专利名称：一种馏分油加氢精制催化剂及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种馏分油加氢精制催化剂及其制备方法，特别是馏程为180～550℃石油馏分的加氢精制催化剂及其制备过程。
众所周知，加氢精制是炼油工业中重要的技术之一，而加氢催化剂则是这一过程中最为重要和关键的因素之一。尤其是近年来，随着世界范围内原油劣质化倾向日益明显，同时环境保护的要求日益严格，对成品油的质量提出了越来越严格的标准，特别是油品中硫和芳烃的含量限制逐渐严格，迫使企业和各种研究机构不断开发、使用各种性能更好，同时又更适合于劣质原料加氢过程的高活性加氢精制催化剂。在工业应用过程中，通常添加助剂来改善载体的酸性，活性组分在载体表面的分散性，还原性和硫化性能，助剂的加入往往起到延长催化剂使用寿命，提高选择性和稳定性的作用。加氢精制催化剂中通常用的助剂有氟、氯、磷、硼、钛、锆、硅、锌、铬以及碱金属和碱土金属氧化物等。
现有的加氢精制催化剂大多使用氟元素作为助剂，由于氟的化合物具有毒性，污染环境，损害工人的健康；在工业应用过程中易造成氟的流失腐蚀下游的设备，废催化剂难于处理等问题。所以人们更趋向于采用硅和硼为复合助剂来制备加氢精制催化剂，其中硅和硼的加入都能明显地增强载体和催化剂的酸性，特别是能增强Bronsted酸；文献中报导硼的加入还具有防止γ-Al2O3和活性组分形成尖晶石，抗活性组分烧结等功能。
对于加氢脱氮来说，添加硼元素作为助剂效果最佳，但是用浸渍法加硼存在如下困难；添加硼元素时最早采用的含硼化合物为硼酸，而室温下硼酸在水中溶解度很低，100ml水中只能溶解6g左右的硼酸，所以在室温下用硼酸水溶液浸渍催化剂时，催化剂上硼的担载量很少，起不到提高催化剂性能的作用，一般要求催化剂上B2O3含量在2～10m％。若采用混捏法在挤压成型过程中加入硼酸会引起催化剂的孔分布弥散，起不到有效改进催化剂活性的作用。
硅硼复合助剂不同的加入方式，对催化剂的性质具有不同的影响，通常的加入方式是先加入硅，后加入硼。在公开号为CN1052501A的发明专利中，直接选用氧化铝—氧化硅载体，这样催化剂的孔结构性质因载体来源而受到限制，然后用硼酸氨水溶液浸渍硼的方法来实现硅硼两种助剂的加载，而在公开号为CN1086534A的发明专利中是在载体挤条成型过程中加入低钠硅溶胶(小于50ppm)，然后用含钼和硼氨水溶液浸渍负载硼的方式加入两种助剂，该法在载体挤条成型过程中加入低钠硅溶胶。这种硅、硼分别加入的方式存在如下技术蔽端首先，难以使硅在载体表面上均匀分散；其次，由于酸性的胶溶剂和碱性的低钠硅溶胶在挤条成型过程中同时使用，必然会给挤条成型带来困难，若控制不当，还会引起载体孔结构发生难于预料的变化，也会影响催化剂的强度；此外硅和硼先后加入，它们与氧化铝载体作用强弱不同，使得硅和硼不能发挥协同作用，导致所制备的催化剂活性受到影响。
本发明的目的在于更好地发挥硅、硼的协同作用，提供一种具有制备流程简单，催化剂强度好，加氢活性高，对环境无污染的馏分油加氢精制催化剂。
本发明中采用同时加入硅硼复合助剂的方法，硅硼混合溶液可以在氧化铝成型过程中加入，也可以在载体成型后通过浸渍的方式加入。若在载体成型的过程中加入，因部分复合助剂进入骨架中起不到对表面改性的作用，同时由于助剂和氧化铝自成一体，在干燥焙烧的过程中发生一系列不利于表面改性的热分解反应，而使载体表面仍具有相当活泼的中心位，易跟活性金属组分发生强相互作用而产生尖晶石类(M‖Al2O4)和铝酸盐(例如Al2(WO4)3)等非活性化合物；故最好是采用浸渍的方式加入，因为该方式更有利于复合助剂在载体表面的均匀分布，有效地对载体进行表面改性。下面便以浸渍方式为例对本发明进行详细的描述。
