具有压缩空气充气的油/水分离器的制作方法

本发明涉及用于从油/水混合物移除含油成分的油/水分离设备，包括设计为从油/水混合物分离含油成分的主过滤器。

背景技术：

这种类型的油/水分离设备频繁与空气压缩器结合使用。空气压缩器通过吸入和压缩环境空气来生产压缩空气。在过程中，由于物理原因并且由于压缩空气被干燥，包含在环境空气中的空气湿度积累为冷凝物。该冷凝物是油/水混合物，是废水，其由于润滑剂的成分而最经常不被允许排入公共下水道，因为它超过了碳氢化合物浓度限制。

假定60m³/h吸入空气的体积流量，典型地可产生排放有240mg/h油的1.23l/h的大部分不连续的冷凝物流量。这对应于每升冷凝物195mg油。这些数值可根据各种参数波动，这些参数包括例如气候条件(环境温度和湿度)、在压缩器中所用的油的类型和压缩器的工作模式和构造。水与润滑剂之间的结合也是变化的，并且范围从油和水的混合物到分散体和乳浊液。然而，对于排入污水管道的允许值是大约10-20mg/l，部分地甚至是5mg/l(油/冷凝物)。因此，产生了必须由废弃物处理公司处理的特别的废弃物，尽管其99.5％是来自环境空气湿度的水。

对于处理这种冷凝物，使用油/水分离器因此是已知的。在这种情况下，可购得的油/水分离器的目标是现场处理冷凝物，使得其可被排放，即，用于以节省成本的方式将油馏分从水中移除。具有这种设计的已知设备通常使用若干分离阶段，从而实现所期望的水的纯度。在过程中，冷凝物通常被缓慢地排放经由卸压元件到预分离器中，并且因此几乎没有湍流。预分离器根据重力分离的原理工作，并且提供较重的、沉淀的成分(密度大于1kg/dm³)的沉积和游离的油馏分(密度小于1kg/dm³)的漂浮。这些油馏分接着朝向收集容器流动。在第二阶段中，借助吸附过滤器将细小的油滴从冷凝物分离，其中，该吸附过滤器频繁地基于亲油的材料和具有非常大的内表面的活性炭。

在根据油/水分离器的另一设计中，冷凝物和游离的油馏分一起被馈送通过吸附过滤器，该吸附过滤器则漂浮在冷凝物表面上并且吸收沉积在这里的油馏分(密度大于1kg/dm³)。例如从de102006009542a1已知这种油/水分离器。该油/水分离器的设计根据相应的水柱的原理工作，其中，处理后的冷凝物在纯水出口朝向下水道离开设备，离开的流量与新的冷凝物流入的量相同。

在这种油/水分离器中，所收集的游离的油和油饱和的过滤器通常被热利用，但也可处理。强烈分散的或甚至乳化的冷凝物不能在这些设备中处理，并且通常由更复杂的方法处理，例如通过隔膜、蒸发或分解工艺。

在操作这种油/水分离器时，常常存在由于上层的饱和度或由于生物粘泥层的形成而产生的过滤器的流阻增加的问题。为了避免溢流或回水，过滤器因此必须较早地更换，即便它们的容量还未耗尽。为了解决该问题，wo2011/104368a1提出提供用于分离粘泥状的物质的机械分离设备和通过过滤器抽吸冷凝物并且由此克服流阻的电泵。如果存在冷凝物，则发生该工作，并且通过电子水平检测装置控制。原则上，经过过滤器的流动仅借助泵发生，其具有上述优点但伴随有增加的能源成本。

技术实现要素：

因此，本发明的目标是提供可简单地操作并且几乎没有能源消耗的油/水分离设备。

根据本发明，该目标借助根据独立权利要求1的油/水分离设备来实现。从从属权利要求2-16设备的有利的实施例是明显的。

应注意的是，在各权利要求中单独所述的各个技术特征可以任何技术上有意义的方式相互结合并且代表本发明的其它实施例。尤其结合附图的说明附加地表征和规定本发明。

根据本发明的油/水分离设备适合于将含油成分从油/水混合物移除，其中，油/水混合物可具体是空气压缩器的冷凝物。然而，本设备也适于处理类似的油/水混合物，术语“油/水混合物”和“冷凝物”仅为了描述本发明而同义地使用。

