专利名称：聚乙烯微孔烧结过滤管制作的充气装置的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种向液体中均匀充气的装置，尤其是在提供均匀致密的充气微孔和提高充气效率的同时，具有反冲洗功能。
背景技术：
目前，在一些需要对液体进行均匀充气的作业中，除需要压缩气体外，还需要一种能在液体中将气体均匀分布的装置。这种装置应具备三个基本条件，一是其表面布满了均匀而细小的孔，而且这些孔的孔径在保证空气畅通前提下是愈小愈好；二是这些孔内不容易寄生微生物，防止堵塞；三是在使用中一旦堵塞，比较容易清洗。为此，人们常常采用良好的薄层橡胶材料，通过各种机械手段，甚至是采用激光打孔工艺，来加工带有微小孔径的充气膜。但是过小的孔径给加工带来困难，使产品的成本急剧增加，同时过密的孔数又使材料的机械强度急剧下降。后来出现了采用一些自然界中带有微孔的非金属材料来制作充气膜，实现了微孔致密均匀的要求，但是自然界的非金属材料加工成较复杂的形状比较困难；同时这种材料的微孔内壁都比较粗糟，容易寄生微生物而堵塞微孔。为解决这些问题，又出现了采用人工合成PIN微孔材料制作的充气膜，用这种充气膜制作的充气装置比较好地解决了这些问题。但是这些充气装置都是简单的几何形状，充气有效面积小，如圆盘式充气装置。而且都是单向充气装置，一旦充气膜的微孔被堵塞，必须停止工作进行拆卸清洗，因此在实际应用中带来不便。
发明内容
为了解决现有的充气装置几何形状简单、充气有效面积小和堵塞后清洗困难的缺陷，本实用新型提供一种聚乙烯微孔烧结过滤管制作的充气装置。这种充气装置采用聚乙烯微孔烧结过滤管制作充气装置管型微孔膜，具有较大的充气有效面积，并且可在不拆卸充气装置的情况下，方便地进行反冲洗，解决微孔堵塞的问题。
本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是采用聚乙烯微孔烧结过滤管、两个端盖、两个密封橡胶圈和中间轴组成充气装置。两端带有螺纹的中间轴通过带有进气口内螺纹的两个端盖将聚乙烯微孔烧结过滤管轴向紧紧地夹在中间，端盖和聚乙烯微孔烧结过滤管的两个垂直端面之间的橡胶密封圈可有效地防止气体从此处泄漏。聚乙烯微孔烧结过滤管做气体均匀分布的管型微孔膜，具体参数为管外径10---100毫米、管壁厚度1---9毫米，微孔直径1-100微米。端盖带有进气口，进气口内有内螺纹，端盖与聚乙烯微孔烧结过滤管垂直端面的接触处留有一个环形密封圈槽，槽内装有橡胶密封圈。中间轴是由一段不锈钢管和两端的分气头焊接而成的一根两端可进气，但两端不直通的管状轴。压缩气体是通过中间轴两端分气头的分气孔进入聚乙烯微孔烧结过滤管的管内壁和中间轴的外壁之间的气流间隙内，经聚乙烯微孔烧结过滤管管壁上无数均匀分布的微孔扩散出去。聚乙烯微孔烧结过滤管的管内壁和中间轴外壁之间的间隙径向控制在2---5毫米，便于气流经过此空间时保持一定的流速，提高反冲洗效果。当本实用新型工作一段时间微孔被堵塞后，只要将进入本实用新型两端的压缩气体停止一端进气并打开至大气中，压缩气体就会从本实用新型的一端高速流过另一端至大气中，压缩气体高速流经聚乙烯微孔烧结过滤管的管内壁和中间轴外壁之间的气流间隙时，两侧将产生较大的负压，聚乙烯微孔烧结过滤管管外壁的液体在液体自身压力和这个负压的共同作用下，强力通过微孔进入管壁内，使微孔得到自动清洗。
