燃料喷射装置用喷嘴板的制作方法

本发明涉及安装于燃料喷射装置的燃料喷射口并将从燃料喷射口流出的燃料微粒化而喷射的燃料喷射装置用喷嘴板(以下，适当简称为喷嘴板)。

背景技术：

汽车等的内燃机(以下，简称为“发动机”)将从燃料喷射装置喷射的燃料和经由进气管导入的空气混合而形成可燃混合气体，使该可燃混合气体在缸内燃烧。就这种发动机而言，已知从燃料喷射装置喷射的燃料和空气的混合状态对发动机的性能有很大的影响，特别是已知从燃料喷射装置喷射的燃料的微粒化成为左右发动机性能的重要的因素。

这种燃料喷射装置为了实现喷雾中的燃料的微粒化，将喷嘴板安装于阀体的燃料喷射口，使燃料从形成于该喷嘴板的多个微小的喷嘴孔喷射。

图15是表示这种现有的喷嘴板100的图。该图15所示的喷嘴板100是将第一喷嘴板101和第二喷嘴板102层叠而成的层叠结构体。而且，如图15及图16所示，第一喷嘴板101使贯通于表面和背面的一对第一喷嘴孔103A、103B形成在沿着Y轴延伸的中心线104上的位置且相对于沿着X轴延伸的中心线105成线对称的位置。另外，如图15及图17所示，第二喷嘴板102使一对第二喷嘴孔106A、106B形成在沿着X轴方向延伸的中心线105上的位置且相对于沿着Y轴延伸的中心线104成线对称的位置，这些一对第二喷嘴孔106A、106B经由在与第一喷嘴板101抵接的面(表面)107侧形成的一对弯曲槽108A、108B(第一弯曲槽108A和第二弯曲槽108B)与第一喷嘴孔103A、103B连通。另外，第二喷嘴板102使一对弯曲槽108A、108B通过沿着中心线104延伸的连通槽110连通。

图15所示的现有的喷嘴板100使从阀体的燃料喷射口喷射的燃料从第一喷嘴孔103A、103B导入弯曲槽108A、108B内，使流入到弯曲槽108A、108B的燃料一边通过弯曲槽108A、108b进行旋转运动，一边从第二喷嘴孔106A、106B向外部流出，实现燃料雾化质量的改善(参照专利文献1)。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：(日本)特表平10-507240号公报

发明所要解决的课题

但是，如图15所示，就现有的喷嘴板100而言，将第一喷嘴孔103A、103B和第二喷嘴孔106A(106B)连通的第一弯曲槽108A与第二弯曲槽108B的长度不同，因此，存在如下问题，即从第一喷嘴孔103A通过第一弯曲槽108A并到达第二喷嘴孔106A(106B)的燃料的流量和从第一喷嘴孔103B通过第二弯曲槽108B并到达第二喷嘴孔106A(106B)的燃料的流量产生差差，且通过从第二喷嘴孔106A(106B)喷射燃料而产生的喷雾会产生不均(喷雾中的燃料微粒子的粒径的不均及燃料微粒子的浓度的不均)。

技术实现要素：

于是，本发明的目的在于，提供一种能进行均匀的燃料喷雾的喷嘴板。

用于解决课题的方案

本发明涉及一种燃料喷射装置用喷嘴板3，其与燃料喷射装置1的燃料喷射口5相对配置，并形成有使从所述燃料喷射口5喷射的燃料通过的多个喷嘴孔6。本发明中，所述喷嘴孔6经由涡流室13及在该涡流室13开设的第一燃料导向槽18和第二燃料导向槽20与所述燃料喷射口5连接。另外，所述涡流室13是形成在与所述燃料喷射口5相对的面侧的椭圆形状凹部，在中央形成有所述喷嘴孔6，在所述椭圆形状凹部的长轴22的一侧开设(开口)有所述第一燃料导向槽18，在所述椭圆形状凹部的所述长轴22的另一侧开设(开口)有所述第二燃料导向槽20。另外，所述第一及第二燃料导向槽18、20以从所述燃料喷射口5流入所述涡流室13的燃料成相同量的方式形成。另外，所述第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部18a和所述第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部20a以相对于所述涡流室13的中心成二次对称的方式形成。而且，本发明的燃料喷射装置用喷嘴板3使从所述第一及第二燃料导向槽18、20流入所述涡流室13的相同量的燃料在所述涡流室13内沿同一方向旋转，同时引导至所述喷嘴孔6。

另外，本发明涉及一种燃料喷射装置用喷嘴板3，其与燃料喷射装置1的燃料喷射口5相对配置，并形成有使从所述燃料喷射口5喷射的燃料通过的多个喷嘴孔6。本发明中，所述喷嘴孔6经由涡流室13及在该涡流室13开设的第一燃料导向槽18和第二燃料导向槽20与所述燃料喷射口5连接。另外，在俯视与所述燃料喷射口5相对的面侧的情况下，所述涡流室13成为将椭圆形状凹部以长轴22为边界分成第一半椭圆形状凹部43和第二半椭圆形状凹部44这两部分，且通过使所述第一半椭圆形状凹部43和所述第二半椭圆形状凹部44沿着所述长轴22错开而形成的形状，在位于所述长轴22的一侧的所述第一半椭圆形状凹部43和所述第二半椭圆形状凹部44的错开部分开设有所述第一燃料导向槽18，在位于所述长轴22的另一侧的所述第一半椭圆形状凹部43和所述第二半椭圆形状凹部44的错开部分开设有所述第二燃料导向槽20。另外，所述第一及第二燃料导向槽18、20以从所述燃料喷射口5流入所述涡流室13的燃料成相同量的方式形成。另外，所述第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部18a和所述第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部20a以相对于所述涡流室13的中心成二次对称的方式形成。而且，本发明的燃料喷射装置用喷嘴板3使从所述第一及第二燃料导向槽18、20流入所述涡流室13的相同量的燃料在所述涡流室13内沿同一方向旋转，同时引导至所述喷嘴孔6。

