专利名称：一种改进的一段变压吸附气体分离方法
技术领域：
本申请是申请日2004年6月11日，申请号200410046597.x，发明名称一种改进的一段变压吸附气体分离方法的发明专利申请的分案申请。本发明涉及一种改进的一段变压吸附气体分离方法，属于变压吸附气体分离领域。
背景技术：
我们知道，在以前的变压吸附气体分离技术中，无论是易吸附相得产品(如变压吸附制纯二氧化碳)还是难吸附相得产品(如变压吸附制氢技术)或是既需要从易吸附相获得产品又需要从难吸附相获得产品(如变压吸附从合成氨变换气中脱碳用于尿素生产)，吸附塔在进行均压降压ED时，混合气都是从吸附塔的顶部流出对另一个吸附塔从顶部升压，均压结束后，吸附塔内的气体一般放空了，由于在吸附塔均压结束后吸附塔底部气体组成与原料气接近，这样会损失很多有效气体，增加产品的成本。这类技术如中国专利公开CN1069708A、CN1146369A、CN1171285A等，本发明是对上述变压吸附气体分离技术的改进，大幅度地减少了底部有效气体的损失，而且还可节约电耗和投资。
发明专利内容本发明的目的是提供一种投资经济合理，运行费用较低的改进一段变压吸附气体分离方法，使之具有与现有技术相比节省操作费用的优点，最大限度地减少装置的有效气体损失。
本发明用于从混合气中分离易吸附相和难吸附相组分，产品可以是易吸附相组分，也可以是难吸附相组分，还可以同时是易吸附相和难吸附相组分。在本发明中，易吸附相和难吸附相是相对的，而不是绝对的，同一种组分在某种混合气体中是易吸附相组分，但是在另外一种混合气体中可能是难吸附相组分，即使同一种组分在同一种混合气体中，由于要达到的目的不同，可能是易吸附相组分，也有可能是难吸附相组分，另外，这里所说的易吸附相组分和难吸附相组分可能是单一组分，也可能是几个组分的总和。例如，在合成氨变换气中，有硫化氢、有机硫、气态水、二氧化碳、甲烷、一氧化碳、氮气、氧气、氩气及氢气等组分，该气体用于生产尿素时，硫化氢、有机硫、气态水、和二氧化碳等四个组分称为易吸附相，甲烷、一氧化碳、氮气、氧气、氩气及氢气等六个组分称为难吸附相组分；用于生产99.99V％的产品氢气时，硫化氢、有机硫、气态水、二氧化碳、甲烷、一氧化碳、氮气、氧气及氩气等九个组分称为易吸附相组分，而氢气称为难吸附相组分。在这里，合成氨变换气中的氮气，当用于生产尿素时，氮气是难吸附相组分；当用于生产99.99V％的产品氢气时，氮气是易吸附相组分，甲烷、一氧化碳和氧气与氮气也是一样的本发明的技术解决方案如下本发明用于从混合气中分离易吸附相和难吸附相组分，产品可以是易吸附相组分，也可以是难吸附相组分，还可以同时是易吸附相和难吸附相组分，变压吸附气体分离装置吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端均压降压2ED′、逆向降压BD、两端均压升压2ER′、最终升压FR工艺步骤。
在吸附塔吸附A步骤之后增加顺向均压降压ED步骤，同时在两端均压升压2ER′步骤之后增加逆向均压升压ER步骤。
在吸附塔逆向降压BD步骤之后增加抽真空VC步骤。
在吸附塔两端均压降压2ED′步骤之后增加易吸附相置换步骤P′，同时在逆向降压BD步骤之后增加升压ER′步骤，升压的气体来自吸附塔置换P′步骤的出口混合气体。
在吸附塔两端均压降压2ED′步骤之后增加易吸附相置换步骤P′，同时在抽真空VC步骤之后增加升压ER′步骤，升压的气体来自吸附塔置换P′步骤的出口混合气体。
在吸附塔两端均压降压2ED′步骤之后增加顺放PP步骤，同时在吸附塔逆向降压BD步骤之后增加清洗P步骤，清洗P步骤的气体直接来自正处于顺放PP步骤的吸附塔或来自于储存吸附塔顺放PP步骤气体的缓冲罐V。
吸附塔在顺向均压降压ED步骤之后增加顺放PP1步骤和顺放PP2步骤，同时吸附塔在逆放BD步骤之后增加清洗P1步骤和清洗P2步骤，吸附塔清洗P1步骤的气体直接来自正处于顺放PP2步骤的吸附塔或来自于储存吸附塔顺放PP2步骤气体的缓冲罐V1，吸附塔清洗P2步骤的气体直接来自正处于顺放PP1步骤的吸附塔或来自于储存吸附塔顺放PP1步骤气体的缓冲罐V2。
吸附塔在顺向均压降压ED步骤之后增加顺放PP1步骤、顺放PP2步骤和顺放PP3步骤，同时吸附塔在逆放BD步骤之后增加清洗P1步骤、清洗P2步骤和清洗P3步骤，吸附塔清洗P1步骤的气体直接来自正处于顺放PP3步骤的吸附塔或来自于储存吸附塔顺放PP3步骤气体的缓冲罐V3，吸附塔清洗P2步骤的气体直接来自正处于顺放PP2步骤的吸附塔或来自于储存吸附塔顺放PP2步骤气体的缓冲罐V4，吸附塔清洗P3步骤的气体直接来自正处于顺放PP1步骤的吸附塔或来自于储存吸附塔顺放PP1步骤气体的缓冲罐V5。
吸附塔在进行两端均压降时，50％以下的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔。
吸附塔在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔。
本发明用于从混合气中分离易吸附相和难吸附相组分，产品可以是易吸附相组分，也可以是难吸附相组分，还可以同时是易吸附相和难吸附相组分，吸附塔逆向降压一BD1步骤的气体返回另一个吸附塔从底部对吸附塔进行升压2ER1，变压吸附气体分离装置吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、均压降压ED、逆向降压一BD1、逆向降压二BD2、逆放气体升压2ER1、逆向均压升压ER、最终升压FR工艺步骤。
在吸附塔逆向降压二BD2步骤之后增加抽真空VC步骤。
本发明用于从混合气中分离易吸附相和难吸附相组分，产品可以是易吸附相组分，也可以是难吸附相组分，还可以同时是易吸附相和难吸附相组分，从吸附塔顶部出来的置换P′步骤气体返回另一个吸附塔从顶部对吸附塔进行置换气体升压ER′，变压吸附气体分离装置吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、均压降压ED、置换P′、逆向降压BD、置换气体升压ER′、逆向均压升压ER、最终升压FR工艺步骤。
在吸附塔逆向降压BD步骤之后增加抽真空VC步骤。
本发明用于从混合气中分离易吸附相和难吸附相组分，产品可以是易吸附相组分，也可以是难吸附相组分，还可以同时是易吸附相和难吸附相组分，变压吸附气体分离装置吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端均压降压2ED′、抽真空VC、两端均压升压2ER′、最终升压FR工艺步骤。
吸附塔内装填有活性氧化铝和细孔硅胶，活性氧化铝装填在吸附塔底部，细孔硅胶装填在吸附塔上部。
吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及分子筛或活性氧化铝、活性炭及分子筛。
图1是本发明实施例1吸附塔的工艺步骤运行程序表。
图2是本发明实施例1的工艺流程图。
具体实施例方式
本发明混合气可以是合成氨变换气、合成氨驰放气、合成气、水煤气、天然气、半水煤气、高炉气、瓦斯气、裂化干气、油田伴生气及油造气等，也可以是其它任一混合气体。
本发明采用改进的一段变压吸附气体分离方法，此方法用于从混合气中分离易吸附相和难吸附相组分，产品可以是易吸附相组分，也可以是难吸附相组分，还可以同时是易吸附相和难吸附相组分，变压吸附装置的每个吸附塔在一个循环中依次经历如下步骤。
(1)吸附A将混合气送入处于吸附步骤的吸附塔进料口，吸附塔中的吸附剂吸附混合气中的部分易吸附相组分，未吸附的难吸附相组分和部分易吸附相组分从出口端流出进入下一工段或放空，随着时间的推移，吸附剂吸附的易吸附相组分的总量不断增加，当吸附剂吸附上述组分饱和时，停止进气，此时吸附结束。
(2)顺向均压降压ED吸附结束后，吸附塔内死空间气体中难吸附相组分浓度较高，这部分难吸附相组分需回收利用。死空间气体分次从吸附塔出口排出进入本段已完成抽空步骤的相应吸附塔升压，每排一次气体，就均压一次，随着均压次数的增加，吸附塔出口处的易吸附相组分浓度不断增高。均压次数由吸附压力和吸附结束后吸附塔出口处的易吸附相组分浓度决定。
