本发明涉及生物质燃料技术领域，尤其是涉及一种生物质燃料去铁质杂质进料装置。
背景技术：
秸秆、枝桠柴、树皮、树根、木材加工厂下脚料等生物质，适当加工后，可以作为生物质发电用的生物质燃料。这些生物质形状大小不同，较大的生物质可能会损坏粉碎辊，影响粉碎辊的使用寿命，同时生物质中含有铁质杂质，进而会影响生物质的加工质量，甚至会损坏加工装置，导致生物质加工的中断。
因此，有必要提供一种新的技术方案以克服上述缺陷。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种可有效解决上述技术问题的生物质燃料去铁质杂质进料装置。
为达到本发明之目的，采用如下技术方案：
一种生物质燃料去铁质杂质进料装置，包括支撑装置、设置于所述支撑装置上方的电缸装置、设置于所述支撑装置上的进料装置、设置于所述进料装置下方的集中装置、设置于所述集中装置下方的振动装置，所述支撑装置包括所述支撑板、设置于所述支撑板上方左右两侧的连接块、设置于所述连接块上方的转动杆、设置于所述转动杆上端的第一滚轮、设置于所述转动杆下方的第一弹簧，所述电缸装置包括升降板、设置于所述升降板下方的推动杆、设置于所述推动杆上的限定杆、设置于所述推动杆下方的电缸，所述进料装置包括设置于所述升降板上的进料框、设置于所述进料框下方的出料框、收容于所述进料框内的第二滚轮、设置于所述第二滚轮上的磁铁、设置于所述出料框左右两侧的第二弹簧，所述集中装置包括设置于所述出料框下方的集中框、设置于所述集中框左侧的支架、收容于所述集中框内左右两侧的集中块、收容于所述集中框内的支撑杆、收容于所述出料框内的固定板、设置于所述固定板上方的分料块，所述振动装置包括设置于所述集中框下方的振动框、收容于所述振动框内的集中板、挡板、设置于所述振动框下方的壳体、设置于所述振动框左右两侧的振动器、固定杆、第三弹簧。
所述支撑板上设有贯穿其上下表面的第一通孔，所述连接块的下端与所述支撑板固定连接，所述转动杆设有两个，所述转动杆的下端设有第一凹槽，所述连接块收容于所述第一凹槽内且与所述转动杆枢轴连接，所述转动杆的上端设有第二凹槽，所述第一滚轮设有两个，所述第一滚轮收容于所述第二凹槽内且与所述转动杆枢轴连接，所述第一弹簧设有两个，所述第一弹簧呈竖直放置，所述第一弹簧的上端与所述转动杆固定连接，所述第一弹簧的下端与所述支撑板固定连接。
所述升降板上设有贯穿其上下表面的第二通孔，所述转动杆穿过所述第二通孔且顶靠在所述升降板上，所述推动杆的上端与所述升降板固定连接，所述推动杆的下端贯穿所述限定杆的上下表面且与其滑动接触，所述电缸与所述支撑板固定连接，所述电缸与所述限定杆固定连接，所述电缸与所述推动杆的下端连接。
所述进料框穿过所述第二通孔、所述第一通孔且与其滑动接触，所述出料框的上端与所述进料框的下端固定连接，所述第二滚轮与所述进料框枢轴连接。
所述磁铁呈环状，所述磁铁与所述第二滚轮固定连接，所述第二弹簧设有两个，所述第二弹簧的一端与所述出料框固定连接。
所述集中框呈空心的长方体，所述第二弹簧收容于所述集中框内，所述第二弹簧的另一端与所述集中框的内表面固定连接，所述集中框上设有位于其下表面的第三通孔，所述支架的一端与所述集中框固定连接，所述支架的另一端与所述支撑板固定连接，所述集中块的纵截面呈直角三角形，所述集中块与所述集中框内表面固定连接，所述集中块位于所述第三通孔的左右两侧，所述支撑杆的下端与所述集中框的内表面固定连接，所述支撑杆的上端收容于所述出料框内，所述固定板与所述支撑杆的上端固定连接，所述固定板收容于所述出料框内且与所述出料框的内表面滑动接触，所述分料块的下表面与所述固定板的上表面固定连接。
所述振动框呈空心的长方体，所述振动框顶靠在所述集中框的下表面上且与其滑动接触，所述振动框位于所述第三通孔的下方，所述集中板收容于所述振动器内且与所述振动框内表面固定连接，所述集中板上设有贯穿其上下表面的第四通孔，所述挡板与所述振动框的内表面固定连接，所述挡板上设有若干贯穿其上下表面的第五通孔。