另外，本发明涉及一种燃料喷射装置用喷嘴板3，其与燃料喷射装置1的燃料喷射口5相对配置，并形成有使从所述燃料喷射口5喷射的燃料通过的多个喷嘴孔6。本发明中，所述喷嘴孔6经由涡流室13及在该涡流室13开设的第一燃料导向槽18和第二燃料导向槽20与所述燃料喷射口5连接。另外，所述涡流室13是形成在与所述燃料喷射口5相对的面侧的椭圆形状凹部，在中央60形成有所述喷嘴孔6，在所述椭圆形状凹部的短轴63的一侧开设有所述第一燃料导向槽18，在所述椭圆形状凹部的所述短轴63的另一侧开设有所述第二燃料导向槽20。另外，所述第一及第二燃料导向槽18、20以从所述燃料喷射口5流入所述涡流室13的燃料成相同量的方式形成。另外，所述第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部65a和所述第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部65a以相对于所述涡流室13的中央60成二次对称的方式形成。而且，从所述第一及第二燃料导向槽18、20流入所述涡流室13的相同量的燃料在所述涡流室13内沿同一方向旋转，同时被引导至所述喷嘴孔6。

另外，本发明涉及一种燃料喷射装置用喷嘴板3，其与燃料喷射装置1的燃料喷射口5相对配置，并形成有使从所述燃料喷射口5喷射的燃料通过的多个喷嘴孔6。本发明中，所述喷嘴孔6经由涡流室13及在该涡流室13开设的第一燃料导向槽18和第二燃料导向槽20与所述燃料喷射口5连接。另外，所述涡流室13通过使形成在与所述燃料喷射口5相对的面侧的第一椭圆形状凹部61和与所述第一椭圆形状凹部61相同大小的第二椭圆形状凹部62组合而形成，所述第二椭圆形状凹部62的短轴63配置于所述第一椭圆形状凹部61的短轴63的延长线上，且所述第二椭圆形状凹部62的中心62a距所述第一椭圆形状凹部61的中心61a隔开规定尺寸(ε)而配置，所述第一椭圆形状凹部61和所述第二椭圆形状凹部62局部重合，在所述第一椭圆形状凹部61的短轴63的端部侧且不与所述第二椭圆形状凹部62重合的所述第一椭圆形状凹部61的短轴63的端部侧开设有所述第一燃料导向槽18，在所述第二椭圆形状凹部62的短轴63的端部侧且不与所述第一椭圆形状凹部61重合的所述第二椭圆形状凹部62的短轴63的端部侧开设有所述第二燃料导向槽20，在中央60形成有所述喷嘴孔6。另外，所述第一及第二燃料导向槽18、20以从所述燃料喷射口5流入所述涡流室13的燃料成相同量的方式形成。另外，所述第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部65a和所述第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部65a以相对于所述涡流室13的中央60成二次对称的方式形成。而且，从所述第一及第二燃料导向槽18、20流入所述涡流室13的相同量的燃料在所述涡流室13内沿同一方向旋转，同时被引导至所述喷嘴孔6。

发明效果

根据本发明，从以相对于涡流室成二次对称的方式形成的第一及第二燃料导向槽的涡流室侧连接部向涡流室内流入相同量的燃料，且流入该涡流室的相同量的燃料在涡流室内沿同一方向旋转，同时被引导至喷嘴孔，因此，能够抑制通过从喷嘴孔喷射燃料产生的喷雾的不均，能够进行均匀的喷雾。

附图说明

图1是示意性地表示安装本发明第一实施方式的燃料喷射装置用喷嘴板的燃料喷射装置的使用状态的图；

图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板的图，图2(a)是喷嘴板的正面图，图2(b)是沿着图2(a)的A1-A1线切断表示的喷嘴板的剖面图，图2(c)是喷嘴板的背面图，图2(d)是图2(c)的局部放大图；

图3(a)是本发明第一实施方式的喷嘴板的涡流室的详细图，图3(b)是表示涡流室的变形例1的详细图，图3(c)是表示涡流室的变形例2的详细图；

图4是本发明第一实施方式的喷嘴板的注射成形用模具的剖面图；

图5是表示本发明第一实施方式的变形例1的喷嘴板的图，图5(a)是喷嘴板的正面图，图5(b)是沿着图5(a)的A2-A2线切断表示的喷嘴板的剖面图，图5(c)是喷嘴板的背面图；

图6是本发明第一实施方式的变形例1的喷嘴板的注射成形用模具的剖面图；

图7是表示本发明第一实施方式的变形例2的喷嘴板的图，图7(a)是喷嘴板的正面图，图7(b)是沿着图7(a)的A3-A3线切断表示的喷嘴板的剖面图，图7(c)是喷嘴板的背面图；

图8是表示本发明第二实施方式的喷嘴板的图，图8(a)是喷嘴板的正面图，图8(b)是沿着图8(a)的A4-A4线切断表示的喷嘴板的剖面图，图8(c)是喷嘴板的背面图，图8(d)是图8(c)的局部放大图；

图9是表示本发明第二实施方式的变形例的喷嘴板的图，图9(a)是喷嘴板的正面图，图9(b)是沿着图9(a)的A5-A5线切断表示的喷嘴板的剖面图，图9(c)是喷嘴板的背面图；

图10是表示本发明第三实施方式的喷嘴板的图，图10(a)是喷嘴板的正面图，图10(b)是沿着图10(a)的A6-A6线切断表示的喷嘴板的剖面图，图10(c)是喷嘴板的背面图，图10(d)是图10(c)的局部放大图；

图11是表示本发明第四实施方式的喷嘴板的图，图11(a)是喷嘴板的正面图，图11(b)是沿着图11(a)的A7-A7线切断表示的喷嘴板的剖面图，图11(c)是喷嘴板的背面图；

图12是图11(c)所示的喷嘴板的局部放大图；

图13是表示本发明第四实施方式的变形例1的喷嘴板的图，图13(a)是喷嘴板的背面图，图13(b)是图13(a)的局部放大图；

图14是表示本发明第四实施方式的变形例2的喷嘴板的图，图14(a)是喷嘴板的背面图，图14(b)是图14(a)的局部放大图；

图15是表示现有的喷嘴板的图，图15(a)是喷嘴板的正面图，图15(b)是沿着图15(a)的A8-A8线切断表示的喷嘴板的剖面图；

图16是表示构成现有的喷嘴板的第一喷嘴板的图，图16(a)是第一喷嘴板的正面图，图16(b)是沿着图16(a)的A9-A9线切断表示的第一喷嘴板的剖面图；

图17是表示构成现有的喷嘴板的第二喷嘴板的图，图17(a)是第二喷嘴板的正面图，图17(b)是沿着图17(a)的A10-A10线切断表示的第二喷嘴板的剖面图。

具体实施方式

以下，基于附图详细叙述本发明的实施方式。

[第一实施方式]

