内燃机用分离器的制作方法

本发明涉及内燃机用分离器，更详细地说涉及能够非常有效的从通过内燃机的冲程产生的漏气中分离蒸发机油的内燃机用分离器。

背景技术：

一般地说，诸如车辆引擎的内燃机在动力冲程时，流入空气、燃料及机油灯在气缸内部一起爆发。这时，在气缸生成漏气，漏气是流入空气与不完全燃烧的燃料及蒸发的少量蒸发机油混合而成的。这种漏气大部分通过排气歧管排放到外部。但是，一部分的漏气无法通过排气歧管排出，而流入到气缸上部的气缸盖罩。因此，在内燃机设置分离器，以用于从流入到气缸盖罩的漏气回收蒸发的机油的同时向气缸再供应漏气。

对于在先行于本发明的隔离器，公开了本发明的申请人申请的韩国注册专利第10-1054035号内燃机用隔离器。

如图1所示，现有技术的隔板隔离器的结构包括：管道10，与内燃机的气缸盖罩(HC)配置成一体，对流入到流入口52的漏气通过折流板54首次分离蒸发机油；离心机60，通过圆形流路62旋转经过管道10的漏气的同时二次分离蒸发机油；旋风分离器70，向排放侧扩张内径，据此涡流漏气的同时三次分离蒸发机油；阻尼腔室80，具有排放孔82并且阻尼漏气压力；及调节器90，以已设定的压力调节漏气。

这种现有技术的分离器的结构如下：流入到流入口的漏气按顺序移动离心机60及旋风分离器70，同时通过阻尼腔室80向排放孔82排放，同时分离蒸发机油向配置在旋风分离器70的油孔72排放。

但是，现有技术的分离器通过涡流漏气的旋风分离器70增加内部压力差，据此再排放至油孔72的蒸发机油因为旋风分离器70的压力无法被顺利排放，因此降低机油再排放率。

据此，现有技术的分离器通过调节器90以已设定的压力调节漏气，但是结构复杂并且制作繁琐，因此存在制造成本上升的问题。

再则，现有技术的分离器为，再排放已分离的蒸发机油的油孔72只配置在旋风分离器70，据此从折流板54或者离心机60分离的蒸发机油无法被立即排放，而是需沿着底面移动至油孔72的路径变长，因此存在油再排放效率非常低的问题。

技术实现要素：

(要解决的问题)

本发明是为了克服如上所述的现有技术的各种缺点而开发的，进而目的在于提供如下的内燃机用分离器：对于流入到管道内的漏气通过回流引导作用首次分离蒸发机油，之后对于回流的漏气通过碰撞作用二次分离蒸发机油，进而能够非常有效地从漏气分离以及回收蒸发机油。

(解决问题的手段)

用于达成如上所述的目的的本发明作为内燃机用分离器，从通过内燃机的冲程产生的漏气中分离蒸发机油，其特征在于，包括：

管道，设置在内燃机的气缸盖罩，并且具有流入漏气的流入口及排放漏气的排放口；

回流引导工具，引导流入到所述管道的流入口的漏气回流，进而从漏气中分离蒸发机油；

碰撞分离工具，设置在所述回流引导工具的下侧，并且通过与漏气碰撞从漏气中分离蒸发机油；以及

放油口，配置在邻接于所述管道的排放口的底面，并且排放从漏气中分离的蒸发机油。

所述流入口形成在管道的一侧底面并引导所述漏气向上流入；

所述回流引导工具包括设置在所述流入口的边缘位置的回流引导部件，所述回流引导部件具有形成曲面的曲面引导部，以使通过所述流入口向上流入的漏气向水平轴线周围回流。

所述碰撞分离工具包括在一面具有多个流入喷嘴的碰撞分离外壳；

在所述碰撞分离外壳的内部形成通过多个壁体形成的碰撞分离腔室，所述碰撞分离腔室通过漏气的碰撞来分离蒸发机油。

所述碰撞分离腔室在碰撞分离外壳内被区划成碰撞空间与分离空间，所述碰撞空间及分离空间通过连通开口连通。

所述碰撞分离外壳具有：以垂直方向形成的第一壁体；相对于第一壁体以水平方向连接的第二壁体；相对于第二壁体以垂直方向连接的第三壁体；相对于第三壁体以水平方向连接的第四壁体；相对于第四壁体以垂直方向连接的第五壁体。