所述壳体的纵截面呈等腰梯形，所述壳体的上端与所述振动框的下端固定连接，所述振动器的一端与所述振动框固定连接，所述固定杆的上端与所述集中框固定连接，所述第三弹簧呈水平放置，所述第三弹簧的一端与所述振动框固定连接，所述第三弹簧的另一端与所述固定杆固定连接。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：本发明生物质燃料去铁质杂质进料装置可以实现将生物质中的铁质杂质充分的清除，吸除其中的铁质杂质，方便对生物质进行利用，防止对生物质加工机械造成影响，安全可靠，稳定性高。
附图说明
图1为本发明生物质燃料去铁质杂质进料装置的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明生物质燃料去铁质杂质进料装置做出清楚完整的说明。
如图1所示，本发明生物质燃料去铁质杂质进料装置包括支撑装置1、设置于所述支撑装置1上方的电缸装置2、设置于所述支撑装置1上的进料装置3、设置于所述进料装置3下方的集中装置4、设置于所述集中装置4下方的振动装置5。
如图1所示，所述支撑装置1包括所述支撑板11、设置于所述支撑板11上方左右两侧的连接块12、设置于所述连接块12上方的转动杆13、设置于所述转动杆13上端的第一滚轮14、设置于所述转动杆13下方的第一弹簧15。所述支撑板11呈长方体且水平放置，所述支撑板11上设有贯穿其上下表面的第一通孔111，所述第一通孔111呈方形。所述连接块12设有两个，所述连接块12呈长方体，所述连接块12的下端与所述支撑板11固定连接。所述转动杆13设有两个，所述转动杆13倾斜放置，所述转动杆13的下端设有第一凹槽，所述连接块12收容于所述第一凹槽内且与所述转动杆13枢轴连接，使得所述转动杆13可以围绕所述连接块12旋转，所述转动杆13的上端设有第二凹槽。所述第一滚轮14设有两个，所述第一滚轮14呈圆柱体，所述第一滚轮14收容于所述第二凹槽内且与所述转动杆13枢轴连接，使得所述第一滚轮14可以在所述第二凹槽内旋转。所述第一弹簧15设有两个，所述第一弹簧15呈竖直放置，所述第一弹簧15的上端与所述转动杆13固定连接，所述第一弹簧15的下端与所述支撑板11固定连接，起到支撑的作用。
如图1所示，所述电缸装置2包括升降板21、设置于所述升降板21下方的推动杆22、设置于所述推动杆22上的限定杆23、设置于所述推动杆22下方的电缸24。所述升降板21呈长方体，所述升降板21上设有贯穿其上下表面的第二通孔211，所述第二通孔211呈方形，所述转动杆13穿过所述第二通孔211且顶靠在所述升降板21上。所述推动杆22的上端与所述升降板21固定连接。所述限定杆23呈长方体，所述推动杆22的下端贯穿所述限定杆23的上下表面且与其滑动接触，使得所述推动杆22可以稳定的上下移动。所述电缸24与电源(未图示)电性连接，为其提供电能，所述电缸24上设有开关(未图示)，控制其打开或关闭，所述电缸24与所述支撑板11固定连接，所述电缸24与所述限定杆23固定连接，所述电缸24与所述推动杆22的下端连接，使得所述电缸24可以带动所述推动杆22上下移动。
如图1所示，所述进料装置3包括设置于所述升降板21上的进料框31、设置于所述进料框31下方的出料框32、收容于所述进料框31内的第二滚轮33、设置于所述第二滚轮33上的磁铁34、设置于所述出料框32左右两侧的第二弹簧35。所述进料框31的纵截面呈等腰梯形且上下表面相通，所述进料框31穿过所述第二通孔211、所述第一通孔111且与其滑动接触，所述第一滚轮14定靠在所述进料框31上，从而对所述进料框31起到支撑作用。所述出料框32呈空心的长方体且竖直放置，所述出料框32上下表面相通，所述出料框32的上端与所述进料框31的下端固定连接。所述第二滚轮33与所述进料框31枢轴连接，使得所述第二滚轮33可以在所述进料框31内旋转，所述第二滚轮33与电机(未图示)连接，带动所述第二滚轮33主动旋转，所述第二滚轮33与电机的连接方式属于现有技术，故在此不再赘述。所述磁铁34呈环状，所述磁铁34与所述第二滚轮33固定连接，以便将生物质中的铁质杂质吸附住。所述第二弹簧35呈水平放置，所述第二弹簧35设有两个，所述第二弹簧35的一端与所述出料框32固定连接。