图1是示意性地表示安装有本发明第一实施方式的喷嘴板的燃料喷射装置1的使用状态的图。如该图1所示，口喷射方式的燃料喷射装置1设置于发动机的进气管2的中途，使燃料向进气管2内喷射，并将导入进气管2内的空气和燃料进行混合，以生成可燃混合气体。

图2是表示本发明第一实施方式的喷嘴板3的图。此外，图2(a)是喷嘴板3的正面图，图2(b)是沿着图2(a)的A1-A1线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图2(c)是喷嘴板3的背面图，图2(d)是图2(c)的喷嘴板的局部放大图。

如图2所示，喷嘴板3安装于燃料喷射装置1的阀体4的前端，使从阀体4的燃料喷射口5喷射的燃料从多个(本实施方式中，4个部位)喷嘴孔6向进气管2侧进行喷雾。该喷嘴板3是由圆筒状嵌合部7和一体形成在该圆筒状嵌合部7的一侧的板主体部8构成的合成树脂材料(例如，PPS、PEEK、POM、PA、PES、PEI、LCP)制的有底筒状体。而且，该喷嘴板3在使圆筒状嵌合部7与阀体4的前端侧外周无间隙地嵌合，且板主体部8的内面10与阀体4的前端面11抵接的状态下，固定在阀体4。

板主体部8形成圆板形状，绕中心轴12以等间隔形成有多个(4个部位)喷嘴孔6。该喷嘴孔6以一端在形成于与板主体部8的燃料喷射口5相对的面(内面)10侧的涡流室13的底面14开设，另一端在形成于板主体部8的外面15(位于内面10的相反侧的面)侧的作为喷雾导向件的有底状的凹陷16的底面17开设的方式形成。另外，喷嘴孔6形成于涡流室13的底面14的中央，并且形成于凹陷16的底面17的中央。而且，喷嘴孔6经由涡流室13、第一及第二燃料导向槽18、20及共用燃料导向槽21与阀体4的燃料喷射口5连接。因此，从燃料喷射口5喷射的燃料经由共用燃料导向槽21、第一及第二燃料导向槽18、20、及涡流室13被引导至喷嘴孔6。

如图3(a)中表示详细内容那样，涡流室13是从内面10以一定深度凹下的椭圆形状凹部(俯视的形状为椭圆形状的凹陷)，在中央形成有喷嘴孔6，在通过喷嘴孔6的中心的长轴22的一侧开设有第一燃料导向槽18，在长轴22的另一侧开设有第二燃料导向槽20。而且，涡流室13当将长轴22假定为X-Y坐标面的Y轴，将通过喷嘴孔6的中心6a且与长轴22正交的中心线(短轴)23假定为X-Y坐标面的X轴时，喷嘴孔6的周围的空间随着从Y轴以右旋转方向(燃料的流动方向)朝向X轴而变窄。

涡流室13及喷嘴孔6一对位于与X轴平行且通过板主体部8的中心的中心线24上，并一对位于与Y轴平行且通过板主体部8的中心的中心线25上。而且，涡流室13及喷嘴孔6的中心6a以90°间隔位于与板主体部8的中心同心的假想圆上。相对于这种涡流室13及喷嘴孔6，共用燃料导向槽21将正交的中心线24、25的中间位置从喷嘴板主体部8的中心部向径向外方延伸。此外，4条共用燃料导向槽21的交叉部成为将从燃料喷射口5喷射的燃料临时储存的燃料积存部。

第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部18a和第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部20a以相对于涡流室13的中心(6a)成二次对称的方式形成，在与长轴22正交的方向在涡流室13开设。而且，涡流室侧连接部18a、20a的侧壁的一方从涡流室13的内壁面13a的长轴22上的位置沿切线方向延伸，并与涡流室13的内壁面13a平滑地连接。

第一燃料导向槽18从相邻的共用燃料导向槽21、21的一方分支。另外，第二燃料导向槽20从相邻的共用燃料导向槽21、21的另一方分支。而且，第一及第二燃料导向槽18、20具有：槽深度与涡流室13的深度相同并连接于涡流室13的第一燃料导向槽部18b、20b；槽深度比第一燃料导向槽部18b、20b更深地形成且从共用燃料导向槽21向第一燃料导向槽部18b、20b引导燃料的第二燃料导向槽部18c、20c；使第二燃料导向槽部18c、20c和第一燃料导向槽部18b、20b的槽深度逐渐降低同时将其连接的连接槽部18d、20d。此外，4个部位的共用燃料导向槽21的槽长度相同。

另外，第一及第二燃料导向槽18、20以相同的槽宽形成，从共用燃料导向槽21到涡流室13的长度不同。因此，第一及第二燃料导向槽18、20以将相同量的燃料从共用燃料导向槽21可引导至涡流室13的方式，设计第一燃料导向槽部18b、20b和第二燃料导向槽部18c、20c的长度。即，在第二燃料导向槽20的长度比第一燃料导向槽18长的情况下，使第二燃料导向槽20中的第一燃料导向槽部20b的长度比第一燃料导向槽18中的第一燃料导向槽部18b的长度短，并使第二燃料导向槽20中的第二燃料导向槽部20c的长度比第一燃料导向槽18中的第二燃料导向槽部18c的长度长，与第一燃料导向槽18相比，使燃料更容易流过第二燃料导向槽20。由此，流过第一及第二燃料导向槽18、20各自的燃料以相同量到达涡流室13。而且，从第一及第二燃料导向槽18、20的涡流室侧连接部18a、20a流入涡流室13的相同量的燃料在涡流室13内一边沿同一方向旋转，一边同时被引导至喷嘴孔6。

