作，即通过采用釜式反应器进行周期性或间歇地清除催化剂以及重新填装催化剂。在现有技术中对于可以采用的各种料斗型操作技术早有介绍。
适作本发明方法的原料可用轻柴油，减压柴油，脱沥青油，常压渣油，催化裂化循环油，焦化粗柴油，其它热裂化油和由焦油砂，页岩油，改质加工渣油或生物物质制成的合成原油(synerudes)。也可用不同原料的掺混物。
根据本发明提出的方法，在将原料用于烃转化加工之前，可先将一部分或者全部原料进行一段或多段(加氢)处理。通常发现将原料进行(部分)加氢处理是适宜的。当采用重质原料进行加工时，将这类原料经过(加氢)脱金属处理是有利的。
所用适宜的加工条件包括温度范围从250℃到500℃，压力达300巴，时空速度(Kg/l.h)为每小时每升催化剂进料介于0.1和10公斤之间。所采用的气/进料比以介于100和5000Nl/kg进料为宜。
已经发现在单程转化率至少为40%(重量)的一般反应条件下，至少还有10%重量的多环烷基化合物(或已存在起始原料之中，或伴随循环操作而积累其中)可被转化。
根据本发明提出的加氢转化方法，温度最好介于300℃和450℃之间，压力最好介于25和200巴之间，时空速度最好为每小时每升催化剂进料介于0.2和5公斤之间。所用的气/进料比最好介于250和2000之间。
本发明应用于烃转化方法的催化剂，特别是用于加氢裂化方法，由于其极限过度裂化固有特性而有可能使生成的产品具有非常窄的沸点范围而显示出极大的灵活性。因此，有利于根据所期望的产品组成而应用于不同的操作方式。
因此，可以采用沸程略高于用本法制得的产品沸程的烃类油品馏分作为进料。但也可采用沸点特别高的原料，使其顺利地生成具有同类产品沸程的材料。例如，采用本发明催化剂时，减压柴油是生成中间馏分油非常优良的原料。但是也可生产石脑油，并且得到高收率产品。例如，通过调节操作温度和/或循环切割点(当采用循环操作方式时)，无论中间馏分油或石脑油均可成为主产品，同时对所期望的产品保持高选择性。
本发明也涉及催化剂组合物，该催化剂组合物含有改性Y型沸石，其晶胞大小低于24.45
，且随着SiO2/Al2O3摩尔比增加至少保持一定的结晶度，吸水能力(25℃，P/Po值为0.2)至少为改性沸石重量的8%，孔容至少为0.25毫升/克，其中占总孔容10%和60%之间的孔径至少为8nm，还含有无定形裂化成分，粘合剂以及至少一种元素周期表Ⅵ族金属氢化组分和/或至少一种Ⅷ族金属氢化组分，其中改性Y型沸石及无定形裂化组分占催化剂重量的50～90%，粘合剂占催化剂重量的10～50%。最好是，在催化剂组合物中，改性Y型沸石及无定形裂化组分占催化剂重量的60～85%，粘合剂占催化剂重量的15～40%。
最好是，催化剂组合物所含的改性Y型沸石中，占总孔容10%和40%之间的孔径至少为8nm。催化剂组合物最好含有吸水能力为改性沸石重量10%和15%之间的改性Y型沸石。该改性Y型沸石的晶胞大小以低于24.40
为宜，尤以低于24.35
为佳。
本发明催化剂组合物中改性Y型沸石的含量范围，最好在改性Y型沸石及无定形裂化组分总量的10%和75%之间。最好采用以二氧化硅为基础的裂化组分。本发明改性Y型沸石具有的SiO2/Al2O3摩尔比为4到25，尤以8到15为佳。
根据金属占催化剂总重量%计算，本发明的催化剂组合物中，镍的含量在0.05和10%之间，钨的含量在2和40%之间。
通过下述实例现对本发明加以说明。
实例11)催化剂制备将96.5克改性Y型沸石，其晶胞大小为24.37
，吸水能力(25℃，P/Po值为0.2)为沸石重量11.8%，充氮法孔容0.28毫升/克，其中＞8nm的孔径占总孔容的21%，灼烧失重(550℃)6.7%，与625.8克灼烧失重18.5%的无定形二氧化硅-氧化铝(商名ex AKZO)进行混合。向该粉状混合物中添加由500克水，191克灼烧失重22%的水合氧化铝(boehmite，ex，Condea)及7.5克乙酸组成浆料。将所得到的混合物研磨后，用装有模板的Bonnot挤压机进行挤压制成1.5毫米的压出物，将其在120℃下干燥2小时，最后在500℃下煅烧2小时。这样制得的压出物其充水孔容为0.83毫升/克。