要想同时加入硅、硼两种助剂发挥其协同作用，问题的关键在于硅、硼混合溶液的配制。在本发明中，选用廉价易得且低钠硅溶胶和固体硼酸(或者硼酸铵)为原料，为了以这两种原料配成浓度较高的硅硼混合稳定溶液，必须解决以下两个技术问题一是增加硼酸在水中溶解度(室温下进行，温度过高会引起硅溶胶的聚沉)，二是避免硅溶胶及硅硼混合溶液聚沉。为了解决第一个技术问题，采用了以氨水为溶剂的技术措施，氨水可与硼酸进行络合反应，打断硼酸分子间的氢键，从而提高室温下硼酸在水中的溶解度。为了解决第二个技术问题，所采用的主要措施是控制硅溶胶与硼酸氨水溶液的接触方式、体系的pH值和温度等，更具体地说，控制硅溶胶与硼酸氨水溶液的接触方式指的是使硅溶胶快速均匀地分散在硼酸氨水溶液中，用通过控制氨水加入量调节体系的pH值在6～8之间，控制体系温度在室温至45℃之间，才不至于使溶液聚沉。为了得到更高浓度的硅硼混合稳定溶液，采用了两种稳定剂来稳定溶液。除了氨水之外，还采用多元有机醇，比如甘露醇、丙三醇、聚乙烯醇和聚乙二醇等，其中以甘露醇、丙三醇为最佳。多元有机醇与硼酸进行络合反应，增强硼酸的酸性和溶解性，从而提高室温下硼酸在水中的溶解度。一定量的多元有机醇，能在每个胶粒表面上均形成覆盖层，防止了胶粒之间或胶粒与电解质离子之间的直接接触，起到稳定和保护硅硼混合溶液的作用，使之不出现絮凝和聚沉现象。采用双稳定剂来稳定高浓度的硅硼混合溶液，其中稳定剂的用量和加料方式是关键的技术，其技术要领是先配制成多元有机醇的水溶液，然后在一定温度下加入所需的硼酸；而另一种稳定剂氨水先加入硅溶胶中，然后把含氨水的硅溶胶快速均匀地分散在上述含有多元有机醇的硼酸水溶液中。操作过程中控制体系的pH值在6～8之间，混合溶液体系比较稳定，控制体系的温度在室温至45℃之间，才不至于使溶液聚沉。
本发明采用了氧化铝前身物先成型，再二段浸渍的方法制备技术，即用含硅和硼化合物的氨水溶液(浓度高时含有多元有机醇)为硅和硼的前身物进行浸渍、干燥、焙烧；再用添加适量有机络合物的含第VIB族、第VIII族金属化合物的水溶液进行第二次浸渍，干燥和较低的焙烧温度活化活性组分。本发明催化剂的具体制备步骤为(1)将合适的氧化铝前身物料混合后成型、在100～130℃下干燥3～6小时、在500～700℃空气中，焙烧1～10小时，制得载体。
(2)将上述(1)得到的载体，用预先配制好的硅硼混合溶液采用浸渍的方式负载硅硼复合助剂，最好采用饱和浸渍的方式、在室温下操作、在100～130℃下干燥3～6小时、在400～550℃空气中活化焙烧3～6小时，制得含有硅硼复合助剂的载体。
(3)再将(2)得到的含有硅硼复合助剂的载体用预先制备好的含第VIB族、第VIII族金属化合物的溶液，采用浸渍的方式负载加氢活性组分，最好采用饱和浸渍的方式，在室温下操作，在100～130℃下干燥3～6小时、在较低的温度300～450℃之间焙烧活化(定形)，即可制得所述的催化剂。
(4)将上述(3)所得的催化剂，采用硫化氢或含有二硫化碳的煤油进行在线预硫化后，即可用于各种硫分油的加氢精制过程。
所述的氧化铝的前身物，是指用烷基铝或烷氧基铝水解法，硫酸铝-偏铝酸钠法，偏铝酸钠-二氧化碳法等制备的薄水铝石，拟薄水铝石、诺水铝石、湃铝石，无定形氢氧化铝或三水铝石。可根据最终催化剂产品的孔结构要求选择不同的氧化铝前身物的原料，也可通过改变成型条件，焙烧温度和时间等因素来进行适当的调节比如可采用提高温度和延长时间使载体的孔径增加和孔分布集中。氧化铝前身物的成型采用金属负载型催化剂的常规方法如滴球成型、压片成型、挤条成型。
本发明的技术特征在于采用了硅硼混合溶液浸渍法同时负载硅和硼复合助剂，所述的含硅硼混合溶液，是采用低钠硅溶胶、硼酸或硼酸铵，氨水和/或多元有机醇作为原料，在室温至45℃下，控制pH值6～8之间制得硅硼混合溶液，该溶液中SiO20.1～2.2mol/l，B2O30.1～2.0mol/l。具体的操作方案是取氨水溶液，在室温下，加入硼酸(或，硼酸铵)制得含氨水的硼酸溶液，在搅拌的条件下逐滴把硅溶胶加入上述溶液中，制得硅硼混合溶液。为了得到浓度更高的硅硼混合溶液，还可采用下面的技术方案在室温至45℃之间先制取多元有机醇的水溶液，在搅拌条件下加入硼酸(硼酸可能不全溶解)；取硅溶胶，加入氨水溶液，混合均匀后，把该含氨水的硅溶胶在搅拌条件下逐滴加入上述硼酸溶液中，加完硅溶胶后继续搅拌一段时间，制得硅硼混合溶液。