形成于板主体部8的外面15侧的有底状的凹陷16具有直径比喷嘴孔6略大的圆筒状内面26(喷雾导向件)，利用圆筒状内面26抑制通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾的扩散，并利用圆筒状内面26控制喷雾的喷射方向。其结果，从有底状的凹陷16流出的喷雾中，燃料微粒子向进气管2的内壁面等的附着减少，燃料的利用效率提高。

在板主体部8的外面15侧且由多个喷嘴孔6包围的部分，突出形成有圆锥台形状的浇口座27，在浇口座27的中央形成有注射成形用的浇口28的切离痕28a。此外，为了高精度地注射成形喷嘴板3的喷嘴孔6及喷嘴孔6的周边部，优选将浇口座27的中心及浇口28的切离痕28a的中心配置于板主体部8的中心。

另外，在板主体部8的外面15侧且板主体部8的径向外方端侧，加强用突起30以位于相邻的喷嘴孔6、6之间的方式突出形成，形成于相邻的加强用突起30、30间的通气槽31位于喷嘴孔6的径向外方侧。该加强用突起30以与浇口座27相同高度从板主体部8的外面15突出，并与浇口座27一起加强板主体部8。另外，形成于相邻的加强用突起30、30间的通气槽31可以使通过喷嘴孔6及有底状的凹陷(喷雾导向件)16喷射的喷雾有效地卷入板主体部8的周围的空气。

图4是表示用于注射成形本实施方式的喷嘴板3的模具结构的图。该图4所示的模具32在第一模具33和第二模具34之间形成有腔室35，用于形成喷嘴孔6的喷嘴孔形成销36向腔室35内突出。喷嘴孔形成销36的前端与第一模具33的腔室内面37抵接。第一模具33的喷嘴孔形成销36抵接的部位是用于形成有底状的凹陷16的凸部38。腔室35由形成板主体部8的第一腔室部分40和形成圆筒状嵌合部7的第二腔室部分41构成。而且，在第一腔室部分40的中心开设(开口)有将熔融树脂向腔室35内注射的浇口28。浇口28的开设部的中心位于腔室35的中心轴42上，且位于距多个喷嘴孔6的中心(喷嘴孔形成销36的中心)等距离的位置(参照图2(a)～(b))。

这种模具32将熔融树脂从浇口28向腔室35内注射时，熔融树脂在腔室35内放射状地流动，熔融树脂同时到达第一腔室部分40且形成多个喷嘴孔6的部分(包围多个喷嘴孔形成销36的腔室部分)，熔融树脂充填至包围多个喷嘴孔形成销36的腔室部分后，熔融树脂向第一腔室部分40的径向外方端同心圆状且均等地流动，之后熔融树脂充填至第二腔室部分41。而且，本实施方式的模具32中，形成喷嘴孔6的腔室部分位于浇口28附近，并对形成喷嘴孔6的腔室部分均等且可靠地施加注射压及保持压，因此，可以高精度地形成喷嘴孔6及其周边的形状。另外，通过利用本实施方式的模具32将喷嘴板3进行注射成形，与将喷嘴板3进行切削加工的情况相比，可以提高喷嘴板3的生产效率，并可以实现喷嘴板3的低廉化。此外，注射成形后的喷嘴板3在板主体部8的中心(距各喷嘴孔6的中心等距离的位置)且浇口座27的中心形成浇口28的切离痕(浇口痕)28a。

以上那样的结构的本实施方式的喷嘴板3由于使从第一及第二燃料导向槽18、20的涡流室侧连接部18a、20a流入涡流室13的相同量的燃料在涡流室13内一边沿同一方向旋转，一边同时引导至喷嘴孔6，因此，抑制通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾的不均(喷雾中的燃料微粒子的粒径的不均及燃料微粒子的浓度的不均)，能够进行均匀且微细的喷雾。

另外，本实施方式的喷嘴板3使从第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部18a流入涡流室13进行旋转的燃料和从第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部20a流入涡流室13进行旋转的燃料相互作用，使燃料的旋转力增加。另外，本实施方式的喷嘴板3使从第一及第二燃料导向槽18、20的涡流室侧连接部18a、20a流入涡流室13的燃料随着朝向流动方向下游侧而向喷嘴孔6流出，在涡流室13内一边旋转一边流动的燃料的流量逐渐降低，但涡流室13中的喷嘴孔6的周围的空间随着从Y轴朝向X轴(随着朝向燃料的流动方向下游侧)而变窄，因此，可以抑制在涡流室13内一边旋转一边流动的燃料的速度下降。其结果，本实施方式的喷嘴板3促进通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾中的燃料微粒子的微细化。

另外，本实施方式的喷嘴板3利用形成于板主体部8的外面15侧的有底状的凹陷16的圆筒状内面26(喷雾导向件)，抑制通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的均匀且微细的喷雾的扩散，并利用有底状的凹陷16的圆筒状内面26控制喷雾的喷射方向，因此，燃料微粒子向进气管2的内壁面等的附着减少，燃料的利用效率提高。

(涡流室的变形例1)

图3(b)是表示涡流室13的变形例1的图，是表示涡流室13的平面形状的图。

如该图3(b)所示，本变形例的涡流室13成为，在俯视与板主体部8的燃料喷射口5相对的面(内面10)侧的情况下，将椭圆形状凹部以长轴22为边界分成第一半椭圆形状凹部43和第二半椭圆形状凹部44这两部分，且通过使第一半椭圆形状凹部43和第二半椭圆形状凹部44沿着长轴22错开而形成的形状。在位于长轴22的一侧的第一半椭圆形状凹部43和第二半椭圆形状凹部44的错开部分开设有第二燃料导向槽20。另外，在位于长轴22的另一侧的第一半椭圆形状凹部43和第二半椭圆形状凹部44的错开部分开设有第一燃料导向槽18。而且，第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部18a和第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部20a以相对于涡流室13的中心(6a)成二次对称的方式形成，并以与Y轴正交的方式在涡流室13开设，一对侧壁中的一方向涡流室13的内壁面13a的切线方向延伸。

在涡流室13的中央形成有喷嘴孔6。而且，涡流室13当将长轴22假定为X-Y坐标面的Y轴，且将通过喷嘴孔6的中心6a且与长轴22正交的中心线23假定为X-Y坐标面的X轴时，喷嘴孔6的周围的空间随着沿着燃料的流动方向(右旋转方向)从Y轴朝向超过X轴的部分而变窄。这样，本变形例的涡流室13中的喷嘴孔6的周围的空间中，沿着燃料的流动方向变窄的范围比图3(a)中表示的涡流室13更宽。因此，与图3(a)中表示的涡流室13相比，本变形例的涡流室13可以更有效地抑制在涡流室13内一边旋转一边流动的燃料的速度下降。