(3)两端均压降压2ED′吸附A结束后，吸附塔内死空间气体中难吸附相组分浓度较高和易吸附相组分浓度较低，一方面这部分难吸附相组分需回收利用，另一方面吸附塔内易吸附相组分浓度需要提高，为此，必须把吸附塔内的气体放出进行降压解吸。死空间气体分次从吸附塔两端排出进入已完成再生步骤的相应吸附塔升压，每排一次气体，就均压一次，随着均压次数的增加，吸附塔两端出口处的易吸附相组分浓度不断增高，同时难吸附相组分得到回收利用。在每次进行上述均压降压时，吸附塔上下两端可以同时进行，也可以先从吸附塔顶部顺向均压降压，在顺向均压降压平衡前的后期同时向同一个吸附塔进行逆向均压降压，目的是提高吸附塔内易吸附相组分浓度和回收难吸附相组分，还可以先进行顺向均压降压，两塔压力平衡前，停止顺向均压降压，然后再进行逆向均压降压，前一种情况可提高吸附剂利用率。在进行两端均压降压时，从底部放出的气体应少于从顶部放出的气体。本发明吸附塔两端均压降压2ED′步骤与通常的吸附塔均压降压ED步骤有所不同，通常的吸附塔均压降压ED步骤气体是从吸附塔的出口端放出，即本发明所说的顺向均压降压，而本发明吸附塔两端均压降压2ED′气体是从吸附塔的进出口两端放出。
吸附塔完成吸附A步骤后，前几次均压也可以采用顺向均压降压ED，而后几次均压或最后一次均压采用两端均压降压2ED′，均压降压结束后，产品易吸附相组分浓度仍然能满足生产要求。
(4)置换P′当顺向均压降压ED或两端均压降压2ED′结束后，用易吸附相组分产品从吸附塔底部进入去置换塔内难吸附相组分，以达到提纯易吸附相组分产品的目的，从吸附塔顶部出来的置换P′步骤气体返回另一个吸附塔从顶部对吸附塔进行置换气体升压ER′。
(5)逆向降压BD当两端均压降压2ED′或置换P′结束后，将吸附塔内易吸附相组分送入下一工段，直到与下一工段的压力平衡为止，易吸附相组分或作为产品，或作为燃料，也可以放空。
(6)逆向降压一BD1当顺向均压降压ED结束后，将吸附塔内底部的难吸附相放出进入缓冲罐储存，再利用缓冲罐中的气体从吸附塔底部对吸附塔升压，一般情况下，逆向降压一BD1步骤完成后，吸附塔底部易吸附相组分浓度应大于30V％，最好大于80V％。。
(7)逆向降压二BD2当逆向降压一BD1结束后，将吸附塔内易吸附相组分送入下一工段，直到与下一工段的压力平衡为止，易吸附相组分或作为产品，或作为燃料，也可以放空。
(8)抽真空VC当逆向降压BD或逆向降压二BD2结束后，从吸附塔底部用真空泵将吸附剂吸附的易吸附相组分抽出来送入下一工段。
(9)逆放气升压2ER1逆向降压二BD2或抽真空VC结束后，吸附塔逆向降压一BD1步骤放出的气体全部返回吸附塔出口端对已完成逆向降压二BD2或抽真空VC步骤的吸附塔升压。增加这一步骤可提高装置的有效气体回收率。
(10)置换出口气体升压ER′逆向降压BD或抽真空VC结束后，用从另一个吸附塔顶部出来的置换P′步骤气体从顶部对吸附塔进行置换气体升压ER′。
(11)两端均压升压2ER′逆放气升压2ER1或置换出口气体升压ER′或抽真空VC结束后，利用本段两端均压降压2ED′步骤排出的气体，从进出口端进入吸附塔，使吸附塔逐步升高压力，两端均压升压2ER′与两端均压降压2ED′的次数相等。每次两端均压升压2ER′的气体来自不同吸附塔的两端均压降压2ED′气体。本段吸附塔两端均压升压2ER′步骤与通常的均压升压ER步骤有所不同，通常的吸附塔均压升压ER步骤气体是从吸附塔的出口端进入，而本段吸附塔两端均压升压2ER′步骤气体是从吸附塔的进出口两端进入。
当吸附塔完成吸附A步骤后，前几次均压采用顺向均压降压ED时，吸附塔的均压升压ER步骤气体则从吸附塔的出口端进入，不从进口端进入。
(12)逆向均压升压ER两端均压升压2ER′结束后，利用顺向均压降压步骤排出的气体，从出口端进入已完成逆放BD或抽真空C或清洗P步骤的吸附塔，使吸附塔逐步升高压力，均压升压与均压降压的次数相等。每次均压升压的气体来自不同吸附塔的均压降压气体。
(13)最终升压FR两端均压升压2ER′步骤结束后，利用处于吸附步骤的吸附塔出口气从顶端对吸附塔进行升压，直至升到吸附压力。
本发明的实施例1本例原料气是合成氨变换气，包括以煤、天然气、油及其它为原料的合成氨变换气。
本实施例的变换气组成如下
温度≤40℃压力1.2MPa(G)如图2所示，变压吸附装置由吸附塔A～K共11台组成，吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及细孔硅胶，运行单塔吸附9次均压程序。本实施例把二氧化碳提纯到98％(V)以上，用于合成尿素，同时获得的氢、氮气中二氧化碳浓度小于5％(V)，以满足合成氨下一步工序的需要。
变换气从底部进入吸附塔，吸附塔中的吸附剂选择性地依次吸附变换气中的水、有机硫、无机硫及二氧化碳等组分，未吸附的部分二氧化碳和不易吸附的一氧化碳、甲烷、氮、氢气等组分从出口端排出进入下一工段。吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、两端九均降2E9D′、产品二氧化碳逆向降压BD、两端九均升2E9R′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔在产品二氧化碳降压BD步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的二氧化碳、一氧化碳和甲烷。现以A塔为例，对照图1和图2，说明本实施例变压吸附装置吸附塔在一个循环过程中的工艺步骤(1)吸附A此时，A塔已完成最终升压FR步骤，打开程控阀1A、2A，变换气经管道G11进入吸附塔A，在吸附塔A中，吸附剂选择性地依次吸附变换气中的水、有机硫、无机硫及二氧化碳等组分，未吸附的部分二氧化碳和不易吸附的一氧化碳、甲烷、氮、氢气等组分从出口端经程控阀2A流出进入下一工段，随着时间的推移，吸附剂吸附的水、有机硫和无机硫及二氧化碳等组分的总量不断增加，当吸附剂吸附上述组分饱和时，停止进气，此时吸附结束，关闭程控阀1A、2A，出口气中二氧化碳浓度控制在5％(V)。
(2)第一次两端均压降步骤，简称两端一均降2E1D′吸附结束后，打开程控阀3A、3C、11A和11C，A塔内的气体经管道G13和G111进入C塔对C塔进行两端一次均压升压(简称2E1R′)，当A和C塔压力基本平衡后，关闭程控阀3A、11C。
(3)第二次两端均压降步骤，简称两端二均降2E2D′两端一均降2E1D′结束后，打开程控阀4A、4D和11D，A塔内的气体经管道G14和G111进入D塔对D塔进行两端二次均压升压(简称2E2R′)，当A和D塔压力基本平衡后，关闭程控阀4D、11A和11D。
(4)第三次两端均压降步骤，简称两端三均降2E3D′两端二均降2E2D′结束后，打开程控阀4E、12A和12E，A塔内的气体经管道G14和G112进入E塔对E塔进行两端三次均压升压(简称2E3R′)，当A和E塔压力基本平衡后，关闭程控阀4A、4E和12E。
(5)第四次两端均压降步骤，简称两端四均降2E4D′两端三均降2E3D′结束后，打开程控阀5A、5F和12F，A塔内的气体经管道G15和G112进入F塔对F塔进行两端四次均压升压(简称2E4R′)，当A和F塔压力基本平衡后，关闭程控阀5F、12A和12F。
(6)第五次两端均压降步骤，简称两端五均降2E5D′两端四均降2E4D′结束后，打开程控阀5G、13A和13G，A塔内的气体经管道G15和G113进入G塔对G塔进行两端五次均压升压(简称2E5R′)，当A和G塔压力基本平衡后，关闭程控阀5A、5G和13G。
(7)第六次两端均压降步骤，简称两端六均降2E6D′两端五均降2E5D′结束后，打开程控阀6A、6H和13H，A塔内的气体经管道G16和G113进入H塔对H塔进行两端六次均压升压(简称2E6R′)，当A和H塔压力基本平衡后，关闭程控阀6H、13A和13H。
(8)第七次两端均压降步骤，简称两端七均降2E7D′两端六均降2E6D′结束后，打开程控阀6I、8A和8I，A塔内的气体经管道G16和G18进入I塔对I塔进行两端七次均压升压(简称2E7R′)，当A和I塔压力基本平衡后，关闭程控阀6A、6I和8I。
(9)第八次两端均压降步骤，简称两端八均降2E8D′两端七均降2E7D′结束后，打开程控阀7A、7J和8J，A塔内的气体经管道G17和G18进入J塔对J塔进行两端八次均压升压(简称2E8R′)，当A和J塔压力基本平衡后，关闭程控阀7J、8A和8J。
(10)第九次两端均压降步骤，简称两端九均降2E9D′
两端八均降2E8D′结束后，打开程控阀7K、9A和9K，A塔内的气体经管道G17和G19进入K塔对K塔进行两端九次均压升压(简称2E9R′)，当A和K塔压力基本平衡后，关闭程控阀7A、7K和9K。
两端九均降2E9D′结束后，吸附塔顶部易吸附相组分浓度大于80V％；吸附塔底部易吸附相组分浓度大于85V％。
(11)产品二氧化碳逆向降压BD两端九均降2E9D′结束后，先打开程控阀KV-14a，将A塔内的产品二氧化碳降压放入产品二氧化碳中间缓冲罐V9，当A塔的压力接近V9压力时，关闭程控阀KV14a，再打开程控阀KV14，将A塔内的产品二氧化碳降压放入产品二氧化碳缓冲罐V8，当A塔的压力接近V8压力时，关闭程控阀KV-14。