由107克硝酸镍溶液(镍重量占14%)，76克水及68克偏钨酸铵(钨重量占69.5%)制成镍/钨溶液。将25.2克该镍/钨溶液用水稀释至42毫升，用其浸渍50克前述压出物。最后将浸渍过的压出物在120℃下干燥4小时，并在500℃下煅烧1小时。产物含2.6%重量的镍及8.2%重量的钨。制得备用催化剂含10.6%重量的改性Y型沸石，68.5%重量的无定形裂化组分以及20.9%重量的粘合剂，均以干燥料为基础计算。
2)加氢裂化试验采用实例1.1)所述催化剂对具有下列性能的经过加氢处理的重质减压柴油进行加氢裂化性能试验C(重量%) 86.1
H(重量%) 13.9S(ppm) 400N(ppm) 9比重(d)(70/4) 0.8277倾点(℃) 36(ASTMD-97)初沸石 205℃10%(相应重量) 360°20%(相应重量) 399°30%(相应重量) 427°40%(相应重量) 447°50%(相应重量) 465°60%(相应重量) 482°70%(相应重量) 500°80%(相应重量) 521°90%(相应重量) 544°终沸点 ＞620°首先使催化剂经过预硫化处理，在10%(体积)H2S/H2的气氛中缓慢加热升温到370℃。用1∶1的0.2毫米SiC颗粒冲淡催化剂，在下列条件下进行试验重量时空速度(WHSV)为1.45kg·l·h，H2S分压为1.2巴，总压为118巴，气/进料比为1.500Nlkg。试验采用一段法操作。使催化剂得到稳定化后，用进料中320℃+沸点的原料转化率为50%(重量)来表示催化剂性能。得到下列结果要求温度(320℃+原料转化率50%)351℃。
320℃-产品分布(重量%)C1～C46
C5～140℃ 40140℃～320℃ 54氢的化学消耗量为进料重量的0.7%。
实例21)催化剂的制备将295克改性Y型沸石，其晶胞大小为24.37
，吸水能力(25℃，P/Po值为0.2)占沸石重量11.8%，充氮法孔容0.28毫升/克，其中＞8nm的孔径占总孔容的21%，灼烧失重(550℃)6.8%，与337克灼烧失重18.4%的无定形二氧化硅-氧化铝(商名ex AKZO)进行混合。向该粉状混合物中，添加由500克水，175克的灼烧失重21.4%的水合氧化铝(商名boehmite，ex Condea)及6.8克乙酸组成浆料。将所得到的混合物研磨后，用装有模板的Bonnot挤压机进行挤压制成1.5毫米的压出物，将其在120℃下干燥2小时，最后在500℃下煅烧2小时。这样制得的压出物充水法孔容为0.73毫升/克。
由107.2克硝酸镍溶液(镍重量占14%)，76克水及68.4克偏钨酸铵(钨重量占69.5%)制成镍/钨溶液。将25.2克该镍/钨溶液用水稀释至36.5毫升，用该溶液浸渍50克前述压出物。采用辗轧机将浸渍过的压出物均混1小时后，在120℃下干燥1小时，并在500℃下煅烧1小时。制得的产物含镍重量2.6%及含钨重量8.2%。所得备用催化剂含36.6%重量的改性Y型沸石，41.8%重量的无定形裂化组分以及21.6%重量的粘合剂，均以干燥料为基础计算。
2)加氢裂化试验实例2.1)所述催化剂按实例1.2)所述方法进行预行预硫化处理，然后按实例1.2所述操作条件下用1∶1的0.2毫米SiC微粒冲淡催化剂进行试验。
使催化剂达到稳定化后，用进料中320℃沸点原料的转化率为50%(重量)来表示催化剂性能。得到下列结果要求温度(320℃+原料转化率50%)334℃。
320℃-产品分布(重量%)C1～C49C5～140℃ 41140℃～320℃ 49氢的化学消耗量为进料重量的0.9%。
实例31)催化剂的制备将商业上可以购到的铵-超稳定Y型沸石，其晶胞大小为24.57