(涡流室的变形例2)

图3(c)是表示涡流室13的变形例2的图，是表示涡流室13的平面形状的图。

如该图3(c)所示，本变形例的涡流室13在俯视与板主体部8的燃料喷射口5相对的面(内面10)侧的情况下，图3(a)所示的涡流室(椭圆形状凹部)13的一部分由将椭圆形状凹部(13)的短轴设为长轴的小椭圆形状凹部45的一部分形成。即，图3(c)中，当将板主体部8的内面10假定为X-Y坐标面，且将通过喷嘴孔6的中心6a的椭圆形状凹部(13)的短轴设为X轴，将通过喷嘴孔6的中心6a的椭圆形状凹部(13)的长轴设为Y轴时，第一象限和第三象限由椭圆形状凹部(13)形成，第二象限和第四象限主要由小椭圆形状凹部45形成。而且，喷嘴孔6的中心6a位于涡流室13的中心且X轴与Y轴的交点。另外，在涡流室13中的Y轴方向的一侧开设有第二燃料导向槽20，且在涡流室13中的Y轴方向的另一侧开设有第一燃料导向槽18。而且，第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部18a和第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部20a以相对于涡流室13的中心成二次对称的方式形成，并以与Y轴正交的方式在涡流室13开设，一对侧壁中的一方向涡流室13的内壁面13a的切线方向延伸。

另外，该图3(c)所示的涡流室13中，喷嘴孔6的周围的空间随着沿着燃料的流动方向(右旋转方向)从+Y轴朝向-Y轴的附近而变窄。这样本变形例的涡流室13中的喷嘴孔6的周围的空间中，沿着燃料的流动方向变窄的范围比图3(a)及图3(b)中表示的涡流室13更宽。因此，与图3(a)及图3(b)中表示的涡流室13相比，本变形例的涡流室13可以更有效地抑制在涡流室13内一边旋转一边流动的燃料的速度下降。

(喷嘴板的变形例1)

图5是表示本变形例的喷嘴板3的图。此外，图5(a)是喷嘴板3的平面图，图5(b)是沿着图5(a)的A2-A2线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图5(c)是喷嘴板3的背面图。

如图5所示，本变形例的喷嘴板3为省略了第一实施方式的喷嘴板3的圆筒状嵌合部7的形状，除了仅由与第一实施方式的喷嘴板3的板主体部8对应的部分构成，且没有4个部位的加强用突起30的点以外，其它结构与第一实施方式的喷嘴板3一样。即，本变形例的喷嘴板3中，喷嘴孔6、涡流室13、第一及第二燃料导向槽18、20、共用燃料导向槽21、有底状的凹陷16(作为喷雾导向件的圆筒状内面26)、及浇口座27的结构与第一实施方式的喷嘴板3一样。另外，本变形例的喷嘴板3与第一实施方式的喷嘴板3一样，在使板主体部8的内面10与阀体4的前端面11抵接的状态下，固定于阀体4。这种本变形例的喷嘴板3可以得到与第一实施方式的喷嘴板3相同的效果。

图6是表示用于注射成形本变形例的喷嘴板3的模具结构的图。该图6所示的模具32在第一模具33和第二模具34之间形成有腔室35，用于形成喷嘴孔6的喷嘴孔形成销36向腔室35内突出。喷嘴孔形成销36的前端与第一模具33的腔室内面37抵接。第一模具33的喷嘴孔形成销36抵接的部位是用于形成有底状的凹陷16的凸部38。腔室35成为省略了第一实施方式的模具32的腔室35中的第二腔室部分41的形状，与第一实施方式的模具32的腔室35中的第一腔室部分40大致对应。而且，在腔室35的中心开设有将熔融树脂向腔室35内注射的浇口28。浇口28的开设部的中心位于腔室35的中心轴42上，且位于距多个喷嘴孔6的中心(喷嘴孔形成销36的中心)等距离的位置(参照图5(a)～(b))。

这种模具32将熔融树脂从浇口28向腔室35内注射时，熔融树脂在腔室35内放射状地流动，熔融树脂同时到达腔室35内的形成多个喷嘴孔6的部分(包围多个喷嘴孔形成销36的腔室部分)，熔融树脂充填至包围多个喷嘴孔形成销36的腔室部分后，熔融树脂向腔室35的径向外方端同心圆状且均等地流动，且熔融树脂充填至腔室35的整体。而且，本实施方式的模具32对形成喷嘴孔6的薄板状的部分(有底状的凹陷16的底面17和涡流室13的底面14之间的部分)均等且可靠地施加注射压及保持压，因此，可以高精度地形成喷嘴孔6及其周边的形状。另外，通过利用本实施方式的模具32将喷嘴板3进行注射成形，与将喷嘴板3进行切削加工的情况相比，可以提高喷嘴板3的生产效率，并可以实现喷嘴板3的低廉化。此外，注射成形后的喷嘴板3在浇口座27的中心(距各喷嘴孔6的中心等距离的位置)形成浇口28的切离痕(浇口痕)28a。

(喷嘴板的变形例2)

图7是表示第一实施方式的喷嘴板3的变形例2的图，是与图2对应的图。此外，图7(a)是喷嘴板3的正面图，图7(b)是沿着图7(a)的A3-A3线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图7(c)是喷嘴板3的背面图。

如图7所示，本变形例的喷嘴板3中，除了喷嘴孔6、有底状的凹陷16(作为喷雾导向件的圆筒状内面26)、及涡流室13绕板主体部8的中心以等间隔形成6个部位，且共用燃料导向槽21以配置于相邻的喷嘴孔6、6的中间位置的方式形成6个部位的点以外，其它结构与第一实施方式的喷嘴板3一样。这种本变形例的喷嘴板3可以得到与第一实施方式的喷嘴板3相同的效果。

[第二实施方式]