(12)第九次两端均压升步骤，简称两端九均升2E9R′产品二氧化碳逆向降压BD结束后，打开程控阀7A、7B、9A和9B，B塔内的气体经管道G19和G17进入A塔对A塔进行两端九次均压升压(简称2E9R′)，当A和B塔压力基本平衡后，关闭程控阀7B、9A和9B。
(13)第八次两端均压升步骤，简称两端八均升2E8R′两端九均升2E9R′结束后，打开程控阀7A、7C、8A和8C，C塔内的气体经管道G17和G18进入A塔对A塔进行两端八次均压升压(简称2E8R′)，当A和C塔压力基本平衡后，关闭程控阀7A、、7C和8C。
(14)第七次两端均压升步骤，简称两端七均升2E7R′两端八均升2E8R′结束后，打开程控阀6A、6D和8D，D塔内的气体经管道G16和G18进入A塔对A塔进行两端七次均压升压(简称2E7R′)，当A和D塔压力基本平衡后，关闭程控阀6D、8A和8D。
(15)第六次两端均压升步骤，简称两端六均升2E6R′两端七均升2E7R′结束后，打开程控阀6E、13A和13E，E塔内的气体经管道G16和G113进入A塔对A塔进行两端六次均压升压(简称2E6R′)，当A和E塔压力基本平衡后，关闭程控阀6A、6E和13E。
(16)第五次两端均压升步骤，简称两端五均升2E5R′两端六均升2E6R′结束后，打开程控阀5A、5F和13F，F塔内的气体经管道G15和G113进入A塔对A塔进行两端五次均压升压(简称2E5R′)，当A和F塔压力基本平衡后，关闭程控阀5F、13A和13F。
(17)第四次两端均压升步骤，简称两端四均升2E4R′两端五均升2E5R′结束后，打开程控阀5G、12A和12G，G塔内的气体经管道G15和G112进入A塔对A塔进行两端四次均压升压(简称2E4R′)，当A和G塔压力基本平衡后，关闭程控阀5A、5G和12G。
(18)第三次两端均压升步骤，简称两端三均升2E3R′两端四均升2E4R′结束后，打开程控阀4A、4H和12H，H塔内的气体经管道G14和G112进入A塔对A塔进行两端三次均压升压(简称2E3R′)，当A和H塔压力基本平衡后，关闭程控阀4H、12A和12H。
(19)第二次两端均压升步骤，简称两端二均升2E2R′两端三均升2E3R′结束后，打开程控阀4I、11A和11I，I塔内的气体经管道G14和G111进入A塔对A塔进行两端二次均压升压(简称2E2R′)，当A和I塔压力基本平衡后，关闭程控阀4A、4I和11I。
(20)第一次两端均压升步骤，简称两端一均升2E1R′两端二均升2E2R′结束后，打开程控阀3A、3J和11J，J塔内的气体经管道G13和G111进入A塔对A塔进行两端一次均压升压(简称2E1R′)，当A和J塔压力基本平衡后，关闭程控阀3J、11A和11J。
(21)最终升压FR两端一均升2E1R′结束后，打开程控阀KV-12，利用处于吸附步骤的吸附塔出口气从顶端对A塔进行升压，当A塔压力升至接近吸附压力时，关闭程控阀KV-12、3A。至此，A塔完成了一个循环，又可进入下一个循环。B～K吸附塔与A塔的循环步骤一样，只是时间上是相互错开的，见图1和图3。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.7％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于5％(V)，吨氨电耗2度(仪表和照明用电)。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为1.2MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约8％。
本发明的实施例2本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为1.8MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由12台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，本实施例变压吸附装置把二氧化碳提纯到98％(V)以上，用于合成尿素，吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、两端九均降2E9D′、两端十均降2E10D′、产品二氧化碳逆向降压BD、两端十均升2E10R′、两端九均升2E9R′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在产品二氧化碳逆向降压BD步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.8％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗2度(仪表和照明用电)。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为1.8MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例3本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为3.0MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由12台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，本实施例变压吸附装置把二氧化碳提纯到98％(V)以上，用于合成尿素，吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于2V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、两端九均降2E9D′、两端十均降2E10D′、产品二氧化碳逆向降压BD、两端十均升2E10R′、两端九均升2E9R′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在产品二氧化碳逆向降压BD步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.8％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于2％(V)，吨氨电耗2度(仪表和照明用电)。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为3.0MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例4本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为1.5MPa(G)。
变压吸附装置由5台吸附塔组成，运行单塔吸附3次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、逆向降压BD、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在逆向降压BD步骤的气体放空，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为氢、氮气和一氧化碳回收率比传统的变压吸附脱碳技术提高2V％，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，吨氨电耗2度(仪表和照明用电)。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为1.5MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例5本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为1.8MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由12台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，本实施例变压吸附装置把二氧化碳提纯到98％(V)以上，用于合成尿素，吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、七均降E7D、八均降E8D、九均降E9D、两端十均降2E10D′、产品二氧化碳逆向降压BD、两端十均升2E10R′、九均升E9R、八均升E8R、七均升E7R、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在产品二氧化碳逆向降压BD步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.7％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗2度(仪表和照明用电)。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为1.8MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例6本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为1.5MPa(G)。
