本实用新型涉及一种化油器技术领域，更具体地说，它涉及一种紧凑型化油器。
背景技术：
化油器是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的汽油与空气混合的机械装置。化油器作为一种精密的机械装置，它利用吸入空气流的动能实现汽油的雾化的。它对发动机的重要作用可以称之为发动机的心脏，为了使配出的混合气混合的比较均匀，化油器还具备使燃油雾化的效果，以供机器正常运行。化油器会根据发动机的不同工作状态需求，自动配比出相应的浓度，输出相应的量的混合气。
发动机怠速运转的转速一般只有600－800转/分，节气门接近关闭，这样的转速所产生的真空度无法将汽油从浮子室顺利吸出，所以需在化油器的基础上另设一条怠速油道，其喷孔设在节气门之后，怠速油道由减压阀控制供油；而现有的化油器，它包括减压阀、浮子室、油气混合腔室以及用于连接解压阀和油气混合室的导管，但减压阀都是外接的装置，减压阀与化油器连接时，所占空间大、结构不够紧凑，会影响使用效果，而现如今的设备都在追求小型化，可以减少负重，安装使用更加便捷，且减压阀都是通过普通支架外接于化油器上，连接强度低，易损坏；另一方面，这种化油器虽然有着较好的将油气混合的效果，但因为解压阀和浮子室之间的导油管是采用橡胶管，固定的方式是采用铁丝缠绕，因此对导油管的固定效果不好，虽然导油管外套有弹簧，但对于导油管的保护并不够到位，并且采用上述导油管会使化油器所占的空间较大，所以市场上需要一种导油效果好，密封效果好且结构紧凑的化油器。
技术实现要素：
针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构强度高、所占体积小、导油效果好及密封效果好的紧凑型化油器。
为实现上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：一种紧凑型化油器，包括壳体，其特征是：所述壳体包括油气混合腔室、浮子室和减压阀室，油气混合腔室内设有节气门和阻风门，节气门和阻风门分别置于油气混合腔室的两端，浮子室和减压阀室通过加强段连通，加强段的内壁上设有用于分隔浮子室和减压阀室的隔板，加强段上设有与减压阀室连通的第一进料口，减压阀室上设有与减压阀室连通的出料口，油气混合腔室上还设有第二进料口，第二进料口与出料口通过导管连通；所述出料口包括依次连通的第一连接部、第二连接部以及用于连接第一连接部和第二连接部的第一连接块，第一连接部与减压阀连接，第二连接部与导管连接；所述第二进料口包括依次连通的第三连接部、第四连接部以及用于连接第三连接部和第四连接部的第二连接块，第三连接部与油气混合腔室相互连接，第四连接部与导管相互连接；所述第二连接部和第四连接部上均设有用于增加与导管之间连接强度的连接加强部，连接加强部包括输出端和输入端，连接加强部的口径由输出端往输入端逐渐变大；所述连接加强部与第二连接部之间以及连接加强块与第四连接部之间分别形成有限位槽。
通过采用上述技术方案，油气混合腔室用于将汽油、煤油等燃油和空气按一定比例进行混合得到可燃混合气，浮子室与油气混合腔室通过油管连通用于供油，由于当发动机处于怠速状态时，发动机怠速运转的转速较低，节气门接近关闭，这样的转速所产生的真空度无法将汽油从浮子室顺利吸出，但节气门后面的真空度却很高，第二进料口置于节气门之后，减压阀室可以用于提供额外的供油，用于弥补浮子室供油不足的情况，浮子室和减压阀室位于同一壳体内，结构更加紧凑，降低整体的体积，且浮子室和减压阀室通过加强段连通，可以保证浮子室和减压阀室的连接强度，连接稳定性更好，隔板用于保证浮子室和减压阀室的各自运转。出料口包括依次连通的第一连接部、第二连接部以及用于连接第一连接部和第二连接部的第一连接块，第一连接部与减压阀连接，第二连接部与导管连接；第二进料口包括依次连通的第三连接部、第四连接部以及用于连接第三连接部和第四连接部的第二连接块，第三连接部与油气混合腔室相互连接，第四连接部与导管相互连接；采用三段式的结构，出料口、第二进料口以及导管的方式设置，在保证了导油效果的同时，还能保证减小所占空间的大小，并且本实用新型通过第一连接块和第二连接块进行转折连接，保证了连接的强度以及对密封效果的保证。通过将第二连接部和第四连接部上均设有用于增加与导管之间连接强度的连接加强部，保证了在与导管进行连接时，增加连接强度，从而保证密封效果，并且将连接加强部的口径由输出端往输入端逐渐变大，通过上述结构设置，在连接加强部与导管进行连接时，从输出端往输入端逐渐变大，使得导管和第二连接部或者第四连接部有着逐渐紧固的效果，从而达到良好的密封性，本实用新型将连接加强部采用圆台状结构，一方面结构简单，另一方面降低了制造成本。且在连接加强部与第二连接部之间以及连接加强块与第四连接部之间分别形成有限位槽，通过形成的限位槽，在将导管分别与第二连接部和第四连接部时，限位槽则与导管之间形成一个封闭的腔室，从而增加两者之间的密封效果。