图8是表示第二实施方式的喷嘴板3的图。此外，图8(a)是喷嘴板3的正面图，图8(b)是沿着图8(a)的A4-A4线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图8(c)是喷嘴板3的背面图。

本实施方式的喷嘴板3在由圆筒状嵌合部7和一体形成于该圆筒状嵌合部7的一侧的板主体部8构成的合成树脂材料制的有底筒状体的点上，与第一实施方式的喷嘴板3相同。但是，本实施方式的喷嘴板3的板主体部8的壁厚比第一实施方式的喷嘴板3的板主体部8的壁厚更厚，板主体部8的强度比第一实施方式的喷嘴板3的板主体部8的强度更大，因此，省略第一实施方式的喷嘴板3的强度加强用突起30及浇口座27。

在板主体部8上，喷嘴孔6在以中心轴12(板主体部8的中心)为中心的同一圆周上以等间隔形成4个部位。另外，在板主体部8的外面15侧形成有与喷嘴孔6的中心同心的有底状的凹陷16。该有底状的凹陷16以底面17的外径比喷嘴孔6略大，锥形状内面46(喷雾导向件)从底面17向有底状的凹陷16的外方扩展的方式形成，锥形状内面46抑制通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾的扩散，并利用锥形状内面46控制喷雾的喷射方向。其结果，从有底状的凹陷16流出的喷雾中，燃料微粒子向进气管2的内壁面等的附着减少，燃料的利用效率提高。

在板主体部8的内面10侧，涡流室13形成于与喷嘴孔6相同的部位。涡流室13是图3(a)所示的椭圆形状凹部，在中央形成有喷嘴孔6。喷嘴孔6形成于涡流室13的底面14和有底状的凹陷16的底面17之间的薄板状的部分，一侧向涡流室13的底面14开设，另一侧向有底状的凹陷16的底面17开设。

涡流室13经由第一及第二燃料导向槽18、20与阀体4的燃料喷射口5连接，使从燃料喷射口5喷射的燃料经由第一及第二燃料导向槽18、20被引导。第一及第二燃料导向槽18、20具有：槽深度与涡流室13的深度相同并与涡流室13连接的第一燃料导向槽部47a；随着远离与第一燃料导向槽部47a的连接部分，槽深度逐渐增加的作为倾斜槽的第二燃料导向槽部47b。第一燃料导向槽部47a具有：以涡流室侧连接部18a、20a与涡流室13的长轴22正交的方式在涡流室13开设的直线状部分；将该直线状部分和第二燃料导向槽部47b连接的圆弧状弯曲部分。第二燃料导向槽部47b形成于向相邻的涡流室13引导燃料的共用燃料导向槽48。共用燃料导向槽48使相邻的喷嘴孔6、6的中间位置从板主体部8的中心朝向径向外方而形成。

如图8(c)所示，板主体部8的内面10侧的形状相对于与中心轴12正交且与X轴平行地延伸的中心线24成线对称的形状。另外，如图8(c)所示，板主体部8的内面10侧的形状相对于与中心轴12正交且与Y轴平行地延伸的中心线25成线对称的形状。而且，第二燃料导向槽20的长度(从板主体部8的中心到涡流室13的长度)和第一燃料导向槽18的长度(从板主体部8的中心到涡流室13的长度)不同，因此，使第一燃料导向槽部47a和第二燃料导向槽部47b的长度以在第二燃料导向槽20和第一燃料导向槽18中不同的方式形成，从燃料喷射口5喷射的燃料在第二燃料导向槽20和第一燃料导向槽18中被引导并以相同量到达涡流室13。即，在第二燃料导向槽20比第一燃料导向槽18长的情况下，可以使第二燃料导向槽20中的第二燃料导向槽部47b的长度比第一燃料导向槽18中的第二燃料导向槽部47b的长度更长，燃料容易流过第二燃料导向槽20，并使相同量的燃料从第一及第二燃料导向槽18、20的涡流室侧连接部18a、20a流入涡流室13。

以上那样构成的本实施方式的喷嘴板3可以得到与第一实施方式的喷嘴板3相同的效果。

(第二实施方式的变形例)

图9是表示第二实施方式的喷嘴板3的变形例的图。此外，图9(a)是喷嘴板3的正面图，图9(b)是沿着图9(a)的A5-A5线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图9(c)是喷嘴板3的背面图。

如图9所示，本变形例的喷嘴板3中，除了喷嘴孔6、有底状的凹陷16(作为喷雾导向件的锥形状内面46)、及涡流室13绕板主体部8的中心以等间隔形成6个部位，共用燃料导向槽48以配置于相邻的喷嘴孔6、6的中间位置的方式形成6个部位的点以外，其它结构与第二实施方式的喷嘴板3一样。这种本变形例的喷嘴板3可以得到与第二实施方式的喷嘴板3相同的效果。

[第三实施方式]

图10是表示第三实施方式的喷嘴板3的图。此外，图10(a)是喷嘴板3的正面图，图10(b)是沿着图10(a)的A6-A6线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图10(c)是喷嘴板3的背面图，图10(d)是图10(c)的局部放大图。

本实施方式的喷嘴板3在由圆筒状嵌合部7和一体形成于该圆筒状嵌合部7的一侧的板主体部8构成的合成树脂材料制的有底筒状体的点上，与第一实施方式的喷嘴板3相同。

在板主体部8上，喷嘴孔6在以中心轴12(板主体部8的中心)为中心的同一圆周上以等间隔形成4个部位。另外，在板主体部8的外面15侧形成有与喷嘴孔6的中心同心的有底状的凹陷50。该有底状的凹陷50以底面51的外径比喷嘴孔6略大，锥形状内面52从底面51向有底状的凹陷50的外方扩展的方式形成，且以通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾不会与锥形状内面52碰撞的方式形成。另外，在板主体部8的中央突出形成有圆锥台形状的浇口座27，在该浇口座27的中央配置浇口28。

在板主体部8的内面10侧，涡流室13形成于与喷嘴孔6相同的部位。涡流室13是图3(a)所示的椭圆形状凹部，在中央形成有喷嘴孔6。喷嘴孔6形成在涡流室13的底面14和有底状的凹陷50的底面51之间的薄板状的部分，一侧在涡流室13的底面14开设，另一侧在有底状的凹陷50的底面51开设。