变压吸附装置由5台吸附塔组成，运行单塔吸附3次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、两端三均降2E3D′、逆向降压BD、两端三均升2E3R′、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，变压吸附装置在逆向降压BD步骤的气体放空，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为氢、氮气和一氧化碳回收率比传统的变压吸附脱碳技术提高2V％，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，吨氨电耗2度(仪表和照明用电)。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为1.5MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例7本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由10台吸附塔组成，运行单塔吸附8次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、抽真空VC、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在抽真空VC步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.6％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗100度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例8本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为1.2MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由10台吸附塔组成，运行单塔吸附8次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、产品二氧化碳逆向降压BD、抽真空VC、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在产品二氧化碳逆向降压BD和抽真空VC步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.8％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗70度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为1.2MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例9本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)。
变压吸附装置由6台吸附塔组成，运行单塔吸附3次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、逆向降压BD、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在逆向降压BD步骤的气体放空，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为氢、氮气和一氧化碳回收率比传统的变压吸附脱碳技术提高2V％，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，吨氨电耗95度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例10本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)。
变压吸附装置由6台吸附塔组成，运行单塔吸附3次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、两端三均降2E3D′、逆向降压BD、抽真空VC、两端三均升2E3R′、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，变压吸附装置在逆向降压BD步骤和抽真空VC的气体放空，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为氢、氮气和一氧化碳回收率比传统的变压吸附脱碳技术提高2V％，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，吨氨电耗95度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例11本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为1.2MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由10台吸附塔组成，运行单塔吸附8次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、产品二氧化碳逆向降压BD、抽真空VC、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在产品二氧化碳逆向降压BD和抽真空VC步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.8％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗70度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为1.2MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例12本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由13台吸附塔组成，运行单塔吸附8次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、置换P′、逆向降压BD、抽真空VC、置换气升压ER′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在逆向降压BD和抽真空VC步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.8％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗110度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例13本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为3.0MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由15台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，本实施例变压吸附装置把二氧化碳提纯到99.99％(V)以上，用于合成尿素，吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