一种可调中心管深度的磁选平底旋流器的制作方法

本实用新型涉及旋流器领域，具体为一种可调中心管深度的磁选平底旋流器。

背景技术：

传统旋流器是一种柱锥结构形式，标准旋流器带有20°锥角。由于旋流器的分离粒度与锥角有关，锥角越小，分离粒度越小，反之，分离粒度变大，因此对于粗粒分级选用常规旋流器通常造成底流(沉砂)产率过高，底流(沉砂)中夹带的细颗粒含量增多，从而造成返砂粒度质量不高，影响磨矿效果。现有的旋流器是在壳体一侧的切线方向上设有进料管，上方设有溢流管，下方设有一级或多级锥形筒体，锥形筒体下方为底流口(沉砂口)，这种旋流器由于设有锥形筒体，在处理高浓度、粗、重物料时，锥形筒体内容易堆积重相粗颗粒，造成旋流分级状态的崩溃，从而出现溢流跑粗大颗粒或重相颗粒现象，底流(沉砂)易夹带细颗粒或轻相颗粒，分级效率低，精度差。同时，由于旋流器下部是一个逐渐变小的锥体，被离心分离出的向下运动的密度大的组分，与沿中心线向上运动的密度小的组分在接近底流口出口的锥体小端附近容易返混，使得被分离出的组分有部分又返混在一起，降低了旋流器的分离效率。另外，旋流器溢流中心管的插入深度影响产品的最终使用效果，在实际应用中，因客户使用的具体工况不同，配套制作的中心管如效果不好则需要重做，耗费时间，并使得成本增大，在分离的物料中若掺杂有磁性物粒，普通的旋流分离显然也是达不到要求的。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型的目的是提出一种可调中心管深度的磁选平底旋流器，改变了旋流器传统的锥段结构，且中心管滑动穿设在旋流器顶部，可根据实际需求调节中心管的插入深度，同时设置的励磁线圈实现了磁选功能。

本实用新型为了解决上述问题所采取的技术方案为：一种可调中心管深度的磁选平底旋流器，包括旋流器本体以及由上至下依次设置在旋流器本体上的溢流口、给矿口和底流口，所述旋流器本体为一圆柱状筒体，旋流器本体底部的筒体上设置有励磁线圈，旋流器本体通过穿设在其顶端的中心管与溢流口连通，所述中心管由固设在旋流器本体顶部端盖上的连接管和滑动套设在连接管上的调节管构成，调节管顶部处穿设有紧固螺栓，连接管外壁设置有与紧固螺栓相匹配的紧固槽，且连接管和调节管的底端管口处均具有用于导流物料的锐角尖端，旋流器本体位于中心管下部筒体内的中心处垂直固设有中心柱，所述中心柱上设置有螺旋方向朝上的螺旋叶片。

作为优选的，所述中心柱顶端相邻调节管底端设置，中心柱底端相邻底流口顶端设置，且中心柱的外径均小于中心管和底流口的内径。

作为优选的，所述连接管的管体上设置有用于测量调节管在旋流器本体内插入深度的刻度标识。

作为优选的，所述紧固槽槽底为用于卡接紧固螺栓的锯齿状结构。

作为优选的，所述调节管与旋流器本体顶部端盖的连接处设置有密封圈。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

第一，本实用新型所述的一种可调中心管深度的磁选平底旋流器，用圆柱筒体结构取代传统锥形筒体，在处理高浓度、粗、重物料时，杜绝了粗重物料在筒体内的堆积现象，降低了溢流跑粗和底流(沉砂)夹细，能够提高分级效率和分级精度。

第二，本实用新型所述的一种可调中心管深度的磁选平底旋流器，将原有的中心管设置为两个滑动套设在一起的管体，相比原有的中心管，滑动套设的方式可实现中心管在旋流器本体内插入深度的调节，增强产品对不同工况的适应能力；方便随时调整产品的使用情况；节省更换部件的时间和成本。

