专利名称：一种低能耗催化汽油加氢脱硫方法
技术领域：
本发明涉及一种低能耗催化汽油加氢脱硫方法，具体地说是以催化汽油为原料加氢生产硫含量小于10 μ g/g的清洁汽油调和组分的方法。
背景技术：
随着环保法规的日趋严格，欧美等发达国家相继立法对车用汽油中硫和烯烃含量提出了越来越严格的规定。从2009年起，将执行硫含量小于10 μ g/g欧V排放标准。我国对车用汽油的硫含量要求也越来越严格，自2008年I月I日起，供应北京的汽油开始执行相当于欧IV排放标准的规格，即硫含量小于50 μ g/g，上海、广州等国内大城市也将陆续实行类似的标准。2010年7月I日其他地区开始执行相当于欧III排放标准的规格，即硫含量小于150 μ g/g，烯烃百分含量不大于18v%。由此可见，未来我国对汽油硫含量和烯烃含量的要求必将越来越严格。因此，针对我国车用汽油的产品结构，有必要开发一种新的工艺技术用于生产硫含量小于10 μ g/g的车用汽油，以满足未来市场的需要。由于历史原因，我国车用汽油调和组分中催化裂化汽油占759Γ80%左右，并且具有硫含量较高和烯烃较高的特点。因此，降低我国催化裂化汽油硫含量是现阶段面临的重要问题。国外现有技术主要包括ExxonMobil公司的SCANFining工艺、IFP公司的Prime-G+工艺为代表的选择性加氢·脱硫工艺和ExxonMobil公司的0CTGAIN工艺、UOP公司的ISAL工艺为代表的加氢脱硫/辛烷值恢复组合工艺。但由于国外催化裂化汽油性质与国内相比较差别较大，且在汽油调和组分中所占比例较小。因此，国外技术在加工国内催化裂化汽油难以取得满意的结果。国内开发的催化裂化汽油加氢脱硫降烯烃技术有石油化工科学研究院的RSDS、RSDS-11、RID0S和抚顺石油化工研究院(FRIPP)的OCT-M技术和OCT-MD技术，这些技术均已经实现了工业化，但是，在生产硫含量小于10μ g/g的汽油产品时，均存在产品辛烷值损失较大且能耗较高的缺点。例如石油化工科学研究院开发的RSDS-1I技术，在工业装置运转的情况表明，要想生产硫含量小于IOy g/g的清洁汽油，辛烷值的损失将非常大。CN101307255A公开了一种劣质汽油馏分生产低硫汽油的方法。该方法先将全馏分劣质汽油原料进行固定床氧化脱臭，将硫醇硫转化为二硫化物，然后分馏为轻馏分和重馏分，重馏分经过高活性/低活性组合加氢脱硫催化剂进行选择性加氢脱硫，脱硫产物与轻馏分混合得到清洁汽油产品。该方法虽然也可以生产出硫含量小于10 μ g/g的汽油产品，但原料油适应性较差，且辛烷值损失也较大，且工艺流程与本发明有很大差别。CN101787307A公开了一种汽油加氢脱硫方法。该方法将汽油原料分馏成轻馏分汽油和重馏分汽油，其中轻馏分汽油经碱洗精制脱除其中的硫醇硫；重馏分汽油依次经过两个加氢反应器，进行加氢脱双烯、选择性加氢脱硫和选择性加氢脱硫醇反应；所得的加氢重馏分汽油与精制后的轻馏分汽油混合后得到超低硫的全馏分汽油。该方法虽然也可以生产出硫含量小于10μ g/g的汽油产品，但原料油适应性较差，且工艺流程与本发明思路完全不同。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种低能耗催化汽油加氢脱硫方法，可以生产硫含量小于10μ g/g的清洁汽油调和组分，且能耗与现有装置相比大幅度降低。本发明的低能耗催化汽油加氢脱硫方法包括如下内容
(1)调整催化裂化装置分馏塔的操作，在FCC分馏塔内进行FCC汽油预分离，得到轻馏分和重馏分；所述轻馏分和重馏分的切割点温度为70°C 85°C ；
(2)步骤(I)所得轻馏分进入临氢硫醇转化反应器，进行硫醇转化为较重硫化物的反
应；
(3)步骤(2)所得硫醇转化后的轻馏分进入催化汽油加氢预分馏塔，分离出轻汽油和中汽油；轻汽油与中汽油的切割点温度为55°C 70°C ；