涡流室13经由第一及第二燃料导向槽18、20与阀体4的燃料喷射口5连接，使从燃料喷射口5喷射的燃料经由第一及第二燃料导向槽18、20被引导。第一及第二燃料导向槽18、20具有：槽深度与涡流室13的深度相同且与涡流室13连接的第一燃料导向槽部53a；向第一燃料导向槽部53a引导燃料的第二燃料导向槽部53b。第一燃料导向槽部53a具有：以与涡流室13的长轴22正交的方式在涡流室13开设的直线状部分(涡流室侧连接部18a、20a)；将该直线状部分和第二燃料导向槽部53b连接的圆弧状弯曲部分。第二燃料导向槽部53b是与相邻的涡流室13、13连接的一对第一燃料导向槽部53a、53a分支的共用燃料导向槽。而且，第二燃料导向槽部53b使相邻的喷嘴孔6、6的中间位置从板主体部8的中心朝向径向外方而形成。

如图10(c)所示，板主体部8的内面10侧的形状相对于与中心轴12正交且与X轴平行地延伸的中心线24成线对称的形状。另外，如图10(c)所示，板主体部8的内面10侧的形状相对于与中心轴12正交且与Y轴平行地延伸的中心线25成线对称的形状。而且，第一及第二燃料导向槽18、20一方的长度(从板主体部8的中心到涡流室13的长度)和第一及第二燃料导向槽18另一方的长度(从板主体部8的中心到涡流室13的长度)不同，因此，使第一燃料导向槽部53a的槽宽度以在第一及第二燃料导向槽18、20的一方和另一方中不同的方式形成，从燃料喷射口5喷射的燃料在第一及第二燃料导向槽18、20中被引导并到达涡流室13，使相同量的燃料从第一及第二燃料导向槽18、20的涡流室侧连接部18a、20a流入涡流室。即，在第二燃料导向槽20比第一燃料导向槽18长的情况下，可以使第二燃料导向槽20中的第一燃料导向槽部53a的槽宽度比第一燃料导向槽18中的第一燃料导向槽部53a的槽宽度更宽，燃料容易流过第二燃料导向槽20，并使相同量的燃料从第一及第二燃料导向槽18、20的涡流室侧连接部18a、20a流入涡流室13。

以上那样构成的本实施方式的喷嘴板3可以得到与第一实施方式的喷嘴板3相同的效果。

[第四实施方式]

图11是表示第四实施方式的喷嘴板3的图。此外，图11(a)是喷嘴板3的正面图，图11(b)是沿着图11(a)的A7-A7线切断表示的喷嘴板3的剖面图，图11(c)是喷嘴板3的背面图，图11(d)是图11(c)的局部放大图。

本实施方式的喷嘴板3在由圆筒状嵌合部7和一体形成于该圆筒状嵌合部7的一侧的板主体部8构成的合成树脂材料制的有底筒状体的点上，与第一实施方式的喷嘴板3相同。

板主体部8在俯视下，圆形状的喷嘴孔6在以中心轴12(板主体部8的中心)为中心的同一圆周上以等间隔形成4个部位。另外，在板主体部8的外面15侧形成有与喷嘴孔6的中心同心的有底状的凹陷50。该有底状的凹陷50以底面51的外径比喷嘴孔6大，锥形状内面52从底面51向有底状的凹陷50的外方扩展的方式形成，且以通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾不会与锥形状内面52碰撞的方式形成。另外，在板主体部8的中央形成有浇口的切离痕28a。

在板主体部8的内面10侧(与燃料喷射口相对的面侧)，涡流室13形成于与喷嘴孔6相同的部位。涡流室13在中央60形成有喷嘴孔6(参照图12)。喷嘴孔6形成于涡流室13的底面14和有底状的凹陷50的底面51之间的薄板状的部分，一侧在涡流室13的底面14开设，另一侧在有底状的凹陷50的底面51开设。该喷嘴孔6经由涡流室13及在该涡流室13开设的第一燃料导向槽18和第二燃料导向槽20与阀体的燃料喷射口连接。

如图11及图12所示，涡流室13通过使形成于板主体部8的内面10侧(与燃料喷射口相对的面侧)的第一椭圆形状凹部61和与第一椭圆形状凹部61相同大小的第二椭圆形状凹部62组合而形成。而且，第一椭圆形状凹部61和第二椭圆形状凹部62的短轴63位于通过板主体部8的中心且与X轴平行的中心线24上或通过板主体部8的中心且与Y轴平行的中心线25上。即，所述第二椭圆形状凹部62的短轴63配置于所述第一椭圆形状凹部61的短轴63的延长线上(中心线24上或中心线25上)，且其中心62a(短轴63和长轴64的交点)距所述第一椭圆形状凹部61的中心61a(短轴63和长轴64的交点)隔开规定尺寸(ε)而配置，而且，该涡流室13中，第一椭圆形状凹部61和第二椭圆形状凹部62局部重合，在第一椭圆形状凹部61的短轴63的端部侧且不与第二椭圆形状凹部62重合的第一椭圆形状凹部61的短轴63的端部侧开设有第一燃料导向槽18，在第二椭圆形状凹部62的短轴63的端部侧且不与第一椭圆形状凹部61重合的第二椭圆形状凹部62的短轴63的端部侧开设有第二燃料导向槽20。