第三，本实用新型所述的一种可调中心管深度的磁选平底旋流器，励磁线圈在通电的情况下工作产生一定强度的磁场，物料中带有磁性的物体在磁场的作用下向旋流器内壁运动，并沿着旋流器内壁以内壁向下运动，励磁线圈可有效的分离物料中的磁性物料。

第四，本实用新型所述的一种可调中心管深度的磁选平底旋流器，旋流器本体位于中心管下部筒体内的中心处垂直固设的中心柱，能够有效导流负压作用下向上运动的细物料，且中心柱上设置有螺旋方向朝上的螺旋叶片，进一步提高导流效率，避免负压作用下细物料经常出现的“返混”现象，提高分离效率。

附图说明

图1为本实用新型一种可调中心管深度的磁选平底旋流器的剖视结构示意图；

图2为本实用新型一种可调中心管深度的磁选平底旋流器的局部结构示意图；

图中标记：1、旋流器本体，2、弧形缓冲块，3、中心管，4、连接管，401、刻度标识，5、调节管，6、紧固螺栓，7、紧固槽，8、中心柱，9、锐角尖端。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作详细说明，本实施例以本实用新型技术方案为前提，给出了详细的实施方式和具体的操作过程。

如图所示，本实用新型为一种可调中心管深度的磁选平底旋流器，包括旋流器本体1以及由上至下依次设置在旋流器本体1上的溢流口、给矿口和底流口，所述旋流器本体1为一圆柱状筒体，旋流器本体1底部的筒体上设置有励磁线圈2，励磁线圈2在通电的情况下工作产生一定强度的磁场，物料中带有磁性的物体在磁场的作用下向旋流器内壁运动，并沿着旋流器内壁以内壁向下运动，励磁线圈2可有效的分离物料中的磁性物料，旋流器本体1通过穿设在其顶端的中心管3与溢流口连通，所述中心管3由固设在旋流器本体1顶部端盖上的连接管4和滑动套设在连接管4上的调节管5构成，调节管5顶部处穿设有紧固螺栓6，连接管4外壁设置有与紧固螺栓6相匹配的紧固槽7，且连接管4和调节管5的底端管口处均具有用于导流物料的锐角尖端9，工作状态下，在旋流器本体1中心处的细物料在负压作用下向上运动，由于连接管4和调节管5的管体均具有一定厚度，锐角尖端8可有效避免过程中出现的在连接管4和调节管5底端处堆积少部分的细物料情况的发出，旋流器本体1位于中心管3下部筒体内的中心处垂直固设有中心柱8，所述中心柱8上设置有螺旋方向朝上的螺旋叶片，能够有效导流负压作用下向上运动的细物料，避免负压作用下细物料经常出现的“返混”现象，提高分离效率。

以上为本实用新型的基本实施方式，可在以上基础上作进一步的改进、优化或限定。

进一步的，所述中心柱8顶端相邻调节管5底端设置，中心柱8底端相邻底流口顶端设置，且中心柱8的外径均小于中心管3和底流口的内径。

进一步的，所述连接管4的管体上设置有用于测量调节管5在旋流器本体1内插入深度的刻度标识401，在实际操作中可根据物料粗细度的需求，经过多次实际实验后，将刻度标识401的每一刻度与物料的粗细度相互匹配后并标注出来，这样更加方便调节，提高精细度。

进一步的，所述紧固槽7槽底为用于卡接紧固螺栓6的锯齿状结构，更有效的实现调节管5调节后与连接管4的紧固连接。

进一步的，所述调节管5与旋流器本体1顶部端盖的连接处设置有密封圈，调节管5在滑动调节过程中其与旋流器本体1之间的连接处难免会出现间隙缝隙，密封圈可有效避免物料的涌出。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非对本实用新型作任何形式上的限制，虽然本实用新型已以较佳实施例描述如上，然而并非用以限定本实用新型，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围内，当可利用上述所述技术内容作出的些许更动或修饰均为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。