气液分离器的制作方法

本实用新型涉及核电设备的技术领域，特别是涉及一种气液分离器。

背景技术：

核电发电设备的转动结构的轴承座上设有气液分离器，气液分离器用于使轴承座的内部与外界的外界空气连通，且能够分离轴承座内的油气。然而，传统的气液分离器存在油气分离效果较差的问题。

技术实现要素：

基于此，有必要针对传统的气液分离器的油气分离效果较差的问题，提供一种气液分离器。

一种气液分离器，用于连通轴承座的内腔与外界空气，所述气液分离器包括：

罩体，开设有凹槽；

壳体，所述壳体的一端探入所述凹槽内与所述凹槽的底部抵接；所述壳体探入所述罩体的外壁与所述罩体的内壁之间存在间隙，所述间隙用于与所述外界空气连通；所述壳体上开设有进气孔、容纳腔和出气孔，所述进气孔通过所述容纳腔连通于所述出气孔；所述间隙通过所述出气孔连通于所述容纳腔；所述壳体的另一端用于连接于所述轴承座上，且所述进气孔用于与所述轴承座的内腔连通；以及

滤板，位于所述容纳腔内且将所述出气孔与所述进气孔隔开，所述滤板的外侧壁与所述壳体的内壁连接；所述滤板上开设有第一通气孔，所述进气孔通过所述第一通气孔连通于所述出气孔；所述进气孔、所述容纳腔、所述第一通气孔和所述出气孔形成阻尼腔室。

上述的气液分离器，壳体连接于轴承座上，且进气孔与轴承座的内腔连通，由于滤板位于容纳腔内，且滤板将出气孔与进气孔隔开，滤板的外侧壁与壳体的内壁连接；壳体的一端探入凹槽内与凹槽的底部抵接，轴承座的内腔的油气先经过进气孔与容纳腔内的滤板接触，然后通过滤板上的第一通气孔与罩体或壳体的内壁接触，最终通过出气孔和间隙排至外界的空气中；由于进气孔、容纳腔、第一通气孔和出气孔形成阻尼腔室，使油气的温度得以降低，油气中的油液会凝结于滤板、罩体和壳体的内壁上，使油气分离效果较好，解决了气液分离器的油气分离效果较差的问题。

在其中一个实施例中，气液分离器还包括连接板，所述连接板位于所述容纳腔内，且所述连接板的外侧壁与所述壳体的内壁连接，所述连接板位于所述滤板远离所述出气孔的一侧，所述连接板上开设有第二通气孔，所述进气孔通过所述第二通气孔连通于所述第一通气孔，由于连接板与滤板均位于容纳腔内与壳体连接，轴承座的内腔的油气先经过容纳腔内与连接板接触，然后通过连接板上的第二通气孔与滤板接触，接着通过滤板上的第一通气孔与罩体接触，最终通过出气孔和间隙排至外界的空气中，使油气分离的效果更好。

在其中一个实施例中，所述第二通气孔与所述第一通气孔相互错开，使通过第二通气孔的油气更好地与滤板接触，从而使油气分离的效果更好。

在其中一个实施例中，所述连接板固定连接于所述壳体上。

在其中一个实施例中，所述连接板通过焊接或胶接连接于所述壳体上。

在其中一个实施例中，所述连接板与所述壳体一体成型，使气液分离器的结构更加紧凑。

在其中一个实施例中，气液分离器还包括紧固件和螺母；所述滤板上开设有第一连接孔，所述罩体上开设有第二连接孔，所述紧固件分别穿设于所述第一连接孔和所述第二连接孔内；所述螺母抵接于所述罩体上远离所述壳体的一侧；所述紧固件的一端与所述连接板连接，另一端与所述螺母螺纹连接，使所述罩体与所述壳体连接。

在其中一个实施例中，气液分离器还包括管道，所述管道的一端与所述进气孔连通，且所述管道的另一端用于伸入所述轴承座内，使所述进气孔与所述轴承座的内腔连通，延长了油气流至气液分离器的路径，利用壳体和轴承座的内壁的温差，使油气中油液更好地凝结于气液分离器上并回流至轴承座内，使油气分离更加顺畅。

在其中一个实施例中，所述出气孔邻近所述容纳腔处的横截面大于所述出气孔远离所述容纳腔处的横截面，使油气经过出气孔时起到阻尼的效果。

在其中一个实施例中，所述壳体包括本体、收缩部和延伸部，所述收缩部的第一端与所述本体连接，所述收缩部的第二端与所述延伸部连接，所述第一端的直径大于所述第二端的直径；所述出气孔开设于所述本体上远离所述收缩部的端部，所述容纳腔分别开设于所述本体和所述收缩部上，所述进气孔开设于所述延伸部上；所述本体位于所述凹槽内；所述滤板与所述本体连接；所述延伸部远离所述收缩部的端部用于连接于所述轴承座上，使容纳腔内壁凝结的油液可以快速回流至轴承座的内腔。

附图说明

图1为一实施例的气液分离器与轴承座的连接示意图；及

图2为图1所示气液分离器的剖视图。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面将参照相关附图对气液分离器进行更全面的描述。附图中给出了气液分离器的首选实施例。但是，气液分离器可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对气液分离器的公开内容更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在气液分离器的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1所示，一实施例的气液分离器10用于连通轴承座20的内腔22与外界空气。同时参见图2，气液分离器10包括罩体100、壳体200以及滤板300。罩体100开设有凹槽110。壳体200的一端探入凹槽内与凹槽的底部抵接。壳体200探入所述罩体100的外壁与罩体100的内壁之间存在间隙10a，间隙10a用于与外界空气连通。壳体200上开设有进气孔205、容纳腔210和出气孔220，进气孔205通过容纳腔210连通于出气孔220。间隙10a通过出气孔220连通于容纳腔210。壳体200的另一端连接于轴承座20，且进气孔205与轴承座20的内腔22连通。