第一及第二燃料导向槽18、20具有：与涡流室13连接的第一燃料导向槽部65；将从燃料喷射口喷射的燃料向第一燃料导向槽部65引导的第二燃料导向槽部66。第一燃料导向槽18的第一燃料导向槽部65和第二燃料导向槽20的第一燃料导向槽部65以如下方式形成，即深度与涡流室13的深度相同，槽宽度形成相同尺寸，并且从第二燃料导向槽部66到涡流室13的流路长度成为相同尺寸。另外，与相邻的涡流室13、13的一方连接的第一燃料导向槽部65和与相邻的涡流室13、13的另一方连接的第一燃料导向槽部65从共用的第二燃料导向槽部66的端部分支。第二燃料导向槽部66从板主体部8的内面10侧的中央放射状地以等间隔形成4个部位。而且，4个部位的第二燃料导向槽部66形成相同形状。即，4个部位的第二燃料导向槽部66以如下方式形成，从板主体部8的内面10侧的中央到第一燃料导向槽部65的流路长度相同，且成为相同的槽宽度及相同的槽深度。另外，第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部65a(直线状部分)和第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部65a(直线状部分)以相对于涡流室13的中央60成二次对称的方式形成。另外，第一燃料导向槽部65具有：以与涡流室13的短轴63正交的方式在涡流室13开设的涡流室侧连接部65a(直线状部分)；对流入涡流室13的燃料作用离开涡流室13的中央60的方向的离心力的弯曲流路部分65b。在此，与涡流室13的径向内方端侧连接的第一燃料导向槽18的弯曲流路部分65b形成向径向内方成凸的弯曲形状。另一方面，与涡流室13的径向外方端侧连接的第二燃料导向槽20的弯曲流路部分65b形成向径向外方成凸的弯曲形状。其结果，从第一燃料导向槽18和第二燃料导向槽20流入涡流室13的燃料沿着涡流室13的内壁面13a的形状充分旋转的量变多，未进行充分的旋转运动而从喷嘴孔6流出的量变少。而且，这种第一及第二燃料导向槽18、20可以使从燃料喷射口喷射的燃料以相同量流入涡流室13。

第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部65a的位于靠近第二椭圆形状凹部62的侧壁面67，通过平滑的曲面68与第二椭圆形状凹部62的内壁面13a连接，使涡流室13中的喷嘴孔6的周围的空间由于与第二椭圆形状凹部64的内壁面13a的连接部而缩窄。另外，第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部65a的位于靠近第一椭圆形状凹部61的侧壁面67，通过平滑的曲面68与第一椭圆形状凹部61的内壁面13a连接，使涡流室13中的喷嘴孔6的周围的空间由于与第一椭圆形状凹部61的内壁面13a的连接部而缩窄。其结果，在第一椭圆形状凹部内61进行旋转运动的燃料的流动和在第二椭圆形状凹部62内进行旋转运动的燃料的流动相互作用，涡流室13内的燃料的旋转速度增加。

以上那样构成的本实施方式的喷嘴板3由于使从第一及第二燃料导向槽18、20的涡流室侧连接部65a、65a流入涡流室13的相同量的燃料在涡流室13内一边沿同一方向旋转，一边同时引导至喷嘴孔6，因此，抑制通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾的不均(喷雾中的燃料微粒子的粒径的不均及燃料微粒子的浓度的不均)，可以进行均匀且微细的喷雾。

另外，本实施方式的喷嘴板3使从第一燃料导向槽18的涡流室侧连接部65a流入涡流室13进行旋转的燃料和从第二燃料导向槽20的涡流室侧连接部65a流入涡流室13进行旋转的燃料相互作用，使燃料的旋转力增加。其结果，本实施方式的喷嘴板3促进通过从喷嘴孔6喷射燃料而产生的喷雾中的燃料微粒子的微细化。

(第四实施方式的变形例1)

图13是表示本发明第四实施方式的变形例1的喷嘴板3的图。此外，图13(a)是喷嘴板3的背面图，图13(b)是图13(a)的局部放大图。

本变形例的喷嘴板3除了涡流室13由单一椭圆形状凹部形成的点以外，其它结构与第四实施方式的喷嘴板3一样。即，本变形例中，涡流室13以如下方式配置，即短轴63位于通过板主体部8的中心且与X轴平行的中心线24上或通过板主体部8的中心且与Y轴平行的中心线25上。而且，涡流室13在短轴63的一侧连接有第一燃料导向槽18，在短轴63的另一侧连接有第二燃料导向槽20。这种本变形例的喷嘴板3可以得到与第四实施方式的喷嘴板3相同的效果。

(第四实施方式的变形例2)

图14是表示本发明第四实施方式的变形例2的喷嘴板3的图。此外，图14(a)是喷嘴板3的背面图，图14(b)是图14(a)的局部放大图。

本变形例的喷嘴板3除了将涡流室13置换成第一实施方式的喷嘴板3的涡流室13的点以外，其它结构与第四实施方式的喷嘴板3一样。即，本变形例中，涡流室13以如下方式配置，即长轴22位于通过板主体部8的中心且与X轴平行的中心线24上或通过板主体部8的中心且与Y轴平行的中心线25上。而且，涡流室13在长轴22的一侧连接有第一燃料导向槽18，在长轴22的另一侧连接有第二燃料导向槽20。这种本变形例的喷嘴板3可以得到与第四实施方式的喷嘴板3相同的效果。

[其它实施方式]

上述第一～第三实施方式及这些实施方式的变形例的喷嘴板3不是将涡流室13限定于图3(a)的形状，也可以将图3(a)的涡流室13替换为图3(b)的涡流室13或图3(c)的涡流室13。

上述各实施方式及各变形例的喷嘴板3示例了将喷嘴孔6绕板主体部8的中心以等间隔形成于4个部位或6个部位的方式，但不限于此，也可以使喷嘴孔6绕板主体部8的中心以等间隔形成于2个部位以上的多个部位。

另外，上述各实施方式及各变形例的喷嘴板3也可以将喷嘴孔6绕板主体部8的中心以不等间隔形成多个。

另外，上述各实施方式及各变形例的喷嘴板3也可以将内面10侧的形状适当变更成其它各实施方式或各变形例中任一项的内面10侧的形状。

另外，上述各实施方式及各变形例的喷嘴板3可以根据要求的喷雾特性适当选择图2所示的有底状的凹陷16、图8所示的有底状的凹陷16、图10及图11所示的有底状的凹陷50。

上述实施方式及各变形例的喷嘴板3示例了通过注射成形而形成的情况，但不限于此，也可以通过将金属进行切削加工等而形成，另外，也可以使用金属粉末注射成型(MIM)而形成。

符号说明

1：燃料喷射装置、3：喷嘴板(燃料喷射装置用喷嘴板)、5：燃料喷射口、6：喷嘴孔、13：涡流室、18、20：燃料导向槽、18a、20a：涡流室侧连接部、22：长轴、43：第一半椭圆形状凹部、44：第二半椭圆形状凹部、60：中央、61：第一椭圆形状凹部、61a：中心、62：第二椭圆形状凹部、62a：中心、63：短轴、65a：涡流室侧连接部。