，氧化钠含量为0.12%(重量)，SiO2/Al2O3摩尔比约为6，先在回流条件下与0.2M硫酸铝进行离子交换处理1小时。然后将这样处理过的材料在蒸汽存在下于700℃下煅烧1小时。经过煅烧得到的材料其晶胞大小为24.30
，SiO2/Al2O3摩尔比为6.85。然后将得到的材料在回流条件下与0.16M硫酸铝进行离子交换处理1小时，再在同样条件下用1M硝酸铵进行处理。将这种处理重复一次。所得到的改性Y型沸石的晶胞大小为24.32
，SiO2/Al2O3摩尔比为10.2。
将317克改性Y型沸石，其晶胞大小为24.32
，SiO2/Al2O3摩尔比为10.2，吸水能力(25℃，P/Po值为0.2)为沸石重量的10.6%，充氮法孔容为0.47毫升/克，其中＞8nm孔径占总孔容27%，灼烧失重(550℃)为21%，与356克灼烧失重为30%的无定形二氧化硅-氧化铝(ex Crosfield)以及168克灼烧失重为25.8%的水合氧化铝(boehmite，exCondea)进行混合。向该粉状混合物中加入由18.8克乙酸和342克水组成的溶液。经过研磨后，将得到的混合物用装有模板的Bonnot挤压机进行挤压制成1.5毫米的压出物，将其在120℃下干燥2小时，并在500℃下煅烧2小时。所得到的压出物充水法孔容为0.71毫升/克。由214克硝酸镍溶液(镍重量占14%)，150克水及136.7克偏钨酸铵(钨重量占69.5%)制成镍/钨溶液。将65.7克镍/钨溶液用水稀释至93毫升，并用其浸渍131克前述压出物。采用辗轧机将浸渍过的压出物均混1小时后，将其在120℃下干燥2小时，最后在500℃下煅烧1小时。得到的产物含2.6%重量的镍和8.2%重量的钨。所得备用催化剂含37.7%重量的改性Y型沸石，42.3%重量的无定形裂化组分以及20.0%重量的粘合剂、均以干燥料为基础计算。
2)加氢裂化试验实例3.1)所述催化剂按实例1.2)所述方法进行预硫化处理，然后按实例2.2)所述进行试验。
使催化剂得到稳定化后，用进料中320℃+沸点原料转化率为50%(重量)来表示催化剂性能。得到下列结果要求温度(320℃+原料转化率50%)330℃。
320℃-产品分布(重量%)C1～C47C5～140℃ 40140℃～320℃ 53氢的化学消耗量占进料重量0.8%。
比较例A1)催化剂的制备将113.8克商业上可以购到的超稳定Y型沸石，其晶胞大小为24.56
，吸水能力(25℃，P/Po值为0.2)为沸石重量24%，充氮法孔容为0.38毫升/克，其中＞8nm的孔径占总孔容8%，灼烧失重(550℃)为21%，与626克灼烧失重(550℃)为18.5%的无定形二氧化硅-氧化铝(ex AKZO)进行混合。向该粉状混合物中加入由500克水，191克灼烧失重22%的水含氧化铝(boebmite，ex Condea)以及7.5克乙酸组成的浆料。得到的混合物经过研磨后，用装有模板的Bonnot挤压机进行挤压制成1.5毫米压出物，将其在120℃下干燥2小时，最后在500℃下煅烧2小时。所得压出物充水法孔容为0.80毫升/克。由107.3克硝酸镍(镍重量占14%)，76克水以及68.4克偏钨酸铵(钨重量占69，5%)制成镍/钨溶液。25.2克镍/钨溶液加水至40毫升，用其浸渍50克前述压出物。采用辗轧机将浸渍过的压出物均混1小时后，将其在120℃下干燥2小时，并在500℃下煅烧1小时。所得产物含2.6%重量的镍及8.2%重量的钨。制成的备用催化剂含12.2%重量的沸石，67.3%重量的无定形裂化组分及20.5%重量的粘合剂，均以干燥料为基础计算。
2)加氢裂化试验比较例A1)所述催化剂按实例1.2)所述方法经过预硫化处理，然后按实例1.2)所述方法进行试验。
使催化剂达到稳定化后，用进料中沸点320℃+的原料转化率为50%(重量)来表示催化剂的性能。得到下列结果要求温度(320℃+原料转化率50%)361℃320℃-产品分布(重量%)C1～C49C5～140℃ 56140℃～320℃ 35氢的化学消耗量占进料重量的1.0%。
