本实用新型属于搅拌罐领域，尤其是涉及一种混合搅拌罐粉碎机构。
背景技术：
搅拌罐是各种物料混合较常用的设备，对于不同的混合物，会产生不同的搅拌反应，有些会在搅拌过程中发热，有些搅拌的成分间颗粒较大，造成搅拌不匀，但是现有的搅拌装置，搅拌装置的通用性较强，忽视了一些细节的反应的发生，进而在搅拌后影响了产品的效果，提高了混合后产品的废品率。针对此种情况，本实用新型提出了一种混合搅拌罐粉碎机构，通过此种粉碎机构的内外双重反向旋转，配以叶片能够更好的保证粉碎效果，且物料不会粘附堆积在壁上，避免浪费，配以辊的多重粉碎过滤，能够在混合物料均匀的基础上保证混合颗粒的直径较小，为后续的使用提供更好的效果，提高精度，降低生产成本。
技术实现要素：
有鉴于此，本实用新型旨在提出一种混合搅拌罐粉碎机构，通过此种粉碎机构的内外双重反向旋转，配以叶片能够更好的保证粉碎效果，且物料不会粘附堆积在壁上，避免浪费，配以辊的多重粉碎过滤，能够在混合物料均匀的基础上保证混合颗粒的直径较小，为后续的使用提供更好的效果，提高精度，降低生产成本。
为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：
一种混合搅拌罐粉碎机构，包括转动的粉碎筒和至于其内同轴心反向转动连接的粉碎轴，所述粉碎轴外壁设有圆周分布的多列叶片，所述粉碎筒内壁设有锥形齿，所述粉碎轴远离进料机构一端的侧壁设有对称的搅拌叶片，所述粉碎筒底部转动连接向内收紧的锥形结构，其出口为方形口，所述锥形结构通过固定在工作台上的方形架支撑，对应所述方形口的位置的所述方形架内设有出料箱，所述出料箱内设有相对转动的两个辊，两个所述辊置于所述出料箱外的部分通过第一齿轮和第二齿轮啮合，其中一个所述辊端部与第二电机连接。
进一步的，对称的两个所述搅拌叶片之间形成的直径小于所述粉碎筒内壁的直径，所述搅拌叶片上设有多个均匀分布的通孔。
进一步的，所述搅拌叶片和所述方形口之间还设有第一过滤板，所述第一过滤板固定在所述粉碎筒底部，将所述粉碎筒和所述锥形结构连通，所述搅拌叶片到所述第一过滤板之间的距离不大于5mm。
进一步的，所述粉碎轴内部开有空腔，所述粉碎轴内壁连接横杆，转轴穿过所述粉碎轴与其内的横杆固定连接，所述转轴与所述粉碎轴上部间隙配合，所述转轴的轴线与所述粉碎筒的轴线重合，所述粉碎筒外壁固定有环形齿，边缘设有与所述环形齿配合的第三齿轮，所述第三齿轮通过第三电机驱动，所述第三电机通过支架座与横板底部固定，所述第三齿轮的轴线与所述粉碎筒的轴线平行。
进一步的，所述转轴的另一端通过第一电机连接，所述第一电机固定在分料轴底部。
进一步的，所述辊远离所述第一过滤板的一侧设有第二过滤板，所述第二过滤板底部的所述出料箱内部设有导料块，所述导料块围成的开口置于开孔上方，且横截面积小于所述开孔的横截面积，所述第一过滤板的直径大于所述第二过滤板的直径。
相对于现有技术，本实用新型所述的一种固体化学原料混合搅拌罐具有以下优势：
(1)本实用新型所述的一种固体化学原料混合搅拌罐，通过简单的结构配合实现固体化学原料的专用混合搅拌罐，保证固体颗粒大小的均匀性，以更好的实现其混合效果，工作效率较高，稳定性较强，提高混合的均匀度，保证更好的粉碎混合效果，降低生产成本。
(2)本实用新型所述的一种固体化学原料混合搅拌罐，通过此种进料机构的设计能够保证较多的进料不会堆积在一处，避免堵塞，使其能够更快速的进入，下部分流的设计能够将物料更均匀的分布于筒内，为后续的粉碎提供了更好的效果，保证更好的均匀度。
(3)本实用新型所述的一种固体化学原料混合搅拌罐，通过此种粉碎机构的内外双重反向旋转，配以叶片能够更好的保证粉碎效果，且物料不会粘附堆积在壁上，避免浪费，配以辊的多重粉碎过滤，能够在混合物料均匀的基础上保证混合颗粒的直径较小，为后续的使用提供更好的效果，提高精度，降低生产成本。
附图说明
构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
图1为本实用新型实施例所述的一种固体化学原料混合搅拌罐整体结构示意图；
图2为本实用新型实施例所述的一种固体化学原料混合搅拌罐进料机构局部放大图；
图3为本实用新型实施例所述的一种固体化学原料混合搅拌罐粉碎机构局部放大图。
附图标记说明：
1-L形支架；2-工作台；3-方形架；4-锥形结构；5-搅拌叶片；501-通孔；6-锥形齿；7-叶片；8-粉碎轴；9-粉碎筒；10-环形管；11-分料管；12-横板；13-气缸；14-进料斗；15-顶杆；16-支架；17-导料筒；18-出口处；19-分料轴；1901-锥形导料轴；20-U形架；21-支架座；22-第一电机；23-转轴；24-第三电机；25-环形齿；26-第三齿轮；27-横杆；28-空腔；29-第一过滤板；30-第二齿轮；31-第二电机；32-第一齿轮；33-出料箱；34-辊；35-集料箱；36-开孔；37-第二过滤板；38-导料块；39-方形口。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。