本实用新型进一步设置为：所述加强段与浮子室的连接端设有与浮子室相连接的第一连接段，加强段与减压阀室的连接端设有与减压阀室相连接的第二连接段，第一连接段和第二连接段均包括相连接的第一缓冲区和第二缓冲区，第一缓冲区呈外凸的弧形结构，第二缓冲区呈内凹的弧形结构。
通过采用上述技术方案，由于第一缓冲区呈外凸的弧形结构，第二缓冲区呈内凹的弧形结构，弧形结构具有较好的弹性势能，所以当瓶身受到轴向作用力时，第一缓冲区两端受力产生向内的弹性势能，第二缓冲区两端受到向外的弹性势能，由于所产生的弹性势能方向相反，所以会抵消部分作用力，提高第一连接段和第二连接段的自身的强度，从而提高加强段与浮子室连接端、加强段与浮子室连接端的强度。
本实用新型进一步设置为：所述加强段上设有若干加强筋，各加强筋的两端分别与浮子室和减压阀室连接，若干加强筋沿加强段外壁均匀排布。
通过采用上述技术方案，由于加强段、浮子室、减压阀室均与加强筋相连接，所以加强筋能够增加加强段与浮子室的连接强度、加强段与减压阀室的连接强度，同时对浮子室和减压阀室起到支撑加强作用。
本实用新型进一步设置为：所述浮子室的外径和减压阀室的外径相等，浮子室的外径与加强段的外径比值为1.3-1.1。
通过采用上述技术方案，浮子室、减压阀室和加强段的结构均为圆筒形，浮子室的外径和减压阀室的外径相等，使化油器由上到下的整体壳体结构尺寸差距不大，结构更加紧凑，所占空间较小，当浮子室的外径与加强段的外径比值为低于1.1时，加强段对浮子室与减压阀室的支承加强效果不足，当浮子室的外径与加强段的外径比值为高于1.3时，加强段相对浮子室与加强段的外径过小，结构强度下降，所以当浮子室的外径与加强段的外径比值为1.3-1.1时，既能满足浮子室和减压阀室的运行时的结构所需，又能保证加强段对浮子室与减压阀室之间的支承强度。
附图说明
图1为本实用新型一种紧凑型化油器实施例的结构示意图。
图中附图标记为，1-油气混合腔室，2-浮子室，3-减压阀室，4-节气门，5-加强段，6-隔板，7-第一进料口，8-出料口，9-第二进料口，10-第一连接段，11-第二连接段，12-第一缓冲区，13-第二缓冲区，14-导管，20-加强筋。81-第一连接部，82-第二连接部，83-第一连接块，91-第三连接部，92-第四连接部，93-第二连接块，15-连接加强部，151-输出端，152-输入端，16-限位槽。
具体实施方式
参照图1对本实用新型一种紧凑型化油器实施例做进一步说明。
一种紧凑型化油器，包括壳体，其特征是：所述壳体包括油气混合腔室1、浮子室2和减压阀室3，油气混合腔室1内设有节气门4和阻风门，节气门4和阻风门分别置于油气混合腔室1的两端，浮子室2和减压阀室3通过加强段5连通，加强段5的内壁上设有用于分隔浮子室2和减压阀室3的隔板6，加强段5上设有与减压阀室3连通的第一进料口7，减压阀室3上设有与减压阀室3连通的出料口8，油气混合腔室1上还设有第二进料口9，第二进料口9与出料口8通过导管14连通；所述出料口8包括依次连通的第一连接部81、第二连接部82以及用于连接第一连接部81和第二连接部82的第一连接块83，第一连接部81与减压阀3连接，第二连接部82与导管14连接；所述第二进料口9包括依次连通的第三连接部91、第四连接部92以及用于连接第三连接部91和第四连接部92的第二连接块93，第三连接部91与油气混合腔室1相互连接，第四连接部92与导管14相互连接；所述第二连接部82和第四连接部92上均设有用于增加与导管14之间连接强度的连接加强部15，连接加强部15包括输出端151和输入端152，连接加强部15的口径由输出端151往输入端152逐渐变大；所述连接加强部15与第二连接部82之间以及连接加强块与第四连接部92之间分别形成有限位槽16。