比较例B1)催化剂的制备将379.3克商业上可以购到的超稳定Y型沸石，其晶胞大小为24.56
，吸水能力(25℃，P/Po值为0.2)为沸石重量的24%，充氮法孔容为0.38毫升/克，其中＞8nm的孔径占总孔容8%，灼烧失重(550℃)为21%，与368克灼烧失重(550℃)为18.5%的无定形二氧化硅-氧化铝(ex AKZO)进行混合。向该粉状混合物中加入由191.1克水合氧化铝(boehmite，ex Condea)，500克水及7.5克乙酸组成的浆料。得到的混合物经过研磨后，用装有模板的Bonnot挤压机进行挤压制成1.5毫米压出物，将其在120℃下干燥2小时，最后在500℃下煅烧2小时。所得压出物充水法孔容为0.71毫升/克。
由107.2克硝酸镍(镍重量占14%)、76克水和68.3克偏钨酸铵(钨重量占69.5%)制成镍/钨溶液，25.2克镍/钨溶液用水调至36毫升，用其浸渍50克这样制得的压出物。采用辗轧机将浸渍过的压出物均混1小时后，将其在120℃下干燥2小时，并在500℃下煅烧1小时。所得产物含2.6%重量的镍及8.2%重量的钨。制成的备用催化剂含40.4%重量的沸石，39.2%重量的无定形裂化组分及20.4%重量的粘合剂，均以干燥料为基础计算。
2)加氢裂化试验比较例B1)所述催化剂按实例1.2)所述方法进行预硫化处理，然后按实例1.2)所述方法进行试验。
使催化剂达到稳定化后，用进料中320℃+的原料转化率为50%(重量)来表示催化剂性能。得到下列结果要求温度(320℃+原料转化率50%)338℃。
320℃-产品分布(重量%)C1～C422C5～140℃ 58140℃～320℃ 20氢的化学消耗量占进料重量的1.2%。
显然，本发明催化剂与已知超稳定Y沸石为基础的催化剂相比，不仅具有较高活性，而且也具有较高的选择性。氢的化学消耗量也略有降低。
权利要求
1.将烃类油品转化为具有较低平均分子量及较低平均沸点产品的方法，该方法包括在提高温度及压力下以及氢气存在下使烃类油品与催化剂接触，该催化剂含有一种改性Y型沸石，其晶胞大小低于24.45
，且在提高SiO2/Al2O3摩尔比时至少保持一定的结晶度，吸水能力(25℃，P/Po值为0.2)至少为改性沸石重量的8%，孔容至少为0.25毫升/克，其中占总孔容10%和60%之间的孔径至少为8nm，该催化剂还含有无定形裂化组分，粘合剂以及至少一种元素周期表Ⅵ族金属氢化组分和/或至少一种Ⅷ族金属氢化组分。
2.根据权利要求
1所述方法，其中所用催化剂含有改性Y型沸石，在这种沸石中占总孔容10%和40%之间的孔径至少为8nm。
3.根据权利要求
1或2所述方法，其中所用改性Y沸石的吸水能力至少为改性沸石重量的10%。
4.根据权利要求
3所述方法，其中所用改性沸石的吸水能力介于改性沸石重量10%和15%之间。
5.根据权利要求
1～4任一种方法，其中所用改性Y型沸石晶胞大小低于24.40
，最好低于24.35
。
6.根据权利要求
1～5任一种方法，其中所用催化剂含有50～90%重量的改性Y型沸石和无定形裂化组分以及10～50%重量的粘合剂。
7.根据权利要求
6所述方法，其中所用催化剂含有60～85%重量的改性Y型沸石和无定形裂化组分以及15～40%重量的粘合剂。
8.根据权利要求
1～7任一种方法，其中所用催化剂内改性Y型沸石含量范围介于改性Y性沸石和无定形裂化组分总量的5%和85%之间。
9.根据权利要求
8所述方法，其中所用催化剂内改性Y沸石含量范围介于改性Y型沸石和无定形裂化组分总量的10%和75%之间。
10.根据权利要求
1～9任一种方法，其中采用以二氧化硅为基础的无定形裂化组分。
11.根据权利要求
10所述方法，其中采用二氧化硅-氧化铝作为无定形裂化组分。
12.根据权利要求
10或11所述方法，其中所用无定形裂化组分含有50～95%重量的二氧化硅。
13.根据权利要求
1～12任一种方法，其中所用粘合剂含有无机氧化物。