滤板300位于容纳腔210内且将出气孔220与进气孔205隔开，滤板300的外侧壁与壳体200的内壁连接。滤板300上开设有第一通气孔310。进气孔205通过第一通气孔310连通于出气孔220。进气孔205、容纳腔210、第一通气孔310和出气孔220形成阻尼腔室。在本实施例中，罩体100与壳体200可拆卸连接，在其他实施例中，罩体100与壳体200的连接还可以不可拆卸。进气孔205、容纳腔210、第一通气孔310和出气孔220的横截面积的大小可根据需求设置为部分或全部相等，或设置为均不相等。

滤板300位于容纳腔210内与壳体200滑动连接，可以调节滤板300分别与进气孔205以及出气孔220相通的两侧的容纳腔210的大小，在其他实施例中，滤板300与壳体200也可以紧固连接。第一通气孔310的数目为多个，多个第一通气孔310沿滤板300的周向间隔分布。出气孔220开设于壳体200上邻近罩体100的端部，可以理解，在其他实施例中，出气孔220也可以开设于壳体200上位于滤板300与罩体100之间的其他位置处。

如图2所示，在其中一个实施例中，气液分离器10还包括连接板400，连接板400位于容纳腔210内，且连接板400的外侧壁与壳体200的内壁连接。连接板400位于滤板300远离出气孔220的一侧。连接板400上开设有第二通气孔410，进气孔205通过第二通气孔410连通于第一通气孔310。由于连接板400与滤板300均位于容纳腔210内与壳体200连接，轴承座20的内腔22的油气先经过容纳腔210内与连接板400接触，然后通过连接板400上的第二通气孔410与滤板300接触，接着通过滤板300上的第一通气孔310与罩体100接触，最终通过出气孔220和间隙10a排至外界的空气中，使油气分离的效果更好。在本实施例中，第二通气孔410的数目为多个，多个第二通气孔410沿连接板400的周向均匀分布。

如图2所示，在其中一个实施例中，第二通气孔410与第一通气孔310相互错开，使通过第二通气孔410的油气更好地与滤板300接触，从而使油气分离的效果更好。可以理解，第二通气孔410与第一通气孔310不一定相互错开，在其他实施例中，第二通气孔410与第一通气孔310相互对应。

如图2所示，在其中一个实施例中，连接板400固定连接于壳体200上。在其中一个实施例中，连接板400通过焊接或胶接连接于壳体200上。在其中一个实施例中，连接板400与壳体200一体成型，使气液分离器10的结构更加紧凑。

如图2所示，在其中一个实施例中，气液分离器10还包括紧固件500和螺母600。滤板300上开设有第一连接孔320。罩体100上开设有第二连接孔120。紧固件500分别穿设于第一连接孔320和第二连接孔120内。螺母600抵接于罩体100上远离壳体200的一侧。紧固件500的一端与连接板400连接，另一端与螺母600螺纹连接，使罩体100与壳体200连接。在本实施例中，紧固件500通过焊接连接于连接板400上，在其他实施例中，紧固件500还可以通过胶接或其他连接方式固定于连接板400上。

如图1、图2所示，在其中一个实施例中，气液分离器10还包括管道700，管道700的一端与进气孔205连通，且管道700的另一端用于伸入轴承座20内，使进气孔205与轴承座20的内腔连通，延长了油气流至气液分离器10的路径，利用壳体200和轴承座20的内壁的温差，使油气中油液更好地凝结于气液分离器10上并回流至轴承座20内，使油气分离更加顺畅。可以理解，在其他实施例中，管道700可以省略，气液分离器10直接连接至轴承座20上，与轴承座20的内腔22连通。

在其中一个实施例中，出气孔220邻近容纳腔210处的横截面大于出气孔220远离容纳腔210处的横截面，使油气经过出气孔220时起到阻尼的效果。

如图2所示，在其中一个实施例中，壳体200包括本体200a、收缩部200b和延伸部200c。收缩部200b的第一端与本体200a连接，收缩部200b的第二端与延伸部200c连接。第一端的直径大于第二端的直径。出气孔220开设于本体200a上远离收缩部200b的端部。容纳腔分别开设于本体200a和收缩部200b上。进气孔205开设于延伸部200c上。本体200a位于凹槽110内。滤板300与本体200a连接。延伸部200c远离收缩部200b的端部用于连接于轴承座20上，使容纳腔210内壁凝结的油液可以快速回流至轴承座20的内腔22。

上述的气液分离器10，壳体200连接于轴承座20上，且进气孔205与轴承座20的内腔22连通，由于滤板300位于容纳腔210内，且滤板300将出气孔220与进气孔205隔开，滤板300的外侧壁与壳体200的内壁连接。壳体200的一端探入凹槽110内与凹槽110的底部抵接，轴承座20的内腔22的油气先经过进气孔205内与容纳腔210内的滤板300接触，然后通过滤板300上的第一通气孔310与罩体100或壳体200的内壁接触，最终通过出气孔220和间隙10a排至外界的空气中。由于进气孔205、容纳腔210、第一通气孔310和出气孔220形成阻尼腔室，使油气的温度得以降低，油气中的油液会凝结于滤板300、罩体100和壳体200的内壁上，使油气分离效果较好，解决了气液分离器10的油气分离效果较差的问题。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。