所述的含第VIB族、第VIII族金属化合物的溶液，是由可溶于水的含第VIB族、第VIII族金属化合物和水混合搅拌制得，同时在溶液中加入柠檬酸或草酸或EDTA(乙二胺四乙酸)等有机络合剂，其中最好是草酸。适当的有机络合剂有利于活性组分在载体表面的分散性，改变其还原和硫化性能。
所述的饱和浸渍法是根据载体的吸水率和催化剂组成计算好所需的活性组分溶液量和浓度，然后采用喷淋的方式在转鼓中进行，待溶液喷淋完毕后再转动20～40分钟。最好干一点，否则易造成活性组分的聚集和分散不均匀。然后经干燥焙烧即得氧化态的催化剂。
所述的催化剂硫化方法可以用H2S进行预硫化，最好是采用含二硫化碳的煤油在150～320℃、12～24小时的条件下预硫化。
按照本发明方法制得的催化剂的含量(以催化剂为基准，质量％)是氧化硅1～10％，氧化硼1～10％，第VIB族金属氧化物15～35％，第VIII族金属氧化物2～10％，其余是氧化铝；该催化剂中各组分含量(以催化剂为基准，质量％)最好为氧化硅2～4％，氧化硼2～4％，第VIB族金属氧化物20～30％，第VIII族金属氧化物4～8％，其余是氧化铝。
按照本发明方法制备的催化剂孔结构性质可根据氧化铝前身物原料的性质不同，催化剂制备条件不同(比如氧化铝前身物成型条件，焙烧温度、时间)等因素进行调整。催化剂的比表面积为100～300m2/g，孔径为2～15nm。
本发明所得的催化剂应可用于各种馏分油的加氢脱硫、脱氮和脱芳烃的精制，对原料油中的多环芳烃具有较高的加氢性能，特别适合于柴油和减压蜡油的加氢精制处理。
总之，由于助剂硅硼采用同时加入的方式浸渍于载体上，使之不同于硅和硼分别加入到载体的方式，能更好地发挥硅和硼的协同作用效应，同在氧化铝前身物成型过程中加入助剂相比，该方法更能促进氧化铝载体的表面改性，不象在氧化物前身物成型过程中加入助剂，容易使助剂进入骨架，特别是氧化铝和助剂在同样的温度，气氛下同时焙烧，易在高温下因热分解反应而使表面活性中心太活泼；在钨镍溶液的配制过程中，由于加入有机酸络合剂能促进活性金属组分在表面的分散性，在催化剂的最后焙烧活化阶段采用了低温焙烧技术。由于采用上述技术，使本发明技术制备工艺流程简单、易成型、强度好，而且催化剂的活性、稳定性有了大幅度的提高。选择不同孔结构的氧化铝前身物先成型后，助剂和活性组分在两步浸渍的过程中，对载体孔结构的性质影响小，主要影响载体的表面物理化学性质，故由本发明制备的催化剂孔结构易调整，因而适应加工处理的原料油范围广，特别适合于象柴油和减压蜡油的加氢脱硫、脱氮、脱芳烃精制过程，因为该类过程需要高活性的加氢催化剂。由于催化剂活性的提高，在使用过程中还可以降低反应温度和压力，从而减少了能耗，降低了对设备的要求，避免了高压操作带来的不安全性；此外，还可提高空速，以提高生产效率。
图1为催化剂K0和K1的X-射线衍射(XRD)谱图；图2为硫化态催化剂K2的程序升温还原(TPR)谱图。
下面通过实施例和对比例进一步描述本发明的优点和技术特点。
实施例1实施例1用挤条成型为例介绍载体的制备过程。
将氢氧化铝干粉与适量醋酸，田菁粉和水捏合成均匀的可塑体，挤压成型为1.2mm的三叶草形条，120℃干燥4小时，分别在不同的温度下焙烧相应的时间，即可得到条形载体A、B、C、D。具体操作及实验结果见表1、2。
其中a是齐鲁石化公司第一化肥厂用偏铝酸钠-二氧化碳法生产的干胶粉；b是用硫酸铝-偏铝酸钠法自制的干胶粉；SB是从美国进口的干胶粉。