设备包括设计为从油/水混合物分离含油成分的主过滤器，其中，待净化的油/水混合物被供应到主过滤器，并且在经过主过滤器后从油/水分离设备移除。在这种情况下，油/水分离设备构造为根据静压原理供应和移除这些液体。由此，根据相应的水柱的原理，处理后的冷凝物以与流入设备的新的冷凝物的量相同的量离开设备。该原理可以各种已知的方式实现，具体是借助相应构造的容器和升流管。

理论上，设备可由此在没有附加的能量源的情况下工作，并且连续地从油/水混合物分离含油成分。这可被认为本设备的正常工作。然而，根据本发明，油/水分离设备具有控制单元，该控制单元构造为用控制空气暂时对油/水分离设备充气，籍此油/水混合物可借助过压被推动通过主过滤器。如有需要，则可发生这样的充气加压，从而推动冷凝物通过过滤器。如果过滤器的流阻增加了，则这是特别必需的。

由此，本发明提供了一种设备，其在正常工作时可根据静压原理以已知的方式简单地操作，但如果过滤器的流阻上升，则其能够通过以充气加压来克服上升的流阻，并且进而防止装置溢流。因此，设备具有可交替使用的两种运行模式。即便流阻增加了，可因此维持油/水混合物通过过滤器的通道。这产生了分离设备更高的工作寿命。这在计划了定期的维修间隔期但在所计划的维修日期之间的过滤器元件更换是要避免的情况下是特别有利的。借助本发明，设备的工作可维持至下一次维修间隔期。

为了检测增加的过滤器的流阻，可在油/水分离设备中设置用于检测油/水混合物液面高度的传感器装置，传感器装置连接到控制单元。如果过滤器的流阻升高，则在设备中的冷凝物液面高度也升高。在本发明的一实施例中，控制单元则构造为，如果传感器装置检测到预定的油/水混合物液面高度a，则用于暂时用控制空气对油/水分离设备充气。该液面高度a构成最大冷凝物液面高度，如果可能则不应超过该液面高度。

在这种情况下，控制单元会进行各种评估和控制功能，其中，它也可构造为与使用者交互。为此，它可例如包括显示器和用于输入指令的输入装置。具体地，控制单元也可构造为用于由于到控制单元的控制指令而用控制空气对油/水分离设备充气。这可特别地在设备的维护期间使用，从而如有需要则挤空过滤器。例如，如果使用可替换的滤芯，则该功能是有利的，因为在旋上滤芯之前冷凝物可因此被大部分地从油/水分离设备移除。否则，在替换滤芯时，大量液体会从设备流出，或必须借助相应的措施来防止这种情况。

控制单元可此外构造为，如果由传感器装置检测到预定的油/水混合物液面高度b，停止以控制空气对油/水分设备充气。该液面高度b在最大液面高度a之下并且构成如果达到则用充气加压要终止的水平。在切断控制空气之后，冷凝物可再次流动，并且再次增加液面高度，直到再次执行充气加压，使得两种工作模式也可交替。设备的工作范围则在水平a与b之间。

可选地可定义在液面高度b之下的另一液面高度c。该水平c构成更低的报警点，因为液面高度不应下降到该水平之下。如果冷凝物水平下降到该水平c之下，则可提供各种措施。例如，可输出警报和/或设备可自动关闭。

较佳地，在用控制空气充气期间，停止供应油/水混合物到油/水分离设备中。这样，相应的馈送可以是被紧密地密封的，否则控制空气可通过其逸出。根据油/水分离设备的构造，这对于借助控制空气产生过压会是必需的或至少是有利的。

在本发明的一实施例中，油/水分离设备具有壳体、用于供应油/水混合物到壳体内的腔室中的装置和用于将油/水混合物从该腔室运送到主过滤器中的连接开口。控制单元构造为暂时用压缩空气对腔室充气，期间，控制空气以这种方式被引导到壳体内的腔室中，即，借助过压将油/水混合物从腔室推动经过连接开口到主过滤器中。在较佳实施例中，在该过程中停止供应油/水混合物到该腔室中。