本实用新型的有益效果是充分利用了聚乙烯微孔烧结过滤管管壁上分布均匀而致密的微孔和其管型膜较大的有效充气面积，充气效率高；并通过一端进气另一端开放的操作实现清洗微孔的目的。
以下结合附图和实例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的丛向剖面结构图。
图2描述了本实用新型的一个实施例。
图中1.端盖、2.聚乙烯微孔烧结过滤管、3.橡胶密封圈、4.分气孔、5.不锈钢管、6.中间轴、7.气流间隙、8.分气头、9.进气口、10.右软塑管、11.右旁通阀门、12.右进气阀、13.左软塑管、14.左旁通阀、15.左进气阀具体实施方式
在
图1中，采用聚乙烯微孔烧结过滤管(2)、两个端盖(1)、两个橡胶密封圈(3)和中间轴(6)组成充气装置。端盖的进气口(9)内加工成内螺纹，螺纹大小与中间轴两端的螺纹配套。两端带有螺纹的中间轴(6)通过带有内螺纹的两个端盖(1)将聚乙烯微孔烧结过滤管(2)轴向紧紧地夹在中间，端盖(1)和聚乙烯微孔烧结过滤管(2)的两个垂直端面的接触处有一个密封槽，槽内装有橡胶密封圈(3)可有效地防止气体从此处泄漏。聚乙烯微孔烧结过滤管(2)做气体均匀分布的管型微孔膜，聚乙烯微孔烧结过滤管是采用聚乙烯原料经烧结工艺成型的，具有一定的固定形状，如常见的管状、盘状和一些特殊形状等。这种微孔管刚性较好，管壁上均匀布满了孔径一致的毛细孔，孔径一般可控制在0.01微米到100微米，微孔孔壁圆滑。现代工业证明聚乙烯微孔烧结过滤管用在过滤方面是十分成功。聚乙烯微孔烧结过滤管耐酸、碱、醛、脂肪烃、放射性辐射等；耐有机溶剂的性能也很好，在80℃以下可耐脂酮、醚等有机溶剂。因此，采用聚乙烯微孔烧结过滤管制作充气装置是一种比较理想的材料。本实用新型中要求聚乙烯微孔烧结过滤管(2)的具体参数为管外径10---100毫米、管壁厚度1---9毫米，微孔直径1-100微米。中间轴(6)是由一段不锈钢管(5)和两端的分气头(8)焊接而成的一根两端可进气，但两端不直通的管状轴。分气头(8)由不锈钢材料加工成中心轴线有一个半截进气孔，进气孔的尾部沿半径方向钻有分气孔(4)，分气孔一般按圆周均匀分布3-6个。压缩气体是从分气头(8)上的分气孔(4)出来，进入聚乙烯微孔烧结过滤管(2)的管内壁和中间轴(6)的外壁之间的气流间隙(7)内，经聚乙烯微孔烧结过滤管(2)管壁上无数均匀分布的微孔扩散出去。聚乙烯微孔烧结过滤管的管内壁和中间轴外壁之间的气流间隙(7)径向控制在2---5毫米，便于气流经过此空间时保持一定的流速，提高反冲洗效果。当本实用新型工作一段时间微孔被堵塞后，只要将进入本实用新型两端的压缩气体停止一端进气并打开至大气中，压缩气体就会从本实用新型的一端高速流过另一端至大气中，压缩气体高速流经聚乙烯微孔烧结过滤管的管内壁和中间轴外壁之间的气流间隙时，两侧将产生较大的负压，聚乙烯微孔烧结过滤管管外壁的液体在液体自身压力和这个负压的共同作用下，强力通过微孔进入管壁内，使微孔得到自动清洗。