表1载体 氢氧化铝粉醋酸田菁粉水 焙烧温度时间g gg ml ℃ hrA a/200040 60 1700 5003B a/200040 60 1700 6506C b/500 10 17 400 5204D SB/20058 160 5503表2载体孔体积比表面积平均孔径堆积密度强度ml/g m2/gnm g/ml N/mmA0.68 327 8.3 0.61 18B0.67 270 10.00.63 17C0.76 232 13.00.40 10D0.43 421 4.1 0.65 21实施例2实施例2介绍了一种硅硼混合溶液的配制方法。
取蒸馏水370ml，加入7.76mol/l的氨水溶液20ml，恒温于30℃，加入48.3g工业级硼酸，制得含氨水的硼酸溶液；取76.0ml硅溶胶(沈阳市新光脱膜剂厂生产，PH值为9.3，含SiO230.0m％，Na+小于1000ppm)，在搅拌的条件下逐滴把硅溶胶加入上述溶液中，最后制得500ml的硅硼混合溶液F，放置30天该溶液外观无明显变化。其组成为SiO20.90mol/l；B2O30.78mol/l；NH30.31mol/l。
实施例3实施例3介绍了一种较高浓度的硅硼溶液配制的方法。
取蒸馏水250ml，加入9.2g工业级甘露醇，在40℃恒温，待甘露醇完全溶解后，在搅拌条件下加入工业级硼酸103g，硼酸不能完全溶解。取160ml硅溶胶，加入7.76mol/l的氨水溶液40ml，混合均匀后，把该含氨水的硅溶胶在搅拌条件下逐滴加入上述硼酸溶液中，加完硅溶胶后继续搅拌60分钟完全溶解，制得所要求的硅硼混合溶液G 500ml，放置30天该溶液外观无明显变化。其组成为SiO21.92mol/l；B2O31.67mol/l；NH30.47mol/l；甘露醇 0.10mol/l。
实施例4本实施例介绍了钨镍溶液的配制方法。
量取水235ml，依次加入5.5g草酸，335g硝酸镍(Ni(NO3)2·6H2O，辽宁省开源市化学试剂一厂)，390g偏钨酸铵(工业级，含WO385.2％)，搅拌溶解后制得500ml钨镍溶液，其组成为WO32.86mol/L，NiO 2.29mol/L，草酸 0.09mol/L。
实施例5本实施例介绍了催化剂的制备过程和方法。
(1)按实施例2中的方法配制200ml硅硼混合溶液H，使其组成为SiO20.48mol/L；B2O30.41mol/L。
(2)取三份实施例1中的载体A置于转鼓中，分别用硅硼混合溶液H、F、G进行喷浸，喷浸时间分别为20、40、20分钟，喷完后取出在120℃下烘干3小时，然后在480℃下焙烧3小时，制得含硅硼的载体J1、J2、J3。结果列于表3。
表3含硅硼载体载体A硅硼溶液SiO2B2O3比表面积g ml m％ m％ m2/gJ1100 H/80 2.2 2.2 295J2500 F/400 4.1 4.0 289J3100 G/81 8.0 7.9 273(3)分别取实施例中的载体A和实施例步骤(2)中的载体J2、J3置于转鼓中，按实施例4的方法配制一系列钨镍溶液，然后分别喷浸，喷浸时间为30分钟，喷完后取出在120℃下烘干3小时，然后在350℃下焙烧4小时，制得催化剂K0、K1、K2、K3、K4，制备条件列于表4，催化剂物化性质列于表5。
表4催化剂载体 体积 钨镍溶液 草酸g (ml)WO3NiO， (mol/L)K0A/100 80 2.13 2.13 0.07K1J2/100 75 2.92 2.34 0.09K2J2/200 150 2.85 2.27 0.09K3J2/100 75 2.23 1.87 0.07K4J3/100 70 1.87 1.85 0.07