可以不同的方式和以不同的阀进行用于在腔室中产生过压的控制空气的供应。原则上，在这种情况下可提供用于控制空气的馈送管道和这样的装置，借助该装置可密封腔室的其它开口，从而能够在腔室中产生过压。在本发明的一实施例中，控制空气和油/水混合物经由共同的隔膜阀被引导到壳体的腔室中，该隔膜阀可以不同的方式构造并且具体地能够由控制空气启动。例如，隔膜阀具有用于该目的的控制空气腔室和混合物腔室，它们由隔膜相互隔开。隔膜阀还具有用于供应油/水混合物到混合物腔室中的混合物入口和用于供应控制空气到控制空气腔室中的控制空气入口，并且也设有用于从混合物腔室移除油/水混合物到壳体内的腔室中的混合物出口和用于从控制空气腔室移除控制空气到壳体的腔室中的控制空气出口。该阀的混合物入口可通过用控制空气对控制空气腔室充气借助隔膜来关闭。借助该阀，控制空气可由此通过流经控制空气腔室到壳体的腔室中来被引导到该壳体的腔室中。然而，同时，通过控制空气以这样的方式使隔膜移动，即，其关闭到隔膜阀的混合物入口而可停止冷凝物到壳体的腔室中的进一步的流动。此外，隔膜也密封混合物入口，使得没有空气能够通过其逸出。

为了控制空气能够在控制空气腔室中产生足够的用于启动隔膜的压强，隔膜阀的控制空气出口较佳地具有比控制空气入口小的开口横截面。由此，控制空气首先在控制空气腔室中产生压强，并且在它继续在壳体的腔室内产生压强之前使隔膜移动。

尽管在用控制空气充气期间到隔膜阀的油/水混合物的馈送可借助隔膜中断，这也可通过对要净化的混合物到油/水分离设备或隔膜阀的供应的一般中断来补充。否则，在隔膜上的混合物的压强可能变得高到馈送再次打开。

适当地，使用具有过压的控制空气，其中，可合适地选择过压。较佳地，其大约在0.3-1巴(bars)，然而，具体是大约0.5巴。如果油/水分离设备连接到具有更高的压强的压缩空气管道，在供应控制空气到设备之前或之后会发生相应的减压。例如，压强可从7巴减小到0.5巴或其它压强。

已证明0.5巴的过压足够用来克服通常发生的流阻和推动冷凝物通过过滤器。在这种情况下，大约这样的过压是有利的，因为油/水分离设备由此在欧盟的压力设备指令(ped)的意义下不视为压力容器。否则，油/水分离设备会必须要符合该指南的特别要求。

除了在主过滤器中分离含油成分的基本功能，油/水分离设备可具有其它功能元件。例如，其可设置为，设备的壳体设有入口开口，油/水混合物经由该入口开口可首先被引导到壳体内的卸压腔室中，从该卸压腔室可接着将油/水混合物引导到壳体的腔室中。与冷凝物一起运送的压缩空气会从该卸压腔室逸出，这较佳地在其流经另一个过滤器时发生，从而净化逸出的空气或防止含油成分逸出。为了使在设备充气加压时空气可通过该压力释放出口逸出，出口会是能用可关闭的阀密封的，其也可由控制单元启动。如果使用上述隔膜阀，则卸压腔室经由混合物入口连接到隔膜阀的混合物腔室。

为了在主过滤器之前已将游离的油馏分从冷凝物移除，可在本发明的一实施例中设置，这些在壳体的腔室中的油/水混合物上漂浮的游离的油馏分经由采集排出管道从腔室排放。该采集排出管道可连接到收集容器。该采集排出管道也可由控制单元在用控制空气对腔室充气期间关闭。由此，空气也能够通过该管道逸出。

本发明的其它优点、特别的特征和利的进一步进展在从属权利要求和以下参照附图的对较佳实施例的说明中是明显的。

附图说明

在附图中：

图1示出在正常工作中的根据本发明的油/水分离设备的第一实施例的示意图；

图2示出在用压缩空气充气时的图1的油/水分离设备的示意图；

图3示出在正常工作中的油/水分离设备的隔膜阀；

图4示出在用压缩空气充气时的油/水分离设备的隔膜阀；以及

图5示出在正常工作中的根据本发明的油/水分离设备的第二实施例的示意图。

具体实施方式

在图1中示意示出的根据本发明的油/水分离设备10的第一实施例包括各个部件。在这种情况下，设备至少包括主过滤器30，该主过滤器30构造为用于通过将含油成分从该冷凝物分离来处理来自空气压缩器的油/水混合物或冷凝物11，该空气压缩器未示出。这可借助吸附到过滤器材料来发生，其中，主过滤器30较佳地包括这样的材料，即材料能够将液体与细小分散的、甚至是乳化的油分离，使得它们准备好被供应。为此目的，具有分散定向的表面压实和形状的亲油的、熔融纺丝的聚合物和具有适于吸收最细小的液滴的一致性和尺寸的活性碳和亲油的发泡聚合物是合适的。主过滤器30具有壳体，相应的吸附过滤器材料31插入该壳体。