(4)步骤(3)所得中汽油与步骤(I)的重馏分混合后，与氢气通过加氢脱硫反应器，所得产物经气提后与步骤(2)的轻汽油混合，得到清洁汽油产品或汽油调和组分。根据本发明的低能耗催化汽油加氢脱硫方法，其中步骤(I)中所述调整催化裂化装置分馏塔的操作，可以在新建催化裂化装置上进行，也可以充分利用催化裂化装置内已有的产品分馏系统进行改造，例如可以通过增加一条催化汽油重馏分(即重汽油)侧线并调整操作条件实现。步骤(I)中所述的轻馏分和重馏分的切割点温度一般为70°c 85°C，优选 75 °C 85°C。步骤(2)中所述 的临氢硫醇转化过程可以采用本领域中的现有技术。临氢硫醇转化的工艺条件为氢分压1. 2^4. OMPa,反应温度100°C 220°C，进料空速4. (Γ8. O h—1，氢油体积比在5 100。轻馏分经过硫醇转化后，其中含有的轻质硫醇与二烯烃发生硫醚化反应，转化为沸点较高的硫化物，进入较重的中汽油中。步骤(3)中所述的轻汽油与中汽油的切割点温度为55°C 70°C，优选60°C 70°C。经过加氢单元预分馏塔后，步骤(2)中硫醇临氢转化生成的具有较高沸点的硫化物进入馏分较重的中汽油中，与脱除硫醇后的精制轻汽油实现分离。所得加氢脱硫醇后的精制轻汽油进入产品调和罐区。步骤(4)中，加氢预分馏塔得到的中汽油和FCC分馏塔来的重馏分混合后，作为加氢脱硫反应器的进料。加氢脱硫反应器内装有脱硫催化剂，所述催化剂亦为本领域常用的加氢脱硫催化剂，如可以为Mo-Co系加氢催化剂。Mo-Co系催化剂的组成包括氧化钥6wt°/Tl6 wt%，氧化钴2. O wt°/T8. O wt%。加氢产物经过汽提塔后与加氢预分馏塔得到的精制轻汽油混合，可以得到硫含量低于10μ g/g的清洁汽油产品或调和组分。本发明方法中，加氢脱硫反应器的操作条件为氢分压1. 2 MPa 4. OMPa，最好为1. 5MPa 3. OMPa ;反应温度为220 °C 340 °C，最好在250 V 320 V ;体积空速为1. OIT1 6. 01Γ1，最好为2. O O IT1 ;氢油体积比为100 700，最好在200 500。反应产物经过分离器和汽提塔，液体产物进入产品调和罐区，富含氢的气体经过脱硫处理后循环回反应器继续使用。与现有催化汽油加氢脱硫技术相比较，本发明方法具有以下突出技术效果1、本发明方法中，仅需调整催化裂化装置分馏塔的操作条件，即可在催化裂化装置内实现对催化汽油的轻、重馏分的预分离，可以充分利用催化裂化装置内已有的产品分馏系统进行改造，有利于降低装置改造投资和操作费用，而且技术方案成熟可靠，简单易行。2、现有技术中，催化裂化装置所产汽油需要经过冷却降温后，方可通过管线输往催化汽油加氢装置，然后再通过换热或者加热炉才能达到加氢预分馏塔进料温度的要求，催化汽油需要经历降温、升温等比较大的温度变化，导致催化加氢装置不必要的能耗大大增加。而本发明方法中采用催化裂化预分离的轻、重馏分直接热进料的流程，减少了降温、升温等温度大幅波动的操作，可以充分利用催化裂化预分离的催化汽油轻、重馏分携带的热量，从而大幅度降低催化汽油加氢预分馏塔和加氢装置的能耗，同时降低设备投资和操作费用。3、本发明方法中，催化裂化预分离的轻馏分首先进行临氢硫醇转化反应器，其中含有的轻质硫醇与二烯烃发生硫醚化反应，转化为较重的硫化物进入中汽油馏分，然后通过加氢预分馏塔的分馏，其中的精制轻汽油可以作为产品调和组分，而临氢硫醇转化过程生成的较重硫化物进入中汽油，并与含有大部分硫化物的重汽油混合，并在选择性加氢脱硫单元中予以脱除。因此，本发明方法有利于降低出装置轻汽油的总硫含量，而且也减缓了易生焦前体等引发的重汽油加氢单元反应器压降异常快速升高问题。4、本发明方法针对催化汽油的特点，将其切割点为不同馏分进行处理，在实现深度脱硫的同时，降低了产品辛烷值损失。临氢硫醇转化反应器使用非贵金属催化剂，可以在相对较低的温度下将原料中的二烯烃和轻质硫醇脱除，减缓脱硫反应器床层结焦速度，保证装置运转周期。因此，与常规方法相比较，可以不设预加氢反应器，节省了装置的投资或改造费用；并且由于催化剂活性金属含量较低，因此成本相对较低。加氢脱硫反应器中的催化剂，主要目的是为了降低硫含量的同时，减少辛烷值损失。通过几种措施的实施，本发明方法可以实现深度脱硫的目的，获得比现有工艺更好的技术效果，且可以大幅度降低装置能耗。