所述第一壁体具有流入漏气的多个流入喷嘴，所述第二壁体具有封闭所述第一壁体的上端与第三壁体的上端的结构，所述第三壁体对所述第一壁体间隔固定距离，在所述第三壁体的下部形成以水平方向贯通使漏气通过的连通开口，在所述第四壁体形成沿垂直方向贯通并排放漏气的漏气排放开口，在所述第五壁体的下部形成沿水平方向贯通并排放从漏气分离的蒸发机油的油排放开口。

所述漏气排放开口由以垂直方向形成的垂直通路与对所述垂直通路倾斜形成的倾斜通路构成，倾斜通路的一侧倾斜通过面配置在垂直通路的上端。

在所述第三壁体连续形成多个肋条及多个槽，并且所述多个肋条及多个槽形成为以垂直方向拉长的结构。

所述流入喷嘴的喷嘴孔的内径沿着漏气的流动方向逐渐缩小，所述流入喷嘴向回流引导工具凸出。

所述碰撞分离外壳与所述管道形成同一体，或者相对于所述管道分开制造后坚固地接合于所述管道。

尤其是，对于所述碰撞分离外壳，所述第一壁体的一部分结合于气缸盖罩，所述第一壁体的下端接合于管道的底面。

(发明的效果)

根据本发明，通过回流引导部件回流流入管道内的漏气来首次分离蒸发机油，之后使回流的漏气与折流挡板碰撞来二次分离蒸发机油，进而具有能够非常有效地从漏气分离以及回收蒸发机油的优点。

根据本发明，使通过回流引导部件的曲面引导部向上流入的漏气向水平轴线周围回流，通过该非常简单的结构，具有能够非常有效地从漏气分离蒸发机油的优点。

本发明通过多个流入喷嘴在碰撞分离腔室内非常容易产生负压，据此向碰撞分离外壳的碰撞分离腔室内高速流入漏气，进而提高漏气的碰撞作用，据此能非常有效分离蒸发机油。

本发明通过碰撞腔室被区划成碰撞空间与分离空间的结构，使漏气通过流入喷嘴高速流入到碰撞分离腔室的碰撞空间，因此能够非常有效地从漏气分离蒸发机油，并且在分离空间中蒸发机油与漏气因比重差异能够被非常有效地分离。

本发明通过垂直方向及水平方向形成碰撞分离外壳的壁体的结构，提高漏气的碰撞作用，进而具有能够更加确切地从漏气分离蒸发机油的优点。

本发明通过漏气排放开口的倾斜通路，在分离空间中通过排放开口排放漏气时，包含于漏气的部分蒸发机油直接与倾斜通路的倾斜面碰撞，之后回收至分离空间下部，之后可通过油排放开口排放，因此具有进一步提高蒸发机油的分离效率的优点。

本发明通过第三壁体的肋条及槽，使通过流入喷嘴高速流入的漏气直接与第三壁体的肋条及槽碰撞，进而不仅通过漏气的碰撞能够更加顺利分离蒸发机油，而且通过多个槽收集蒸发机油并以垂直向下的流动，进而具有还能够大幅度提高蒸发机油的收集效率的优点。

本发明通过流入喷嘴向管道的上流，即向回流引导工具凸出的结构延长喷嘴孔的长度，进而能够更加高速引导漏气流入速度，据此进一步提高漏气在碰撞分离腔室内中的碰撞作用，进而能够大幅度提高蒸发机油的分离效率。