油/水分离设备10还包括控制单元60，借助该控制单元可控制设备的功能。具体地，这可包括各种检测器的传感器信号的评估、阀的打开和关闭以及周期的检测。控制单元60还较佳地具有用于手动输入控制指令的输入装置。在器械上的维护工作例如可通过这些控制指令执行。控制单元60也可包括用于显示设备的状态和/或警报和维护通知的显示装置。

油/水分类设备10根据连通的柱的静压原理运行。为此，壳体20通常附连在主过滤器30之上，该壳体由于其布置结构也被称作头部壳体。壳体20经由连接开口23连接到主过滤器30。该连接部可以是稳固的；然而，主过滤器30也可是至少一个可替换的筒式过滤器，其暂时经由入口端口32连接到壳体20。具体地，这可经由密封的螺纹连接达成。

冷凝物可经由入口开口22引入到壳体20中。具体地，冷凝物11源于空气压缩器，并且要由油/水分离设备10通过将含油成分从冷凝物11移除来处理。在这种情况下，冷凝物11流入头部壳体20，并且从那里由于重力流入位于其下的主过滤器30。主过滤器30经由出口端口33连接到升流管40，经由该升流管处理后的冷凝物11”离开油/水分离设备10。该出口端口33也可经由密封螺纹连接而连接到升流管40，使得主过滤器30能整体替换。处理后的冷凝物11”在纯水出口42处以与新的冷凝物11流入壳体20的量相同的量朝向下水道离开器械。

在由此在壳体20内产生的冷凝物水平的高度处，可设置经由阀72连接到收集容器70的采集排出管道71。阀72例如是可借助控制单元60启动的电磁阀。在壳体20内在冷凝物11'上漂浮的游离的油馏分13可经由该采集排出管道71被移除和收集。这些游离的油馏分具有<1kg/dm³的密度。由此，在冷凝物11供应到主过滤器30之前执行了对游离的油馏分的分离，使得预净化了的冷凝物11'到达主过滤器30处。然而，对游离的油馏分的分离也可集成到主过滤器30的滤筒中。

在入口开口22的上游或下游可设置用于分离具有>1kg/dm3的密度的、较重的、沉淀物状的成分的装置(未示出)。它根据重力分离的原理工作，使得这些成分沉积在装置的底部上而不进入主过滤器30。

在图1的示例性实施例中，头部壳体20具有至少一个腔室24，冷凝物11流入该腔室并且在那里被供应到主过滤器30。该腔室24构成头部壳体20的主腔室，然而其可增设有成卸压腔室21的形式的第二腔室。冷凝物11首先为了卸压被引入到该卸压腔室中。夹带的来自压缩器的压缩空气可在该卸压腔室21中排放，在该腔室中，该空气可经由出口逸出。该释放空气出口12可被引导通过过滤器垫25并且可也设有可关闭的阀(未示出)。

冷凝物11从该卸压腔室21达到头部壳体20的腔室24中，游离的油馏分13经由采集排出管道71排放，并且以该方式预净化的冷凝物11'溢放到主过滤器30中。这构成了设备10的正常工作，其中，在腔室24内产生某一冷凝物水平，在该腔室中连续地移除游离的油馏分13，并且净化了的冷凝物11”经由升流管40排放到下水道中。

然而，由于过滤器30的各上层的饱和或生物粘泥层的形成，过滤器30的流阻会增加。如果这发生了，则在腔室24内的冷凝物水平升高，这会导致设备溢流。此外，在升高了的冷凝物水平的情况下，不仅游离的油馏分而且未净化的冷凝物溢放到收集容器70中。

因此，本发明提出设备10的正常工作增设有压力运行，其中，冷凝物11'可由过压推动到主过滤器30中，如图2所示。这较佳地通过用控制空气14经由控制空气管道63对腔室24充气来进行。设有测量冷凝物11'的液面高度的至少一个传感器装置64，从而检测在腔室24内的升高了的冷凝物水平。该传感器装置连接到控制单元60，该控制单元评估传感器装置64的信号并且在升高了的液面高度的情况下触发用控制空气充气。为此目的，控制单元60启动在控制空气管道63中的阀62，借助其可控制到腔室24的控制空气14的供应。

较佳地，控制空气14以高达0.5巴的过压被引入到腔室14中，使得在腔室24与主过滤器30的出口端口33之间产生压差，借助该压差推动冷凝物11'通过过滤器30。如果设备10为此目的连接到具有更高的压强的压缩空气管道，则会在阀62的上游和/或在阀62中发生相应的减压。例如，压强可从7巴减小到0.5巴，这可通过节流来实现。替代地或附加地，在阀62的下游也可发生减压，使得其也可例如通过阀50来实现。