图1为本发明的低能耗催化汽油加氢脱硫方法的示意流程图。
具体实施例方式下面结合附图和实施例对本发明方法作进详细说明。如图1所示，在催化裂化装置(FCCU)分馏塔I内对汽油进行预分离，得到轻馏分(包括轻汽油和中汽油)和重馏分(即重汽油)。所得轻馏分经管线2进入轻馏分缓冲罐3，并经原料泵4与管线22的氢气混合后进入临氢硫醇转化反应器5中，所得硫醇转化后的轻馏分进入加氢单元预分馏塔6，在塔顶得到精制轻汽油由管线7引出，塔底得到中汽油由管线9引出。中汽油与经管线8的重馏分混合后，经原料泵10，经换热器11进行换热升温后，与经过管线21的氢气混合后进入加氢脱硫反应器12，加氢脱硫流出物首先进入加热炉13进行加热，然后经换热器11与加氢脱硫原料换热后进入分离器14。分离器14所得气体进入循环氢脱硫塔17进行净化，脱硫后的富氢气体经管线18与经管线19引入的新氢混合后进入循环压缩机20。分离器14所得生成油经汽提塔15，所得精制重汽油经管线16引出，与管线7引出的精制轻汽油混合后即得到清洁汽油产品或调和组分。
在本发明方法中，催化裂化装置分馏塔塔顶分馏出的FCC汽油的轻馏分与侧线抽出的重馏分的切割点温度为70°C 85°C，优选75°C 85°C。轻馏分进入临氢硫醇转化装置进行硫醇转化，然后进入加氢预分馏塔，分馏为轻汽油和中汽油，轻汽油与中汽油的切割点温度为55°C 70°C，优选60°C 70°C。硫醇转化后分馏得到的轻汽油直接作为清洁汽油调和组分，中汽油则与重馏分混合后，进入加氢脱硫反应器与加氢脱硫催化剂接触，脱除硫、氮等杂原子，精制油经过分离器和汽提塔后与轻汽油混合，得到清洁汽油产品或调和组分。临氢硫醇转化反应器内装填的催化剂可以为Mo-Ni系加氢催化剂。Mo-Ni系加氢催化剂的组成包括氧化钥2 wt°/Tl2wt%、氧化镍8. O wt°/Tl8. O wt%。加氢脱硫反应器使用的催化剂为可以为Mo-Co系加氢催化剂,组成包括氧化钥6 wt°/Tl6 wt%,氧化钴2. Owt%"8. O wt%。催化剂载体一般为耐熔多孔氧化物，如氧化铝、氧化硅、氧化钛、氧化锆等，可以含有其它助剂组分。催化剂可以选择现有商品催化剂，也可以按本领域技术人员熟知的方法制备。根据原料汽油的性质，可以在临氢硫醇转化反应器的上部装填加氢保护剂，装入量为脱硫醇应器内脱硫醇催化剂体积的5% 20%，保护剂的形状可以是拉西环、鸟巢或异型等。经过本发明方法处理的催化汽油馏分，产品可以达到如下性质硫含量低于10 μ g/g，产品辛烷值损失较小，小于1. 8个单位，处理后的产品适用于作为满足欧V质量标准的清洁汽油产品或调和组分。如果采用现有工艺方法，生产硫含量小于10 μ g/g的汽油产品时，产品辛烷值损失较大，且能耗大大高于本方法。在本发明方法中，FCCU分馏塔内所得催化汽油重馏分的终馏点一般要求小于205°C，硫含量一般小于600 μ g/g，烯烃含量小于28v%。具体工艺条件等内容可以根据原料的性质、产品质量要求等具体因素由本领域技术人员确定。本发明的优点在于