本发明根据对管道分开制作碰撞分离外壳来接合于气缸盖罩及管道的结构，据此容易制造的同时能够大幅度降低制造成本，并且具有能够大幅度提高碰撞分离外壳的密封性的优点。

附图说明

图1是示出根据现有技术的内燃机用分离器的图面。

图2是示出根据本发明一实施例的内燃机用分离器的侧剖面图。

图3是扩大图2的箭头A部分的图面。

图4是沿着图2的B-B线示出的剖面图。

图5是示出根据本发明一实施例的内燃机用分离器的部分切割立体图。

图6是扩大图5的箭头C部分的图面。

图7是示出对图3的变形实施例的图面。

图8是沿着图7的D-D示出的剖面图。

(附图标记说明)

100：管道 200：回流引导工具

210：回流引导部件 215：曲线引导部

300：碰撞分离工具 310：碰撞分离外壳

320：流入喷嘴 330：碰撞分离腔室

具体实施方式

以下，参照附图详细说明本发明的优选实施例。以供参考，对于在说明本发明时参照的图面所示出的构成要素的大小、线的厚度等，可夸张示出以便于理解。并且，在本发明的说明中使用的用语是考虑到本发明中的功能而定义的，因此根据使用者、运用者意图、惯例等有所不同。因此，对该用语的定义应该是以本说明书整体内容为基础决定。

图2至图6是示出根据本发明一实施例的内燃机用分离器的图面。

如图所示，根据本发明的内燃机用分离器包括：配置在内燃机的气缸盖罩(HC)的管道100；在管道100内中引导漏气的回流进而从漏气中分离蒸发机油的回流引导工具200；在管道100内中通过与漏气的碰撞从漏气中分离蒸发机油的碰撞分离工具300。

如图2所示，管道100配置在内燃机的气缸盖罩(HC)，构成移送漏气的管形状结构。这种管道100与气缸盖罩(HC)形成一体或者也可与气缸盖罩(HC)分开制造后进行组装。

管道100在一侧形成流入口110流入通过内燃机冲程生成的漏气，而在另一侧形成排放口120排放漏气。

流入口110形成在管道100的一侧底面，据此引导漏气通过流入口110向上流入。

在邻接于管道100的排放口120的底面形成放油口150，放油口150具有集油器151与油排放口152，其中集油器151收集经过回流引导工具200与碰撞分离工具300的同时从漏气中分离的蒸发机油；油排放口152排放由集油器151收集的蒸发机油。

回流引导工具200引导流入到管道100的流入口110的漏气向水平轴线周围回流(参照图2及图5的箭头RC)，据此通过回流漏气可使在漏气内含有的蒸发机油因离心力被首次分离。

优选为，回流引导工具200包括设置在流入口110一侧边缘位置的回流引导部件210。

回流引导部件210在流入口110的一侧边缘位置向上延长，并且在回流引导部件210的上部形成曲面引导部215。该曲面引导部215形成有曲面，以使通过管道100的流入口110向上流入的漏气向水平轴线周围回流。另外，曲面引导部215形成对应于流入口110面积的尺寸，据此可使通过流入口110向上流入的漏气沿着曲面引导部215的内周面稳定地进行回流。

如上所述，本发明通过回流引导部件210的曲面引导部215非常稳定地引导漏气的回流，因此不仅大幅度提高蒸发机油的分离效率，而且回流引导结构非常简单，因此具有还能够大幅度节省制造成本的优点。

碰撞分离工具300的结构为，设置在回流引导工具210的下侧，通过与由回流引导工具210回流的漏气碰撞，进而从漏气中分离蒸发机油。

优选为，碰撞分离工具300包括在一面具有多个流入喷嘴320的碰撞分离外壳310，在碰撞分离外壳310内部形成碰撞分离腔室330，通过漏气的碰撞来分离蒸发机油。

碰撞分离外壳310一面具有多个流入喷嘴320，在各个流入喷嘴320形成有喷嘴孔321。然后，各个喷嘴孔321内径沿着漏气的流动方向逐渐缩小，进而通过产生负压可使漏气非常高速地流入碰撞分离外壳310的碰撞分离腔室330内，据此在碰撞分离腔室300内的漏气的碰撞作用效果得到提高，进而具有能够提高蒸发机油的分离效率的优点。