充气加压以此为先决条件，即，腔室24和腔室24与主过滤器30之间的连接部构造为这样得紧密，使得没有空气或至少没有可感知的量的空气能在该位置处逸出。还可设置，控制单元60也密封收集容器70的阀72以使得其在充气加压期间相对于游离的油馏分13是密封的。此外，在充气加压期间，新的冷凝物11的供应适宜地停止也从而密封该馈送部。

在图1的示例性实施例中，为此目的在头部壳体20的腔室24内设置连接到冷凝物供应和控制空气馈送部63的隔膜阀50。该隔膜阀50包括两个腔室，控制空气腔室52和混合物腔室53。这两个腔室由弹性隔膜54相互隔开。冷凝物11从卸压腔室21经由混合物入口55流入隔膜阀50的混合物腔室53。图1示出在油/水分离设备正常工作时冷凝物如何从混合物腔室53流到头部壳体的腔室24中。这经由混合物出口56发生。处理后的冷凝物11”在纯水出口处以与冷凝物11从混合物出口56流入腔室24相同的量朝向下水道离开设备。在该过程中，在腔室24中产生一定的冷凝物水平。

如果主过滤器30的流阻增加，该冷凝物水平上升并且液面高度a构成重要的最大冷凝物液面高度，例如，该液面高度不应被超过。如果传感器装置64检测到该升高了的冷凝物水平a，则控制单元60打开阀62并且由此引导控制空气14到隔膜阀50的控制空气腔室52中。在这种情况下，传感器装置64较佳地以这种方式构造，即，仅检测冷凝物的水平而忽略在冷凝物之上的空气和游离的油馏分。因此，其能够在冷凝物与油或空气之间区分。传感器装置64因此检测冷凝物11'的液面高度而不是在冷凝物11'之上的游离的油馏分13的液面高度。

控制空气可从控制空气腔室52经由控制空气出口57逸出并且由此达到头部壳体的腔室24。在该情况下，控制空气出口57较佳地具有比控制空气入口58小的横截面，使得如果控制空气14引入，则可在控制空气腔室52中快速产生压强。由于该压强，在阀50内的隔膜54朝向混合物入口55向左运动并且密封该入口。因此，没有冷凝物11能够再流入腔室24。较佳地，控制单元60同时也中断冷凝物11到卸压腔室21中的馈送。这可特别地与在油/水分离设备10的上游的冷凝物中间收集组合，或冷凝物被供应到并行连接的另一油/水分离设备。

通过借助隔膜54关闭混合物入口55，也没有空气能经由该方式从腔室24逸出到卸压腔室21中。较佳地，控制单元60也关闭到收集容器70的阀72。通过进一步供应控制空气14到腔室24中，其中的压强上升，由此，冷凝物11可被推动通过主过滤器30和升流管40朝向出口42并且在该过程中被净化。因此，可克服过滤器升高了的流阻，并且设备可保持工作而没有溢流。在该过程中，控制空气14首先用于借助隔膜55关闭混合物入口55，并且接着用于在腔室24内产生压强。在图2中示出该情形。冷凝物水平已达到了最大液面高度a，并且隔膜54关闭了混合物入口55。

图3和4以示意图示出隔膜阀50的工作模式，其中，两个腔室52和53显然在阀壳体51内，两个腔室由弹性隔膜54相互隔开。在正常工作时(图3)，隔膜54定位为使得混合物入口55是打开的，并且冷凝物能够从混合物入口55流经混合物腔室53并且从混合物出口56离开。如果控制空气14被引入到控制空气入口58中，则在控制空气腔室52内产生压强，由于该压强隔膜54首先被压抵混合物入口55，由此隔膜密封该混合物入口。控制空气离开控制空气出口57并且进而在头部壳体的腔室中产生压强。

控制空气14在各种情形下可由控制单元60再次切断。例如，如果冷凝物水平达到了较低的液面高度b，则可切断控制空气。如果切断控制空气14，则隔膜54返回到它的原始位置(图1)并且消除混合物入口55堵塞，使得新的冷凝物11能流入腔室24。如果冷凝物水平再上升至高达液面高度a，充气加压可再次发生，使得正常工作和充气加压持续切换。由此，冷凝物的水平在点a与b之间移动。