在图2所示实施例中，左进气阀(15)下面连接左旁通阀(14)并通过左软塑管(13)与左进气口接通；右进气阀(12)下面连接右旁通阀(11)并通过右软塑管(10)与右进气口接通。为了操作阀门方便，一般是将阀门安装在液面之上。正常充气工作时，左右两个进气阀(15)(12)是打开畅通的，左右两个旁通阀(14)(11)是关闭的。压缩气体通过左右软塑管(13)(10)分别进入本实用新型左右两端。压缩气体进入本实用新型的进气口后，经过分气头(8)上的分气孔(4)进入气流间隙(7)，气体在压力的作用下从聚乙烯微孔烧结过滤管(2)管壁上无数均匀分布的微孔分散至液体中。当工作一段时间后，聚乙烯微孔烧结过滤管(2)管壁上的微孔有可能被气体中的微粒杂质堵塞，此时只要关闭右进气阀(12)，打开右旁通阀(11)，压缩气体就会高速从本实用新型的左端经过气流间隙(7)从右端经右旁通阀(11)喷出。气体高速流经气流间隙(7)时，会在聚乙烯微孔烧结过滤管(2)管壁上产生较大的负压。聚乙烯微孔烧结过滤管(2)外的液体会在自身压力和这个负压的共同作用下，强行通过聚乙烯微孔烧结过滤管(2)管壁上的微孔，将堵塞在微孔内的微粒杂质冲洗出来，冲洗下来的微粒杂质随高速流动的气体一并喷出右旁通阀(11)。同样道理，也可以关闭左进气阀(15)，打开左旁通阀(14)，来达到清洗微孔的目的。如果轮流操作左右阀门，可提高清洗效果。
权利要求1.一种聚乙烯微孔烧结过滤管制作的充气装置，采用聚乙烯微孔烧结过滤管、两个端盖、两个密封橡胶圈和中间轴组成充气装置，其特征是两端带有螺纹的中间轴通过带有进气口内螺纹的两个端盖将聚乙烯微孔烧结过滤管轴向紧紧地夹在中间，端盖和聚乙烯微孔烧结过滤管的两个垂直端面之间有橡胶密封圈。
2.按照权利要求1所述的聚乙烯微孔烧结过滤管制作的充气装置，其特征是采用聚乙烯微孔烧结过滤管做气体均匀分布的管型微孔膜，管外径在10---100毫米，管壁厚度可在1---9毫米，微孔直径可在1-100微米。
3.按照权利要求1所述的聚乙烯微孔烧结过滤管制作的充气装置，其特征是端盖带有进气接口，接口内有内螺纹。
4.按照权利要求1所述的聚乙烯微孔烧结过滤管制作的充气装置，其特征是两个端盖与聚乙烯微孔烧结过滤管两端的垂直端面接触处留有一个环行密封圈槽，槽内装有橡胶密封圈。
5.按照权利要求1所述的聚乙烯微孔烧结过滤管制作的充气装置，其特征是中间轴是由一段不锈钢管和两端的分气头焊接而成的一根两端可进气，但两端不直通的管状轴，进入两端的气体是由分气头上的分气孔出去的。
6.按照权利要求1所述的聚乙烯微孔烧结过滤管制作的充气装置，其特征是聚乙烯微孔烧结过滤管的管内壁和中间轴外壁之间的气流间隙径向控制在2---5毫米，便于气流经过此空间时保持一定的流速，提高清洗效果。
专利摘要本实用新型涉及一种聚乙烯微孔烧结过滤管制作的充气装置，尤其是在提供均匀致密的充气微孔和提高充气效率的同时，具有反冲洗功能。采用聚乙烯微孔烧结过滤管做气体均匀分布的管型微孔膜，带有进气接口的端盖通过中间轴两端的螺纹轴向紧紧夹住了聚乙烯微孔烧结过滤管两端。压缩气体是通过中间轴两端的分气孔进入聚乙烯微孔烧结过滤管的管内壁和中间轴外壁之间的气流间隙内，从管壁上无数均匀分布的微孔扩散出。关闭两个进气端中的任一端的进气并旁通至大气，即可达到自动清洗被堵塞的微孔的目的。
文档编号B01F13/02GK2751872SQ20042009693
公开日2006年1月18日 申请日期2004年9月24日 优先权日2004年9月24日
发明者贾润 申请人:贾润