、两端九均降2E9D′、两端十均降2E10D′、置换P′、产品二氧化碳逆向降压BD、置换气升压ER′、两端十均升2E10R′、两端九均升2E9R′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在产品二氧化碳逆向降压BD步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为99.99％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.8％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗2度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例14本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由13台吸附塔组成，运行单塔吸附8次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、置换P′、逆向降压BD、抽真空VC、置换气升压ER′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在逆向降压BD和抽真空VC步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.8％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗100度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例15本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)。
变压吸附装置由7台吸附塔组成，运行单塔吸附2次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、顺放PP1、顺放PP2、顺放PP3、逆放BD、清洗P1、清洗P2、清洗P3、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，顺放PP1步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成清洗P2步骤的吸附塔，使其吸附剂上吸附的杂质解吸出来，顺放PP2步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成清洗P1步骤的吸附塔，顺放PP3步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成逆放BD步骤的吸附塔，使其吸附剂上吸附的杂质解吸出来，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为氢、氮气和一氧化碳回收率比传统的变压吸附脱碳技术提高2V％，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，吨氨电耗2度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约7％。
本发明的实施例16本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)。
变压吸附装置由7台吸附塔组成，运行单塔吸附2次均压程序，本实施例变压吸附装置吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、两端二均降2E2D′、顺放PP1、顺放PP2、顺放PP3、逆放BD、清洗P1、清洗P2、清洗P3、两端二均升2E2R′、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，顺放PP1步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成清洗P2步骤的吸附塔，使其吸附剂上吸附的杂质解吸出来，顺放PP2步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成清洗P1步骤的吸附塔，顺放PP3步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成逆放BD步骤的吸附塔，使其吸附剂上吸附的杂质解吸出来，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为氢、氮气和一氧化碳回收率比传统的变压吸附脱碳技术提高2V％，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于0.2V％，吨氨电耗2度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约7％。
本发明的实施例17本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为1.0MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由12台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，本实施例变压吸附装置把二氧化碳提纯到98％(V)以上，用于合成尿素，吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、七均降E7D、八均降E8D、九均降E9D、十均降E10D、逆向降压一BD1、逆向降压二BD2、逆放气体升压2ER1、十均升E10R、九均升E9R、八均升E8R、七均升E7R、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，逆放气体升压2ER1步骤的气体来自另一个或同一个吸附塔的逆向降压一BD1气体，变压吸附装置在逆向降压二BD2步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.7％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗2度(仪表和照明用电)。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为1.8MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例18本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为0.7MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由12台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，本实施例变压吸附装置把二氧化碳提纯到98％(V)以上，用于合成尿素，吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、七均降E7D、八均降E8D、九均降E9D、十均降E10D、逆向降压一BD1、逆向降压二BD2、抽真空VC、逆放气体升压2ER1、十均升E10R、九均升E9R、八均升E8R、七均升E7R、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，逆放气体升压2ER1步骤的气体来自另一个或同一个吸附塔的逆向降压一BD1气体，变压吸附装置在逆向降压二BD2步骤和抽真空VC获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.7％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗100度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例19本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为3.0MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由15台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，本实施例变压吸附装置把二氧化碳提纯到98％(V)以上，用于合成尿素，吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、七均降E7D、八均降E8D、九均降E9D、十均降E10D、置换P′、产品二氧化碳逆向降压BD、置换气升压ER′、十均升E10R、九均升E9R、八均升E8R、七均升E7R、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，变压吸附装置在逆向降压二BD2步骤获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.7％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗2度(仪表和照明用电)。