通过采用上述技术方案，油气混合腔室1用于将汽油、煤油等燃油和空气按一定比例进行混合得到可燃混合气，浮子室2与油气混合腔室1通过油管连通用于供油，由于当发动机处于怠速状态时，发动机怠速运转的转速较低，节气门4接近关闭，这样的转速所产生的真空度无法将汽油从浮子室2顺利吸出，但节气门4后面的真空度却很高，第二进料口9置于节气门4之后，减压阀室3可以用于提供额外的供油，用于弥补浮子室2供油不足的情况，浮子室2和减压阀室3位于同一壳体内，结构更加紧凑，降低整体的体积，且浮子室2和减压阀室3通过加强段5连通，可以保证浮子室2和减压阀室3的连接强度，连接稳定性更好，隔板6用于保证浮子室2和减压阀室3的各自运转。出料口包括依次连通的第一连接部81、第二连接部82以及用于连接第一连接部81和第二连接部82的第一连接块83，第一连接部81与减压阀连接，第二连接部82与导管14连接；第二进料口包括依次连通的第三连接部91、第四连接部92以及用于连接第三连接部91和第四连接部92的第二连接块93，第三连接部91与油气混合腔室相互连接，第四连接部92与导管14相互连接；采用三段式的结构，出料口、第二进料口以及导管14的方式设置，在保证了导油效果的同时，还能保证减小所占空间的大小，并且本实用新型通过第一连接块83和第二连接块93进行转折连接，保证了连接的强度以及对密封效果的保证。通过将第二连接部82和第四连接部92上均设有用于增加与导管14之间连接强度的连接加强部15，保证了在与导管14进行连接时，增加连接强度，从而保证密封效果，并且将连接加强部15的口径由输出端151往输入端152逐渐变大，通过上述结构设置，在连接加强部15与导管14进行连接时，从输出端151往输入端152逐渐变大，使得导管14和第二连接部82或者第四连接部92有着逐渐紧固的效果，从而达到良好的密封性，本实用新型将连接加强部15采用圆台状结构，一方面结构简单，另一方面降低了制造成本。且在连接加强部15与第二连接部82之间以及连接加强块与第四连接部92之间分别形成有限位槽16，通过形成的限位槽16，在将导管14分别与第二连接部82和第四连接部92时，限位槽16则与导管14之间形成一个封闭的腔室，从而增加两者之间的密封效果。
本实用新型进一步设置为：所述加强段5与浮子室2的连接端设有与浮子室2相连接的第一连接段10，加强段5与减压阀室3的连接端设有与减压阀室3相连接的第二连接段11，第一连接段10和第二连接段11均包括相连接的第一缓冲区12和第二缓冲区13，第一缓冲区12呈外凸的弧形结构，第二缓冲区13呈内凹的弧形结构。
通过采用上述技术方案，由于第一缓冲区12呈外凸的弧形结构，第二缓冲区13呈内凹的弧形结构，弧形结构具有较好的弹性势能，所以当瓶身受到轴向作用力时，第一缓冲区12两端受力产生向内的弹性势能，第二缓冲区13两端受到向外的弹性势能，由于所产生的弹性势能方向相反，所以会抵消部分作用力，提高第一连接段10和第二连接段11的自身的强度，从而提高加强段5与浮子室2连接端、加强段5与浮子室2连接端的强度。
本实用新型进一步设置为：所述加强段5上设有若干加强筋20，各加强筋20的两端分别与浮子室2和减压阀室3连接，若干加强筋20沿加强段5外壁均匀排布。
通过采用上述技术方案，由于加强段5、浮子室2、减压阀室3均与加强筋20相连接，所以加强筋20能够增加加强段5与浮子室2的连接强度、加强段5与减压阀室3的连接强度，同时对浮子室2和减压阀室3起到支撑加强作用。
本实用新型进一步设置为：所述浮子室2的外径和减压阀室3的外径相等，浮子室2的外径与加强段5的外径比值为1.3-1.1。
通过采用上述技术方案，浮子室2、减压阀室3和加强段5的结构均为圆筒形，浮子室2的外径和减压阀室3的外径相等，使化油器由上到下的整体壳体结构尺寸差距不大，结构更加紧凑，所占空间较小，当浮子室2的外径与加强段5的外径比值为低于1.1时，加强段5对浮子室2与减压阀室3的支承加强效果不足，当浮子室2的外径与加强段5的外径比值为高于1.3时，加强段5相对浮子室2与加强段5的外径过小，结构强度下降，所以当浮子室2的外径与加强段5的外径比值为1.3-1.1时，既能满足浮子室2和减压阀室3的运行时的结构所需，又能保证加强段5对浮子室2与减压阀室3之间的支承强度。
以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。