如图1所示一种固体化学原料混合搅拌罐，包括L形支架1，所述L形支架1顶部设有横板12，所述L形支架1上还设有与所述横板12平行的工作台2，所述工作台2上设有粉碎机构，穿过所述横板12固定有进料机构，所述进料机构通过底部的环形管10与所述粉碎机构连通，所述工作台2对应所述粉碎机构的位置开有开孔36，所述L形支架1底部对应所述开孔36的位置设有集料箱35；所述进料机构包括穿过所述横板12的进料斗14，所述进料斗14内轴心处设有分料轴19，所述环形管10置于所述进料斗14的底部，所述进料斗14和所述分料轴19靠近所述环形管10一端的两者之间的环形间隙形成导料腔，所述导料腔上圆周分布有多个分料管11，所述分料管11分别与对应的所述环形管10连通，所述分料轴19远离所述环形管10的一端为锥形导料轴1901，所述横板12上还设有导料筒17，所述导料筒17一端置于所述进料斗14上方，另一端通过支架16转动连接，其中间部分设有气缸13，所述气缸13的顶杆15与所述导料筒17转动连接；所述粉碎机构包括转动的粉碎筒9和至于其内同轴心反向转动连接的粉碎轴8，所述粉碎轴8外壁设有圆周分布的多列叶片7，所述粉碎筒9内壁设有锥形齿6，所述粉碎轴8远离所述进料机构一端的侧壁设有对称的搅拌叶片5，所述粉碎筒9底部转动连接向内收紧的锥形结构4，其出口为方形口39，所述锥形结构4通过固定在所述工作台2上的方形架3支撑，对应所述方形口39的位置的所述方形架3内设有出料箱33，所述出料箱33内设有相对转动的两个辊34，两个所述辊34置于所述出料箱33外的部分通过第一齿轮32和第二齿轮30啮合，其中一个所述辊34端部与第二电机31连接，通过简单的结构配合实现固体化学原料的专用混合搅拌罐，保证固体颗粒大小的均匀性，以更好的实现其混合效果，工作效率较高，稳定性较强，提高混合的均匀度，保证更好的粉碎混合效果，降低生产成本，通过此种进料机构的设计能够保证较多的进料不会堆积在一处，避免堵塞，使其能够更快速的进入，下部分流的设计能够将物料更均匀的分布于筒内，为后续的粉碎提供了更好的效果，保证更好的均匀度，通过此种粉碎机构的内外双重反向旋转，配以叶片能够更好的保证粉碎效果，且物料不会粘附堆积在壁上，避免浪费，配以辊的多重粉碎过滤，能够在混合物料均匀的基础上保证混合颗粒的直径较小，为后续的使用提供更好的效果，提高精度，降低生产成本。
其中，所述锥形导料轴1901顶部通过U形架20固定在所述横板12上，所述U形架20的横截面为三角形结构。
其中，所述顶杆15的轴线与所述分料轴19的轴线平行，所述导料筒17底部的出口处18置于所述锥形导料轴1901上方。
其中，所述环形管10为锥形管，靠近所述分料管11一端的直径小于另一端的直径。
其中，对称的两个所述搅拌叶片5之间形成的直径小于所述粉碎筒9内壁的直径，所述搅拌叶片5上设有多个均匀分布的通孔501。
其中，所述搅拌叶片5和所述方形口39之间还设有第一过滤板29，所述第一过滤板29固定在所述粉碎筒9底部，将所述粉碎筒9和所述锥形结构4连通，所述搅拌叶片5到所述第一过滤板29之间的距离不大于5mm。
其中，所述粉碎轴8内部开有空腔28，所述粉碎轴8内壁连接横杆27，转轴23穿过所述粉碎轴8与其内的横杆72固定连接，所述转轴23与所述粉碎轴8上部间隙配合，所述转轴23的轴线与所述粉碎筒9的轴线重合，所述粉碎筒9外壁固定有环形齿25，边缘设有与所述环形齿25配合的第三齿轮26，所述第三齿轮26通过第三电机24驱动，所述第三电机24通过支架座21与所述横板12底部固定，所述第三齿轮26的轴线与所述粉碎筒9的轴线平行。
其中，所述转轴23的另一端通过第一电机22连接，所述第一电机22固定在所述分料轴19底部。
其中，所述辊34远离所述第一过滤板29的一侧设有第二过滤板37，所述第二过滤板37底部的所述出料箱33内部设有导料块38，所述导料块38围成的开口置于所述开孔36上方，且横截面积小于所述开孔36的横截面积，所述第一过滤板29的直径大于所述第二过滤板37的直径。
本实用新型的具体实施方式：在使用时，检查各部分的配合关系，保证各部分正常运行，启动电源，控制系统带动气缸13升降，使导料筒17底部的出口处18置于锥形导料轴1901上方，在其范围内摆动，随之料从不同的方向进入，防止堵塞，随之进入粉碎筒9，第一电机22带动转轴23转动，第三电机24带动粉碎筒9转动，使内外反向转动，内部的叶片7对其进行粉碎，随之两种或多种化学原料投入后粉碎，在此过程，锥形齿6的设计保证产品不会粘，全部经第一过滤板29过滤至出料箱33，搅拌叶片5的设计保证堆积底部的产品不会堵塞住第一过滤板29的孔，保证料全部过滤出，之后进入两辊34之间进一步的粉碎混合，经第二过滤板37过滤后进入集料箱35，完成化学原料的粉碎和混合。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。