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为1.8MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例20本实施例的变换气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例1完全一致，本实施例的吸附压力为0.7MPa(G)，产品二氧化碳的输送压力为0.005MPa。
变压吸附装置由15台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，本实施例变压吸附装置把二氧化碳提纯到98％(V)以上，用于合成尿素，吸附塔上端出口的氢、氮气中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、七均降E7D、八均降E8D、九均降E9D、十均降E10D、置换P′、产品二氧化碳逆向降压BD、抽真空VC、置换气升压ER′、十均升E10R、九均升E9R、八均升E8R、七均升E7R、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，逆放气体升压2ER1步骤的气体来自另一个或同一个吸附塔的逆向降压一BD1气体，变压吸附装置在逆向降压二BD2步骤和抽真空VC获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为98％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.7％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗100度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例21本例原料气是含氢混合气，如轻油造气、合成氨变换气、合成气、合成氨弛放气、甲醇合成弛放气、半水煤气、水煤气及裂化干气等本实施例的轻油造气组成如下
温度≤40℃压力2.0MPa(G)吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及分子筛或活性氧化铝、活性炭及分子筛或活性氧化铝、细孔硅胶及分子筛；含氢混合气中，氢气是难吸附相组分，氢气以外的组分为易吸附相组分。
变压吸附装置由6台吸附塔组成，运行单塔吸附4次均压程序。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、逆向降压BD、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，吸附塔在逆向降压BD步骤的气体放空或它用。
本实施例结果为氢气浓度大于99.9％(V)，氢气回收率比传统的变压吸附制氢技术提高2V％。
本发明的实施例22本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例21完全一致，本实施例的吸附压力为2.0MPa(G)。
变压吸附装置由6台吸附塔组成，运行单塔吸附4次均压程序。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、两端四均降2E4D′、逆向降压BD、两端四均升2E4R′、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，吸附塔在逆向降压BD步骤的气体放空或它用。
本实施例结果为氢气浓度大于99.9％(V)，氢气回收率比传统的变压吸附制氢技术提高2V％。
本发明的实施例23本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例21完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)。
变压吸附装置由6台吸附塔组成，运行单塔吸附4次均压程序。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、两端四均降2E4D′、逆向降压BD、抽真空VC、两端四均升2E4R′、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，吸附塔在逆向降压BD步骤和抽真空VC步骤的气体放空或它用。
本实施例结果为氢气浓度大于99.9％(V)，氢气回收率比传统的变压吸附制氢技术提高2V％。
本发明的实施例24本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例21完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)。
变压吸附装置由6台吸附塔组成，运行单塔吸附4次均压程序。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、逆向降压BD、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，吸附塔在逆向降压BD步骤和抽真空VC步骤的气体放空或它用。
本实施例结果为氢气浓度大于99.9％(V)，氢气回收率比传统的变压吸附制氢技术提高2V％。
本发明的实施例25本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例21完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)。
变压吸附装置由7台吸附塔组成，运行单塔吸附2次均压程序。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、两端二均降2E2D′、顺放PP1、顺放PP2、顺放PP3、逆放BD、清洗P1、清洗P2、清洗P3、两端二均升2E2R′、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，顺放PP1步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成清洗P2步骤的吸附塔，使其吸附剂上吸附的杂质解吸出来，顺放PP2步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成清洗P1步骤的吸附塔，顺放PP3步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成逆放BD步骤的吸附塔，使其吸附剂上吸附的杂质解吸出来，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，吸附塔在逆向降压BD步骤和清洗P步骤的气体放空或它用。
本实施例结果为氢气浓度大于99.9％(V)，氢气回收率比传统的变压吸附制氢技术提高2V％。
本发明的实施例26本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例21完全一致，本实施例的吸附压力为0.6MPa(G)。
变压吸附装置由7台吸附塔组成，运行单塔吸附2次均压程序。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、顺放PP1、顺放PP2、顺放PP3、逆放BD、清洗P1、清洗P2、清洗P3、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，顺放PP1步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成清洗P2步骤的吸附塔，使其吸附剂上吸附的杂质解吸出来，顺放PP2步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成清洗P1步骤的吸附塔，顺放PP3步骤放出的混合气通过流量调节直接去清洗已经完成逆放BD步骤的吸附塔，使其吸附剂上吸附的杂质解吸出来，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，吸附塔每次在进行两端均压降时，15～20％的均压降气体从吸附塔的底部进入另一个进行均压升的吸附塔，吸附塔在逆向降压BD步骤和清洗P步骤的气体放空或它用。