14.根据权利要求
13所述方法，其中采用二氧化硅，氧化铝或粘土作为粘合剂。
15.根据权利要求
1～14任一种方法，其中所用改性Y型沸石的SiO2/Al2O3摩尔比为4至25。
16.根据权利要求
15所述方法，其中所用改性Y型沸石的SiO2/Al2O3摩尔比为8至15。
17.根据权利要求
1～16任一种方法，其中所用催化剂含有一种或多种镍和/或钴组分以及一种或多种钼和/或钨，或者一种或多种铂和/或钯组分。
18.根据权利要求
17所述方法，其中所用氢化组分含有介于0.05%和10%重量之间的镍及2%和40%重量之间的钨，按每100份催化剂总重量所含金属计算。
19.根据权利要求
18所述方法，其中采用硅化物形态的元素周期表Ⅵ族金属做为氢化组分。
20.根据权利要求
1～19任一种方法，其中烃类油品进行转化的温度范围为250℃～500℃，压力达300巴，时空速度为每小时每升催化剂进料介于0.1和10公斤之间，单程总转化率至少为40%(重量)，此外，至少10%重量的多环烷基组分也得到了转化。
21.根据权利要求
20所述方法，其中烃类油品进行转化的温度介于300℃和450℃之间，压力介于25至200巴之间，时空速度为每小时每升催化剂进料介于0.2和5公斤之间，单程转化率至少为40%(重量)，此外，至少25%重量的多环烷基组分也得到了转化。
22.催化剂组合物，包括改性Y型沸石，其晶胞大小低于24.45
，增加SiO2/Al2O3摩尔比时至少仍保持一定的结晶度，吸水能力(25℃，P/Po值为0.2)至少为改性沸石重量的8%，孔容至少为0.25毫升/克，其中占总孔容10%和60%之间的孔径至少为8nm，还包括无定形裂化组分，粘合剂以及至少一种元素周期表Ⅵ族金属氢化组分和/或至少一种Ⅷ族金属组分，其中50～90%重量的催化剂由改性Y型沸石和无定形裂化组分组成，10～50%重量的催化剂由粘合剂组成。
23.根据权利要求
22所述催化剂组合物，其中60～85%重量的催化剂由改性Y型沸石和无定形裂化组分组成，15～40%重量由粘合剂组成。
24.根据权利要求
22或23所述催化剂组合物，其中占总孔容10%～40%之间的孔径至少为8nm。
25.根据权利要求
22～24任一种催化剂组合物，其中改性Y型沸石所具有的吸水能力介于改性沸石10%和15%重量之间。
26.根据权利要求
22～25任一种催化剂组合物，其中改性Y型沸石所具有的晶胞大小低于24.40
，尤以低于24.35
为佳。
27.根据权利要求
22～26任一种催化剂组合物，其中改性Y型沸石的含量介于改性Y型沸石和无定形裂化成分总量的10和75%之间。
28.根据权利要求
22～27任一种催化剂组合物，其中无定型裂化组分为以二氧化硅为基础的裂化组分。
29.根据权利要求
22～28任一种催化剂组合物，其中改性Y型沸石所具有的SiO2/Al2O3摩尔比为4至25，尤以8至15为佳。
30.根据权利要求
22～29任一种催化剂组合物，其中催化剂含有介于0.05%和10%重量之间的镍及2%和40%重量之间的钨，按每100份催化剂总重量所含金属计算。
31.根据权利要求
22～30任一种催化剂组合物，基本上参照前面实例所述。
32.根据权利要求
1～21任一种将烃类油品转化为低平均分子量和低平均沸点产品的方法，基本上参照前面实例所述。
专利摘要
将烃油转变为低分子量及低沸点产品的方法。在提高温度及压力和氢气存在下使原料与含有改性Y型沸石、无定型裂化组分、粘合剂和至少一种VI族金属氢化组分和/或至少一种VIII族金属氢化组分的催化剂接触，其中沸石的晶胞大小低于24.45A，提高SiO
文档编号C10G47/16GK87103828SQ87103828
公开日1988年2月24日 申请日期1987年5月27日
发明者阿兰德·霍克, 汤姆·休金加, 伊安·恩斯特·马克思维尔 申请人:国际壳牌研究公司导出引文BiBTeX, EndNote, RefMan