如图1所示，所述集中装置4包括设置于所述出料框32下方的集中框41、设置于所述集中框41左侧的支架42、收容于所述集中框41内左右两侧的集中块43、收容于所述集中框41内的支撑杆44、收容于所述出料框32内的固定板45、设置于所述固定板45上方的分料块46。所述集中框41呈空心的长方体，所述集中框41的上端设有开口使其纵截面呈凹字形，所述第二弹簧35收容于所述集中框41内，所述第二弹簧35的另一端与所述集中框41的内表面固定连接，所述集中框41上设有位于其下表面的第三通孔411，所述第三通孔411设有两个且呈长方形。所述支架42呈弯折状，所述支架42的一端与所述集中框41固定连接，所述支架42的另一端与所述支撑板11固定连接。所述集中块43的纵截面呈直角三角形，所述集中块43与所述集中框41内表面固定连接，所述集中块43位于所述第三通孔411的左右两侧，所述集中块43可以将生物质集中在所述第三通孔411内。所述支撑杆44呈长方体且竖直放置，所述支撑杆44的下端与所述集中框41的内表面固定连接，所述支撑杆44的上端收容于所述出料框32内。所述固定板45呈长方体，所述固定板45与所述支撑杆44的上端固定连接，所述固定板45收容于所述出料框32内且与所述出料框32的内表面滑动接触。所述分料块46的纵截面呈等腰三角形，所述分料块46的下表面与所述固定板45的上表面固定连接。
如图1所示，所述振动装置5包括设置于所述集中框41下方的振动框51、收容于所述振动框51内的集中板52、挡板53、设置于所述振动框51下方的壳体54、设置于所述振动框51左右两侧的振动器55、固定杆56、第三弹簧57。所述振动框51呈空心的长方体且其上下表面相通，所述振动框51顶靠在所述集中框41的下表面上且与其滑动接触，所述振动框51位于所述第三通孔411的下方。所述集中板52呈长方体且水平放置，所述集中板52收容于所述振动器51内且与所述振动框51内表面固定连接，所述集中板52上设有贯穿其上下表面的第四通孔521。所述挡板53呈长方体且水平放置，所述挡板53与所述振动框51的内表面固定连接，所述挡板53上设有若干贯穿其上下表面的第五通孔531，所述第五通孔531呈圆形。所述壳体54的纵截面呈等腰梯形，所述壳体54的上下表面相通，所述壳体54的上端与所述振动框51的下端固定连接。所述振动器55的一端与所述振动框51固定连接，所述振动器55与电源(未图示)电性连接，为其提供电能，所述振动器55上设有开关(未图示)，方便控制其打开或者关闭，所述振动器55可以带动所述振动器51振动。所述固定杆56呈长方体且竖直放置，所述固定杆56的上端与所述集中框41固定连接。所述第三弹簧57设有六个，所述第三弹簧57呈水平放置，所述第三弹簧57的一端与所述振动框51固定连接，所述第三弹簧57的另一端与所述固定杆56固定连接，所述第三弹簧57对所述振动器51起到支撑作用。
如图1所示，本发明生物质燃料去铁质杂质进料装置使用时，首先打开与所述第二滚轮33连接的电机，使得所述第二滚轮33带动所述磁铁34旋转，然后将生物质原料倒入到所述进料框31内，与旋转的所述磁铁34接触，以便所述磁铁34将生物质中的铁质杂质吸附住，然后集中在所述分料块46的上方，然后打开所述电缸24的开关，使得所述推动杆22、所述升降板21向下移动，所述升降板21推动所述转动杆13，使得所述转动杆13围绕所述连接块12旋转，所述第一滚轮14向中间推动所述进料框31，使得所述进料框31向上移动，进而带动所述出料框32、所述第二滚轮33、所述磁铁34向上移动，直至所述出料框32向上脱离所述固定板45、所述分料块46，然后生物质经过所述分料块46的侧面向下掉落到所述集中框41内，然后经过所述集中块43的集中，生物质通过所述第三通孔411集中在所述振动框51内，且处于所述集中板52上方，然后打开所述振动器55的开关，使得所述振动框51、所述集中板52、所述挡板53、所述壳体54随之振动，使得所述集中板52上方的生物质逐渐的经过所述第四通孔521掉落在所述挡板53上方，由于所述第五通孔531设有若干个，使得掉落在所述挡板53上的生物质均匀的经过所述第五通孔531掉落在所述壳体54内，最后排出。至此，本发明生物质燃料去铁质杂质进料装置使用过程描述完毕。