本实施例结果为氢气浓度大于99.9％(V)，氢气回收率比传统的变压吸附制氢技术提高2V％。
本发明的实施例27本实施例的混合气组成如下
温度≤40℃压力2.0MPa(G)变压吸附装置由13台吸附塔组成，运行单塔吸附11次均压程序，吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及细孔硅胶，本实施例变压吸附装置把二氧化碳浓缩到96％(V)以上，吸附塔上端出口的氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步甲醇合成(单醇)工序的需要。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、两端九均降2E9D′、两端十均降2E10D′、两端十一均降2E11D′、二氧化碳逆向降压BD、两端十一均升2E11R′、两端十均升2E10R′、两端九均升2E9R′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔出口排出的混合气主要为氢气和一氧化碳，其中还含有少量的甲烷。
本实施例结果为二氧化碳纯度为96％(V)，氢气和一氧化碳回收率大于99.6％(V)，产品氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3％(V)，每吨甲醇电耗2度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为2.0MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例28本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例27完全一致，本实施例的吸附压力为2.0MPa(G)。
变压吸附装置由13台吸附塔组成，运行单塔吸附11次均压程序，吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及细孔硅胶，本实施例变压吸附装置把二氧化碳浓缩到96％(V)以上，吸附塔上端出口的氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步甲醇合成(单醇)工序的需要。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、七均降E7D、八均降E8D、九均降E9D、十均降E10D、两端十一均降2E11D′、二氧化碳逆向降压BD、两端十一均升2E11R′、十均升E10R、九均升E9R、八均升E8R、七均升E7R、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔出口排出的混合气主要为氢气和一氧化碳，其中还含有少量的甲烷。
本实施例结果为二氧化碳纯度为96％(V)，氢气和一氧化碳回收率大于99.6％(V)，产品氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3％(V)，每吨甲醇电耗2度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为2.0MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例29本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例27完全一致，本实施例的吸附压力为0.7MPa(G)。
变压吸附装置由12台吸附塔组成，运行单塔吸附9次均压程序，吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及细孔硅胶，本实施例变压吸附装置把二氧化碳浓缩到93％(V)以上，吸附塔上端出口的氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步甲醇合成(单醇)工序的需要。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、七均降E7D、八均降E8D、两端九均降2E9D′、二氧化碳逆向降压BD、抽真空VC、两端九均升2E9R′、八均升E8R、七均升E7R、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔出口排出的混合气主要为氢气和一氧化碳，其中还含有少量的甲烷。
本实施例结果为二氧化碳纯度为93％(V)，氢气和一氧化碳回收率大于99.2％(V)，产品氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3％(V)，每吨甲醇电耗15～20度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例30本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例27完全一致，本实施例的吸附压力为0.7MPa(G)。
变压吸附装置由12台吸附塔组成，运行单塔吸附9次均压程序，吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及细孔硅胶，本实施例变压吸附装置把二氧化碳浓缩到93％(V)以上，吸附塔上端出口的氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步甲醇合成(单醇)工序的需要。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、两端九均降2E9D′、二氧化碳逆向降压BD、抽真空VC、两端九均升2E9R′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔出口排出的混合气主要为氢气和一氧化碳，其中还含有少量的甲烷。
本实施例结果为二氧化碳纯度为93％(V)，氢气和一氧化碳回收率大于99.2％(V)，产品氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3％(V)，每吨甲醇电耗15～20度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例31本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例27完全一致，本实施例的吸附压力为0.7MPa(G)。
变压吸附装置由12台吸附塔组成，运行单塔吸附9次均压程序，吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及细孔硅胶，本实施例变压吸附装置把二氧化碳浓缩到98％(V)以上，吸附塔上端出口的氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步甲醇合成(单醇)工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、七均降E7D、八均降E8D、九均降E9D、两端十均降2E10D′、置换P′、二氧化碳逆向降压BD、抽真空VC、置换气升压ER′、两端十均升2E10R′、九均升E9R、八均升E8R、七均升E7R、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，逆放气体升压2ER1步骤的气体来自另一个或同一个吸附塔的逆向降压一BD1气体，变压吸附装置在逆向降压二BD2步骤和抽真空VC获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为二氧化碳纯度为98％(V)，氢气和一氧化碳回收率大于99.9％(V)，产品氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3％(V)，每吨甲醇电耗20度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例32本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例27完全一致，本实施例的吸附压力为0.7MPa(G)。