尤其是，流入喷嘴320向管道100的上流，即向回流引导工具200凸出形成，据此延长喷嘴孔321的长度，进而能够引导漏气以高速度流入。通过该流入喷嘴320高速流入的漏气进一步提高碰撞分离腔室330内中的碰撞作用，进而可幅度提高蒸发机油的分离效率。

另外，碰撞分离外壳310与管道100形成同一体，或者相对于管道100也可分开制造后再坚固地接合于管道100及气缸盖罩(HC)。

根据一实施形态，碰撞分离外壳310具有：沿垂直方向形成的第一壁体311；相对于第一壁体311沿水平方向连接的第二壁体312；相对于第二壁体312沿垂直方向连接的第三壁体313；相对于第三壁体313沿水平方向连接的第四壁体314；相对于第四壁体314沿垂直方向连接的第五壁体315。

然后，通过第一壁体311、第二壁体312、第三壁体313、第四壁体314、第五壁体315形成碰撞分离腔室330。

在第一壁体311上形成有水平贯通的上述多个流入喷嘴320。

第二壁体312的结构配置为，封闭第一壁体311的上端与第三壁体313的上端。

第三壁体313与第一壁体311沿水平方向间隔，并且在第三壁体313的下部形成连通开口316，通过该连通开口316可使漏气通过。另外，第三壁体313构成为沿这垂直方向的直立结构，据此通过流入喷嘴320流入的漏气直接与第三壁体313碰撞，进而可通过漏气的碰撞顺利分离蒸发机油。

在第三壁体313的中间部分沿水平方向延长地连接第四壁体314，并且在第四壁体314形成以垂直方向贯通的漏气排放开口317。这种漏气排放开口317由在第四壁体314中以垂直方向贯通的多个贯通孔结构构成，据此分离蒸发机油的漏气比重比蒸发机油轻，因此通过漏气排放开口317能够以垂直方向顺利使漏气排放。

在第五壁体315的下端形成以水平方向贯通的油排放开口318，并且在该第五壁体315的下端配置有油排放开口318，据此对于分离的蒸发机油，因为与漏气的比重差异可被更加顺利进行分离，同时能够通过油排放开口318向放油口150非常顺利地排放蒸发机油。

如上所述，通过以垂直方向及水平方向形成碰撞分离外壳310的壁体311、312、313、314、315的结构，在碰撞分离腔室300内中通过漏气的碰撞提高蒸发机油的分离作用，因此具有能够更加确切地从漏气分离蒸发机油的优点。

另外，碰撞分离腔室330在碰撞分离外壳310内被区划成碰撞空间331与分离空间332，并且是碰撞空间331及分离空间332通过连通开口316连通。

更加详细说明如上所述的碰撞分离腔室330的碰撞空间331及分离空间332的区划结构，通过第一壁体311、第二壁体312及第三壁体313形成碰撞空间331，通过第三壁体313、第四壁体314及第五壁体315形成分离空间332。尤其是，通过第三壁体313碰撞分离空间330被区划成碰撞空间331与分离空间332，该碰撞空间331与分离空间332通过连通开口316相互连通。然后，在分离空间332上侧(即，第四壁体314)配置有漏气排放开口317，同时在下侧(即，第五壁体315的下端)配置有油排放开口318。据此，在碰撞空间331内碰撞的漏气通过连通开口315在分离空间332中因比重差异有效分离漏气与蒸发机油。尤其是，如图3所示通过漏气排放开口317排放比重轻的漏气(参照图3的箭头G)，与此同时通过油排放开口318排放比重沉的蒸发机油(参照图3的箭头O)，进而能够非常有效地进行分离。

