钢管磨内壁时用的除尘机器的制作方法

本发明中涉及了一种钢管磨内壁时用的除尘机器。

背景技术：

在现有技术中，在钢管内壁磨削过程中就需要对钢管的内壁进行除尘，防止在加工过程中产生的废气对大气造成污染。

现有技术中，通常只采用一级除尘，但是这样是大大不利于除尘效果的。

技术实现要素：

本发明提供了一种钢管磨内壁时用的除尘机器，其能够对各种尺寸的钢管磨削过程中产生的粉尘气体进行二次除尘。

本发明公开了一种钢管磨内壁时用的除尘机器，其特征在于，它包括：初级除尘装置，所述初级除尘装置包括第一机壳、位于第一机壳内的第一除尘部件，所述第一机壳上开设第一入风口以及通过第一除尘部件与第一入风口相连通的第一出风口，所述第一入风口与钢管的内腔相连通；次级除尘装置，所述次级除尘装置包括第二机壳、位于第二机壳内的第二除尘部件，所述第二机壳上开设有第二入风口、以及通过第二除尘部件与第二入风口相连通的第二出风口，所述第二机壳可沿一轴线相对第一机壳滑动；连接装置，其包括设置在第一机壳上的第一连接管、设置在第二机壳上且与第二入风口相连通的第二连接管；所述第二连接管包括呈中空的管体以及分别设置在管体上的第一弹性板和第二弹性板，所述第一连接管的入口端与所述第一出风口相连通，所述第一连接管的出口端插设在第一弹性板和第二弹性板之间以使得所述第一连接管与所述第二连接管相连通；抽风机，其位于第二机壳内，当抽风机关闭时，所述第一连接管可沿所述轴线相对第二连接管滑动；当抽风机开启时，所述第一弹性板、所述第二弹性板将第二连接管封闭。

优选地，所述初级除尘装置为旋风式除尘装置，所述第一除尘部件为旋风筒。

优选地，所述次级除尘装置为过滤式除尘装置，所述第二除尘部件为过滤筒。

优选地，所述过滤式除尘装置包括多组倾斜设置的过滤筒。

优选地，所述过滤式除尘装置还包括一清灰装置，该清灰装置从所述过滤筒的上方开口端朝所述过滤筒内吹入压缩空气。

优选地，在所述过滤筒内部，沿该过滤筒的延伸方向固定设置有上端头封闭的芯管，在所述芯管与所述滤筒之间存在空腔。所述滤筒的筒腔内设有沿所述滤筒的长度方向延伸的芯管。

优选地，所述芯管朝上的端头相对于所述滤筒朝上的开口端向前突出，并突出呈锥状。

优选地，所述初级除尘装置的第一入风口呈自入口逐渐变小的锥形。

优选地，所述初级除尘装置还包括一底座，所述第一机壳可滑动的设置于底座上。

优选地，所述第一连接管在当抽风机开启时其与第一弹性板、第二弹性板相贴处设置有橡胶圈。

本发明采用以上结构，具有以下优点：1、能够对粉尘气体进行多次除尘，除尘效果好；2、适用于各种长度的钢管，除尘机器的通用率高；3、适用于各种口径的钢管，除尘机器的通用率高；4、对粉尘气体先进行旋风过滤，旋风过滤能够将一些粗颗粒的杂质去除，并能够起到防火星的作用，将经过旋风过滤后的粉尘气体进行过滤筒过滤，由于过滤筒过滤的精度较高，因而过滤筒能够将粉尘气体中较细的杂质去除。

附图说明

附图1为本发明中的除尘机器结构示意图。

附图2为本发明中的初级除尘装置结构示意图。

附图3为本发明中连接装置的第一结构示意图。

附图4为本发明中连接装置的第二结构示意图。

附图中：1、初级除尘装置；11、第一机壳；111、第一入风口；112、第一出风口；12、第一除尘部件；13、第一灰斗；14、底座；15、滚轮；2、次级除尘装置；21、第二机壳；211、第二入风口；212、第二出风口；22、第二除尘部件；23、第二灰斗；24、清灰装置；3、连接装置；31、第一连接管；32、第二连接管；321、管体；322、第一弹性板；323、第二弹性板。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。

如图1所示，本发明的实施例，一种钢管磨内壁时用的除尘机器，它包括初级除尘装置1、次级除尘装置2、连接装置3、抽风机。

本发明采用了多级除尘，因而相对传统的仅仅采用一种除尘方式来讲，除尘效果以及除尘效率大幅提高。但是，为了满足各种长度尺寸的钢管，磨钢管内壁的磨削机、初级除尘装置1以及次级除尘装置2其中必须要可相对运动。钢管长度的变化量需要除尘器这端克服，也就是由初级除尘的位置进行克服。因而，初级除尘装置1必须要可相对次级除尘装置2运动，而如果还采用传统的连接方法，这必然会带来粉尘气体的泄露，达不到除尘的目的。

如图1和2所示，初级除尘装置1包括第一机壳11、位于第一机壳11内的第一除尘部件12，所述第一机壳11上开设第一入风口111以及通过第一除尘部件12与第一入风口111相连通的第一出风口112，所述第一入风口111与钢管的内腔相连通。加工过后的粉尘气体自第一机壳11的入风口进入第一除尘部件12，在第一除尘部件12内完成旋风过滤后自第一机壳11的第一出风口112导出第一机壳11。具体的，第一除尘部件12为旋风筒，初级除尘装置1采用旋风式除尘。