表5催化剂 SiO2B2O3WO3NiO 平均孔径 比表面积 堆积密度 强度m％ nm m2/g g/mlN/mmK0---- 26.0 8.36.9 186 0.94 19K12.5 2.5 30.3 8.07.7 160 1.03 20K23.7 2.5 30.2 7.97.1 176 1.02 20K32.6 1.4 26.9 7.18.3 177 0.96 15K45.9 5.7 20.9 6.77.9 187 0.89 13实施例6本实施例比较了硅硼含量不同的载体酸度。
本实施例中的载体选自实施例1的载体A和实施例5中的载体J1、J2、J3。用重量法测定了吡啶在不同温度下的吸附量，结果列于表6中，可以看出硅硼加入载体后，对250～350℃温度之间的酸度增加显著。
由表6可以看到，由于硅硼的加入，增加了载体的酸度，虽然加入分子筛也能提高载体的酸度，但在实际应用的过程中分子筛的抗氮能力差，易中毒，不能适用于劣质原料油的直接加工处理，而硅硼具有较好的抗氮能力，且价格低廉。特别是350℃下的酸度增加显著，而在炼油工业中，加氢精制催化剂大部分在250～400℃温度下使用。由于复合助剂硅硼的协同作用增强载体的酸性，这样就克服因活性金属组分的组成增加而造成的酸性和加氢性能不匹配的弊端，提高活性组分的利用效率。
表6温度/载体 A J1J2J3mmol 吡啶/g160℃0.4630.451 0.4300.512250℃0.2850.289 0.2870.314350℃0.0930.150 0.1860.164450℃0.0690.053 0.0940.047实施例7本实施例比较了含和不含助剂两种催化剂的X-射线衍射法(XRD)晶相分析结果。
取实施例5中催化剂K0和K1，首先假定活性组分单层分散于载体表面，计算在催化剂表面活性组分的原子浓度，分别K03.14WO3/nm23.11NiO/nm2，K14.42WO3/nm23.62NiO/nm2，对催化剂K0和K1进行X-射线衍射法晶相分析，结果见图1。
由图1可以看出，不含助剂硅硼的催化剂K0表面有活性金属的聚集相存在，而含有硅铝复合助剂的催化剂K1表面只有γ-氧化铝和无定形氧化铝的衍射峰，这说明硅硼助剂改善了活性组分在载体表面的分散性。单纯的氧化铝载体有活性相组分的聚集相存在，而在含有复合助剂硅硼的氧化铝表面活性相组分的晶相不存在，说明助剂硅硼的存在，活性组分在载体表面的分散性能得到改善。
实施例8本实施例介绍了用本发明技术制备的催化剂经硫化后程序升温还原(TPR)性质。
取实施例5中的催化剂K2，在200ml小型加氢装置中用含二硫化碳的煤油，在150～320℃温度之间对该催化剂进行预硫化16小时，制得硫化态催化剂，对其进行程序升温还原(TPR)考察，实测条件为用氩气作为氢气的载气，升温速度10℃/min，用热导池检测信号，得TPR谱图，结果见图2。
从图2可以看出用本发明制得的催化剂经硫化后有单一的还原峰，而且还原温度适中，在300～500℃之间，说明该催化剂的活性相分布集中，在一定条件下具有良好的加氢性能。而且由本发明制备的催化剂的硫化态还原温度适中、活性相均一(还原峰仅一个)。
对比例1本对比例比较了由本发明制备的催化剂和参比催化剂的加氢精制效果。
(1)按照公开号为CN1052501A发明专利中的方法制得催化剂M，主要物化性质列于表7。
(2)步骤(1)中的催化剂M和实施例5中催化剂K2分别进行预硫化后用辽河减三线油为原料(性质列于表8)，在体积空速1.0h-1，氢油体积比800(v/v)，各种温度和压力的反应条件下进行对比评价，实验结果列于表9。
(3)由实验评价结果，本发明的催化剂主要表现为具有较高的芳烃饱和性能。特别适用于柴油和减压蜡油的加氢精制处理过程。
表7参比催化剂M的物化性质催化剂 SiO2B2O3WO3MoO3NiO 平均孔径 比表面积球形(直径)m％ nmm2/g mmM 4.43.519.8 7.85.0 8.0 1501.5～2.5