如上所述，碰撞分离腔室330通过由碰撞空间331与分离空间332区划的结构，漏气通过流入喷嘴320高速流入碰撞分离腔室330的碰撞空间331，进而能够非常有效地从漏气分离蒸发机油。另外，通过在分离空间332内配置在上侧的漏气排放开口317与配置在下侧的油排放开口318，具有通过漏气与蒸发机油的比重差异更加有效执行分离作用的优点。

根据一实施例，碰撞分离外壳310可形成对于管道100分开制造后再进行接合的结构，并且第一壁体311的一部分可结合于内燃机的气缸盖罩(HC)。在气缸盖罩(HC)的一侧组装肋条390向下凸出，在该组装肋条390可结合第一壁体311的一部分。

另外，第一壁体311的一面，即朝向气缸盖罩(HC)的组装肋条390的部分形成结合凸起351，对应于此在组装肋条390形成结合槽352。据此，第一壁体311的结合凸起351嵌合于组装肋条390的结合槽352，进而第一壁体311可坚固地结合于气缸盖罩(HC)的组装肋条390。

另外，第一壁体311的下端通过焊接(FJ)等可非常坚固地接合于管道100的底面。

如上所述，本发明由碰撞分离外壳310的第一壁体311接合于气缸盖罩(HC)及管道100的结构构成，据此在容易制造的同时能够大幅度降低制造成本，并且具有能够大幅度提高碰撞分离外壳的密封性的优点。

如下详细说明根据本发明如上所述结构的内燃机用分离器的运作。

如图2所示，若通过管道100的流入口110向管道100内向上流入漏气，则通过回流引导工具200的回流引导部件210的曲面引导部215使漏气回流于水平轴线周围，通过该漏气的回流作用，在漏气内含有的蒸发机油因离心力被首次分离。

然后，漏气在管道100内中向下侧回流的同时移送到碰撞分离工具300的碰撞分离外壳310。

在碰撞分离外壳310的第一壁体311中经过多个流入喷嘴320的同时高速流入到碰撞分离外壳310的碰撞分离腔室330，如此高速流入的漏气在第二壁体312及第三壁体313中实现非常强的碰撞，因此能够从漏气非常有效地分离蒸发机油，如此分离的蒸发机油沿着碰撞分离腔室330的底面经过第五壁体315的油排放开口318流到放油口150。

于此同时，分离蒸发机油的漏气经过第四壁体314的漏气排放开口317排放至管道100的排放口120。

图7及图8是示出本发明另一实施例的图面。

如图7所示，分离空间332的漏气排放开口317由以垂直方向形成的垂直通路317a与对该垂直通路317a倾斜形成的倾斜通路317b构成。另外，倾斜通路317b的一侧倾斜面317c通过面配置在垂直通路317a的上端。

据此，在从分离空间332通过漏气排放开口317排放漏气时(参照图7的箭头G)，包含于漏气内的部分蒸发机油直接与倾斜通路317b的倾斜面317c直接碰撞之后被回收至分离空间332的下部，之后可通过油排放开口318排放该机油，因此具有进一步提高蒸发机油的分离效率的优点。

另外，如图7及图8所示，在碰撞空间331的第三壁体313连续形成多个肋条313a及多个槽313b，并且多个肋条313a及多个槽313b形成沿垂直方向拉长的结构。

通过第一壁体311的流入喷嘴320高速流入的漏气与第三壁体313的肋条313a及槽313b直接碰撞，进而不仅能够通过漏气的碰撞更加顺利地分离蒸发机油，而且通过多个槽313b收集蒸发机油并垂直向下流动，具有还能够大幅度提高蒸发机油的收集效率的优点。

以上，说明了本发明的具体实施例，但是本发明不被在该说明书公开实施例及附图限定，并且在不超出本发明的技术思想的范围内可被技术人员进行各种变形。