变压吸附装置由12台吸附塔组成，运行单塔吸附9次均压程序，吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及细孔硅胶，本实施例变压吸附装置把二氧化碳浓缩到98％(V)以上，吸附塔上端出口的氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步甲醇合成(单醇)工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、两端九均降2E9D′、两端十均降2E10D′、置换P′、二氧化碳逆向降压BD、抽真空VC、置换气升压ER′、两端十均升2E10R′、两端九均升2E9R′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端一均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，逆放气体升压2ER1步骤的气体来自另一个或同一个吸附塔的逆向降压一BD1气体，变压吸附装置在逆向降压二BD2步骤和抽真空VC获得的气体即为产品二氧化碳，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为二氧化碳纯度为98％(V)，氢气和一氧化碳回收率大于99.9％(V)，产品氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3％(V)，每吨甲醇电耗20度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例33本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例27完全一致，本实施例的吸附压力为0.9MPa(G)。
变压吸附装置由13台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及细孔硅胶，本实施例变压吸附装置把二氧化碳浓缩到97％(V)以上，吸附塔上端出口的氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步甲醇合成(单醇)工序的需要。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、两端二均降2E2D′、两端三均降2E3D′、两端四均降2E4D′、两端五均降2E5D′、两端六均降2E6D′、两端七均降2E7D′、两端八均降2E8D′、两端九均降2E9D′、两端十均降2E10D′、抽真空VC、两端十均升2E10R′、两端九均升2E9R′、两端八均升2E8R′、两端七均升2E7R′、两端六均升2E6R′、两端五均升2E5R′、两端四均升2E4R′、两端三均升2E3R′、两端二均升2E2R′、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤，吸附塔出口排出的混合气主要为氢气和一氧化碳，其中还含有少量的甲烷。
本实施例结果为二氧化碳纯度为97％(V)，氢气和一氧化碳回收率大于99.8％(V)，产品氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3％(V)，每吨甲醇电耗20度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合在其它条件(吸附压力为0.6MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例34本实施例的原料气组成、温度、吸附剂种类、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命等条件与实施例27完全一致，本实施例的吸附压力为0.7MPa(G)。
变压吸附装置由13台吸附塔组成，运行单塔吸附10次均压程序，吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及细孔硅胶，本实施例变压吸附装置把二氧化碳浓缩到97％(V)以上，吸附塔上端出口的氢气和一氧化碳中二氧化碳浓度小于3V％，以满足下一步甲醇合成(单醇)工序的需要。
变压吸附装置的吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、一均降E1D、二均降E2D、三均降E3D、四均降E4D、五均降E5D、六均降E6D、七均降E7D、八均降E8D、九均降E9D、十均降E10D、逆向降压一BD1、逆向降压二BD2、抽真空VC、逆放气体升压2ER1、十均升E10R、九均升E9R、八均升E8R、七均升E7R、六均升E6R、五均升E5R、四均升E4R、三均升E3R、二均升E2R、一均升E1R、最终升压FR变压吸附工艺步骤，逆放气体升压2ER1步骤的气体来自另一个或同一个吸附塔的逆向降压一BD1气体，吸附塔出口排出的混合气主要为氮、氢气产品，其中还含有少量的一氧化碳和甲烷。
本实施例结果为产品二氧化碳纯度为97％(V)，二氧化碳、氢、氮气和一氧化碳回收率大于99.8％(V)，产品氢、氮气中二氧化碳浓度小于3％(V)，吨氨电耗20度。
对于本实施例，采用本发明的特定吸附剂组合，在其它条件(吸附压力为0.7MPa(G)、变换气组成及温度、吸附循环时间、动力设备性能、仪器仪表及控制功能、专用程控阀及液压系统结构和寿命)相同的情况下，脱碳初始设备投资可节约9％。
本发明的实施例35本例原料气是空气。
本实施例的空气组成如下
温度≤40℃压力0.015MPa(G)变压吸附气体分离装置吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及及分子筛。本实施例是变压吸附制氧装置，含空气中，氧气和氩气是难吸附相组分，氮气和水(汽)为易吸附相组分。
变压吸附制氧装置由4台吸附塔组成，运行单塔吸附1次均压程序。
吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端一均降2E1D′、抽真空VC、两端一均升2E1R′、最终升压FR变压吸附工艺步骤。
本实施例结果为氧气浓度大于93％(V)，氧气回收率比传统工艺高3.5％(V)。
本发明不限于上述范围应用，可应用于所有从混合气中获得易吸附相产品或从混合气中获得难吸附相产品，还应用于所有的从混合气中同时获得易吸附相产品和难吸附相产品。本发明的易吸附相和难吸附相可以是一个组分，也可以是一个以上的组分。
权利要求
1.一种改进的一段变压吸附气体分离方法，其特征在于此方法用于从混合气中分离易吸附相和难吸附相组分，产品可以是易吸附相组分，也可以是难吸附相组分，还可以同时是易吸附相和难吸附相组分，吸附塔逆向降压一BD1步骤的气体返回另一个吸附塔从底部对吸附塔进行升压2ER1，变压吸附气体分离装置吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、均压降压ED、逆向降压一BD1、逆向降压二BD2、逆放气体升压2ER1、逆向均压升压ER、最终升压FR工艺步骤。
2.根据权利要求1所述的一种改进的一段变压吸附气体分离方法，其特征在于在吸附塔逆向降压二BD2步骤之后增加抽真空VC步骤。
3.根据权利要求1或2所述的一种改进的一段变压吸附气体分离方法，其特征在于吸附塔内装填有活性氧化铝和细孔硅胶，活性氧化铝装填在吸附塔底部，细孔硅胶装填在吸附塔上部。
4.根据权利要求1或2所述的一种两段全回收变压吸附气体分离方法，其特征在于吸附塔内由下到上装填的吸附剂依次为活性氧化铝及分子筛或活性氧化铝、活性炭及分子筛。
全文摘要
一种改进的一段变压吸附气体分离方法，其特征在于此方法用于从混合气中分离易吸附相和难吸附相组分，产品可以是易吸附相组分，也可以是难吸附相组分，还可以同时是易吸附相和难吸附相组分，变压吸附气体分离装置吸附塔在一个循环周期中依次经历吸附A、两端均压降压2ED′、逆向降压BD、两端均压升压2ER′、最终升压FR工艺步骤。
文档编号B01D53/047GK1833754SQ20061005698
公开日2006年9月20日 申请日期2004年6月11日 优先权日2004年6月11日
发明者宋宇文 申请人:成都天立化工科技有限公司