表8原料油性质原料油名称辽河减三线油密度(20℃)，kg/m3955.2硫，ppm 2100氮，ppm 2476质谱组成，m％饱和烃 58.5芳烃 38.8馏程，℃初馏点 37310％ 42550％ 44590％ 477终馏点 504平均分子量 382表9催化剂K2和参比催化剂M评价结果压力，Mpa 8.0 12.0 15.0温度，℃ 260300 330 360 300 360催化剂M M K2M K2M K2K2M K2硫，ppm 30.0 6.837.0 23.6 30.0 19.8 28.0- 4.94.9脱硫率，％98.6 99.7 98.2 98.9 98.6 99.1 98.7- 99.8 99.8氮，ppm 20642.8 44.5 22.0 37.0 46.9 39.02.78.48.5脱氮率，％91.7 98.3 98.2 99.1 98.5 98.1 98.499.9 99.7 99.7芳烃，m％ 34.6 32.4 23.2 30.6 24.9 31.8 26.814.7 16.2 10.7脱芳率，％10.8 16.5 40.2 21.1 35.8 18.0 30.962.1 58.2 72.4
注表9中的硫、氮、芳烃均为生成油中的含量；芳烃的含量采用质谱法测定。
通过本对比例，说明该催化剂具有较高的加氢精制效果，特别是对芳烃加氢具有较高的活性。
权利要求
1.一种馏分油加氢精制催化剂以第VIB族、第VIII族金属为活性组分，氧化铝为载体，采用硅和硼两种元素作复合助剂，以催化剂为基准其组成为氧化硅1～10m％，氧化硼1～10m％，第VIB族金属氧化物15～35m％，第VIII族金属氧化物2～10m％，其余是氧化铝，该催化剂的比表面积为100～300m2/g，孔径为2～15nm。
2.按照权利要求1所述的催化剂，其特征在于以催化剂为基准组成为氧化硅2～4m％，氧化硼2～4m％，第VIB族金属氧化物20～30m％，第VIII族金属氧化物4～8m％，其余是氧化铝。
3.按权利要求1或2所述的催化剂，其特征在于所说的第VIB族金属氧化物为氧化钨，第VIII族金属氧化物为氧化镍。
4.一种馏分油加氢精制催化剂的制备方法，其步骤是(1)将氧化铝前身物，成型、干燥、焙烧制成载体；(2)将(1)得到的载体，用浸渍法担载硅和硼复合助剂，在室温下操作，在100～130℃下干燥3～6小时，400～550℃空气气氛中活化焙烧3～6小时，制得含硅硼复合助剂的载体；(3)将(2)得到的含硅硼复合助剂的载体，用含有第VIB族以及第VIII族金属化合物的溶液浸渍，在室温下操作，在100～130℃干燥3～6小时，300～450℃空气气氛中活化焙烧3～6小时制得催化剂；其特征在于步骤(2)中采用硅硼混合溶液浸渍法同时负载硅和硼复合助剂，硅硼混合溶液中含有SiO20.1～2.2mol/l，B2O30.1～2.0mol/l。
5.按照权利要求4中步骤(3)所述的催化剂活化焙烧温度在300～350℃之间。
6.按照权利要求4中步骤(3)所述的第VIB族以及第VIII族金属化合物为钨化合物和镍化合物。
7.按照权利要求4中步骤(3)所述的含有第VIB族以及第VIII族金属化合物的溶液中还含有有机络合剂柠檬酸、草酸或乙二胺四乙酸。
8.按照权利要求6所述的钨化合物和镍化合物分别是偏钨酸铵和硝酸镍。
9.按照权利要求1所述的催化剂，其特征在于该催化剂经硫化后可用于馏分油的加氢精制和加氢处理过程。
全文摘要
本发明公开了一种馏分油加氢精制催化剂及其制备方法,该催化剂以第VIB和Ⅷ族金属元素(特别是W、Ni)为加氢活性组分,同时添加硅硼复合助剂,其组成为W－Ni/SiO
文档编号C10G45/04GK1274000SQ99112938
公开日2000年11月22日 申请日期1999年5月18日 优先权日1999年5月18日
发明者向绍基, 方维平, 彭焱, 田雅珍 申请人:中国石油化工集团公司, 中国石油化工集团公司抚顺石油化工研究院