通过催化汽油加氢脱硫装置与FCC装置产品分馏部分深度联合，不仅可以保证轻汽油脱除硫醇、二烯烃和脱除总硫的效果，而且能够保证整套装置长周期平稳运行，并且还有利于降低装置改造投资、正常生 产运行综合能耗和操作费用。与常规催化汽油加氢装置流程比较，可以不设原料预加氢反应器，节省装置投资或改造费用，同时将加热炉改至脱硫反应器后，先对加氢脱硫流出物进行加热，并通过换热提升进入加氢脱硫反应器的入口温度，可以减缓装置结焦的速率，延长装置运转周期。下面的实施例将对本发明作进一步说明，但并不用于限定本发明。实施例f 3采用图1的示意流程图，轻汽油经管线7、加氢脱硫产物经管线17出装置进行调和，得到产品。临氢硫醇转化催化剂为最新开发的临氢催化剂A，加氢脱硫催化剂为工业应用的催化剂B。催化剂A为抚顺石油化工研究院研制开发的FST-1加氢转化催化剂(含氧化钥6. 3wt%,氧化镍13. 5wt%)，催化剂B为抚顺石油化工研究院研制生产的FGH-31加氢催化剂。其中A应用于临氢硫醇转化反应器，B用于加氢脱硫反应器。未进行预分离时全馏分汽油的性质列于表I中。实施例1
催化裂化装置分馏塔内对汽油原料I进行预分离，得到轻馏分和重馏分，所述轻馏分与重馏分的切割点温度为80°c ;轻馏分进行临氢硫醇转化，然后进入加氢预分馏塔进行分离，所得轻汽油和中汽油的切割点温度为65°C。其中临氢硫醇转化反应条件为氢分压力2.OMPa、体积空速4. 8 h_\反应温度148°C，氢油体积比为12 ;加氢脱硫反应条件为氢分压1. 6MPa、体积空速2. 反应温度282V ;总氢油体积比为350。操作条件及试验结果分别列于表2和表3。由表3可见，采用该技术可以使产品硫含量降至10 μ g/g以下，产品辛烷值仅损失
1.6个单位。实施例2
催化裂化装置分馏塔内对汽油原料2进行预分离，得到轻馏分和重馏分；所述轻馏分与重馏分的切割点温度78°C ;轻馏分进行临氢硫醇转化，然后进入加氢预分馏塔进行分离，所得轻汽油和中汽油的切割点温度为63°C。其中临氢硫醇转化反应条件为氢分压力
2.2MPa、体积空速5. 4 h_\反应温度157°C、氢油体积比为18 ;加氢脱硫反应条件为氢分压1. 8MPa、体积空速3. O h—1、反应温度288°C ;总氢油体积比为380。操作条件及试验结果分别列于表2和表3。由表3可见，采用该技术可以使产品硫含量降至10 μ g/g以下，产品辛烷值仅损失1. 8个单位。实施例3
催化裂化装置分馏塔内对汽油原料3进行预分离，得到轻馏分和重馏分；所述轻馏分与重馏分的切割点温度为85°C ;轻馏分进行临氢硫醇转化，然后进入加氢预分馏塔进行分离，所得轻汽油和中汽油的切割点温度为68°C。其中临氢硫醇转化反应条件为氢分压力1. 8MPa、体积空速4. 5 h_\反应温度152°C、氢油体积比为26 ;加氢脱硫反应条件为氢分压1. 6MPa、体积空速3. 2 h_\反应温度277°C ;总氢油体积比为320。 操作条件及试验结果分别列于表2和表3。由表3可见，采用该技术可以使产品硫含量降至10 μ g/g以下，产品辛烷值仅损失1.2个单位。对比例I
采用常规方法进行加氢处理，原料油同实施例1。工艺流程为，催化裂化全馏分汽油临氢硫醇转化，临氢硫醇转化条件为氢分压力2.01^&，体积空速4.8 1Γ1，反应温度148°C，氢油体积比为12。硫醇转化后全馏分进入加氢预分馏塔进行分馏，得到<65°C轻馏分和> 65°C的重馏分。> 65°C重馏分进行加氢脱硫。操作条件和试验结果分别列于表2和表3。由表3可以看出，同时将产品硫含量降低至10yg/g，本发明实施例1的产品辛烷值损失仅为1. 6个单位，而常规方法为3. O个单位，装置能耗也由18kgE0/t下降至12.3kgE0/t。表I原料油性质
项目I催化汽油原料I I催化汽油原料2 I催化汽油原料3
密度，g/cm3 O. 7318_O. 7386_O. 7238_
tjfg, °C_ 42 19342 19642 188
硫含量，μ g/g 21~564316
萃為值丨93· 2丨92· 4丨92· 8
表2操作条件_____
项目I实施例1 I实施例2 I实施例3 I对比例I
原料油I催化汽油I I催化汽油2 I催化汽油3 I催化汽油I
权利要求