如图1所示，次级除尘装置2包括第二机壳21、位于第二机壳21内的第二除尘部件22，所述第二机壳21上开设有第二入风口211、以及通过第二除尘部件22与第二入风口211相连通的第二出风口212，所述第二机壳21可沿一轴线相对第一机壳11滑动。第二入风口211通过连接装置3与第一机壳11的第一出风口112相连通。经过第一除尘部件12过滤后的气体自第二入风口211进入第二机壳21，在经过第二除尘部件22过滤后自第二机壳21的第二出风口212导出第二机壳21。具体的，第二除尘部件22为过滤筒，次级除尘装置2采用过滤式除尘。由于过滤式除尘装置体积质量较大，因而不易于移动。在本实施例中，次级除尘装置2的第二机壳21相对固定。初级除尘装置1中的第一机壳11可相对第二机壳21滑动。优选地，初级除尘装置1还包括一底座14，第一机壳11的下部设置有滚轮15，底座14上设置有与滚轮15相滚动配合的滑槽。

在次级除尘装置2中，过滤筒为多组且倾斜设置。采用此种结构能够尽可能扩大除尘的有效面积，增加除尘的效率。

次级除尘装置2还包括一清灰装置24，该清灰装置24从所述过滤筒的上方开口端朝所述过滤筒内吹入压缩空气。清灰装置24从过滤筒朝上的开口端向过滤筒内吹入压缩空气，对过滤筒上的过滤层进行清灰，由于在过滤筒内设有了芯管，则从清灰装置24吹入的压缩空气只能从清灰通道中通过，因此减小了过滤筒内的喷吹面积，在喷吹相同流量空气的前提下提高了压缩空气的流速，使得压缩空气能与过滤筒上的过滤层充分接触，彻底清除过滤层上截留的粉尘，在过滤筒上的粉尘被彻底清除后，能提高过滤风速，从而提高了除尘效率。

优选地，芯管朝上的端头相对于所述滤筒朝上的开口端向前突出，并突出呈锥状。

如图3和图4所示，连接装置3包括第一连接管31、第二连接管32。

第一连接管31固定设置在第一机壳11上。第二连接管32设置在第二机壳21上。当第一机壳11相对第二机壳21滑动过程中，第一连接管31随着第一机壳11也相对第二机壳21滑动。

第一连接管31的入口端与第一机壳11的第一出风口112相连通。第一连接管31的出口端与第二连接管32的入口端相连通。第二连接管32的出口端与第二机壳21的第二入风口211相连通。

第二连接管32包括管体321、设置在管体321上的第一弹性板322以及设置在管体321上的第二弹性板323。

管体321呈中空。第一弹性板322与第二弹性板323之间形成一缝隙。第一连接管31的出口端穿过该缝隙插设在管体321中。

第二机壳21内设置有抽风机。当抽风机运行时，第二机壳21相对第一机壳11形成负压，以使得第一弹性板322与第二弹性板323之间相紧贴，还使得第一弹性板322与第二弹性板323紧紧贴覆在第一连接管31上，最终第二连接管32与第一连接管31之间的间隙被第一弹性板322与第二弹性板323封闭。当抽风机停止时，第一弹性板322与第二弹性板323复原。第一连接管31又可相对第二连接管32滑动。具体的，第一弹性板322和第二弹性板323可以由橡胶制成。优选地，第一连接管31在当抽风机开启时其与第一弹性板322、第二弹性板323相贴处设置有橡胶圈。即当第一弹性板322、第二弹性板323与第一连接管31的橡胶圈相贴紧时，第二连接管32的密封效果更佳。

优选地，初级除尘装置1第一入风口111呈自入口逐渐变小的锥形。由于呈锥形，因而第一入风口111可以适用于各种口径的钢管。

优选地，初级除尘装置1包括位于第一除尘部件12下方的第一灰斗13，所述第一灰斗13的下部开设有第一出灰口。次级除尘装置2包括位于第二除尘部件22下方的第二灰斗23，所述第二灰斗23的下部开设有第二出灰口。

本发明的工作原理如下：抽风机关闭，调节初级除尘装置1相对次级除尘装置2以及磨内壁的磨削机的位置，第一弹性板322与第二弹性板323之间具有缝隙，第一弹性板322、第二弹性板323与第一连接管31之间具有空隙。此时，第一连接管31伴随着初级除尘装置1相对第二连接管32滑动。当初级除尘装置1调节至合适位置时，开启抽风机，由于形成负压，因而第一弹性板322和第二弹性板323变形使得原有的第一弹性板322和第二弹性板323之间的缝隙封闭，再使得第一弹性板322和第二弹性板323将其原先与第一连接管31之间的空隙封住。当开启抽风机时，粉尘气体在经过初级除尘后，经过第一连接管31后，自第一连接管31的出口端进入第二连接管32的管体321内，再自第二连接管32的管体321的出口端流进第二机壳21，再经过次级除尘装置2过滤后导出第二机壳21。

以上对本发明的特定实施例结合图示进行了说明，很明显的在不离开本发明的范围和精神的基础上，可以对现有技术和工艺进行很多修改。在本发明的所属技术领域中，只要掌握通常知识，就可以在本发明的技术要旨范围内，进行多种多样的变更。