此外，如果即便在充气加压期间，腔室24中的冷凝物水平达不到较低的液面高度b，即，无法保持在该水平之上，则可在控制单元60上发出错误通知。这暗示了例如过滤器30被阻塞和/或隔膜阀50是损坏的。

也可在预定时间段之后切断控制空气14，例如，如果经验值显示在腔室24中的液面高度在该时间段之后已下降到与水平b相对应的预定水平。也在该情况下，在水平重新增加的情况下可接着另一次充气加压。因此，在该实施例中，仅必须限定水平a和实现计时器控制。

此外，可限定最低液面高度c，冷凝物水平不可下降到该水平之下。该最低液面高度位于水平b之下并且进而在a与b之间的工作范围之下。如果尽管切断了控制空气冷凝物水平仍下降到该最低液面高度c之下，则这暗示了例如控制空气14的电磁阀62是损坏的，并且控制空气仍然流入隔膜阀50。也在这种情况下，也可在控制单元60上输出错误通知，因为否则容器可能耗尽。因此，可选的点c构成报警点。

也可设置控制单元60输出维护通知。例如，如果已达到了预定的循环数或循环的持续时间变得太长，则可发生(输出维护通知)。在该情况下，循环构成了具有充气加压的运行，即，例如在水平a与b之间的运行。如果维护周期已过去了(例如6个月)，则也可输出维护通知。

出于维修目的也可执行具有充气加压的运行。为此目的，相应的维护指令可由维修人员输入到控制单元60中，籍此，产生了引起上述控制空气14的馈送的控制指令。因此，主过滤器30可被挤空,并且如果它是筒则被替换。为此目的，松开在入口端口32和出口端口33上的螺纹连接，旋下主过滤器33并且旋上新的过滤器。如果相反地为此目的用泵将腔室24泵空，则由于回流可从过滤器抽吸冷凝物。这会要求在连接开口23的区域中的另一个阀。

在根据静压原理工作的油/水分离设备内的液压水平必须与传感器水平a、b和c区分。在出口开口42的冷凝物排放部上、在采集排出管道71的油排放部处并且由于在过滤器之上的冷凝物的水平而产生液压水平。

在本发明的上述示例性实施例中使用的阀仅构成示例，其中，这些和其它阀也可由适合于各自的应用场合的任何其它种类的阀形成。例如，电磁阀72也可构造为像隔膜阀50那样。此外，其它类型的阀，诸如球阀、滑阀、夹管阀(pinchvalves)等可用于这两个阀。

举例来说，图5示出在正常工作中的根据本发明的油/水分离设备10'的第二实施例。该油/水分离设备10'的主要部件和功能可与根据图1的第一实施例的那些主要部件和功能相对应。然而，阀50未构造为具有上述功能的隔膜阀。相反，可使用另一种类的阀，借助其可控制冷凝物到第二腔室24中的馈送。冷凝物11仍从卸压腔室21流经阀50到第二腔室24中，其中，如果冷凝物11'达到水平a，阀50可具体由控制空气启动。为此目的，控制空气入口58有分支，使得控制空气的一部分可被引导到阀50，从而启动它。附加的控制空气在达到第二腔室24以增加该处的压强之前被首先馈送到节流装置65。以此方式，可在腔室内发生控制空气的减压。然而，如果设备的控制空气已经可以期望的压强供应或在另一位置处发生节流，则该减压也可省略。

阀50较佳地构造为，当控制空气切断时它再次打开。然而，该阀也可能够由控制单元60启动，例如为了使阀打开。也可借助控制单元60触发阀50的关闭。

附图标记列表

10,10'油/水分离设备

11要处理的油/水混合物、冷凝物

11'在分离游离的油含量之后的油/水混合物、冷凝物

11"在通过主过滤器之后的冷凝物

12释放空气出口

13游离的油馏分

14空气供应、控制空气

20壳体、头部壳体

21第一腔室、卸压腔室

22入口开口

23连接开口

24第二腔室

25过滤器垫

30主过滤器

31吸附过滤器材料

32入口端口

33出口端口

40升流管

41通气开口

42出口开口

50阀、隔膜阀

51阀壳体

52控制空气腔室

53混合物腔室

54隔膜

55混合物入口

56混合物出口

57控制空气出口

58控制空气入口

60控制单元

62阀、电磁阀

63压缩空气供应

64传感器装置、液面高度传感器

65节流阀

70收集容器、罐

71采集排出管道

72阀、电磁阀

a最大液面高度

b液面高度

c最小液面高度