1.一种低能耗催化汽油加氢脱硫方法，包括如下内容 (1)调整催化裂化装置分馏塔的操作，在FCC分馏塔内进行FCC汽油预分离，得到轻馏分和重馏分；所述轻馏分和重馏分的切割点温度为70°C 85°C ； (2)步骤(I)所得轻馏分进入临氢硫醇转化反应器，进行硫醇转化为较重硫化物的反应； (3)步骤(2)所得硫醇转化后的轻馏分进入催化汽油加氢预分馏塔，分离出轻汽油和中汽油；轻汽油与中汽油的切割点温度为55°C 70°C ； (4)步骤(3)所得中汽油与步骤(I)的重馏分混合后，与氢气通过加氢脱硫反应器，所得产物经气提后与步骤(2)的轻汽油混合，得到清洁汽油产品或汽油调和组分。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述轻馏分和重馏分的切割点温度为750C 85O。
3.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(3)中所述的轻汽油与中汽油的切割点温度为55°C 70°C。
4.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(I)中所述的临氢硫醇转化过程中轻质硫醇转化为较重的硫化物，总的硫化物含量并不降低。
5.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(2)中所述轻馏分临氢硫醇转化的操作条件为氢分压1. (Γ4. OMPa,反应温度100°C 220°C，进料空速3. 0 8. Oh—1，氢油体积比在5 100。
6.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(4)中所述加氢脱硫反应器的操作条件为氢分压1. 2 MPa 4. OMPa，反应温度为220°C 340°C，体积空速为1. O h-1 6. Oh-1，氢油体积比为100 700。
7.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的临氢硫醇转化反应器内装填Mo-Ni系加氢转化催化剂，以催化剂的重量为基准，催化剂包括氧化钥2 wt9Tl2被％和氧化镍8.O wt%^18. O wt%0
8.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，加氢脱硫反应器内装填Mo-Co系加氢催化齐U，以催化剂的重量为基准，催化剂包括氧化钥6 Wt0^l6 wt%，氧化钴2. O wt% 8. O wt%。
9.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述催化汽油未进行预分离时的硫含量小于600 μ g/g,烯烃含量小于28v%，终馏点小于205°C。
10.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的调整催化裂化装置分馏塔的操作是指催化裂化分馏塔增加一条催化汽油重馏分侧线。
全文摘要
本发明公开了一种低能耗催化汽油加氢脱硫方法。调整催化裂化装置分馏塔的操作条件，采取适宜的切割点在FCC分馏塔内进行预分离，得到轻馏分与重馏分；轻馏分中硫醇临氢转化为较重硫化物，处理后的轻馏分进入加氢预分馏塔，分馏出轻汽油和中汽油，中汽油与FCC分馏塔的重馏分混合后，进入加氢脱硫反应器进行深度脱硫，所得精制重汽油经过汽提后与上述轻汽油混合，得到清洁汽油产品或调和组分。与现有的催化汽油加氢脱硫技术相比较，本发明方法装置能耗明显降低，汽油辛烷值损失小，可以使汽油产品质量满足硫含量小于10μg/g的质量要求，提高炼油企业的经济效益。
文档编号C10G67/00GK103059957SQ20111032129
公开日2013年4月24日 申请日期2011年10月21日 优先权日2011年10月21日
发明者徐大海, 关明华, 丁贺, 段为宇 申请人:中国石油化工股份有限公司, 中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院