发动机惰轮安装总成的制作方法

本实用新型涉及一种发动机部件，特别涉及一种发动机惰轮安装总成。

背景技术：

惰轮是指在两个不互相接触的传动齿轮中间起传递作用的齿轮，同时跟这两个齿轮啮合，用来改变被动齿轮的转动方向，使之与主动齿轮相同；它的作用只是改变转向并不能改变传动比；发动机惰轮为其前端轮系的其中一种；发动机惰轮为通过惰轮支架安装在发动机缸体上，受安装空间的制约，惰轮支架呈悬臂梁结构(即一端设有发动机安装点，而另一端因未设置发动机安装点而悬空)，使得在震动工况中惰轮支架易出现断裂的情况，降低了发动机运行的可靠性。

因此，就需要一种发动机惰轮安装总成，改变惰轮支架的悬臂梁结构，使得惰轮支架得以稳定支撑，从而减小震动力值，防止断裂，提高发动机运行的可靠性。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种发动机惰轮安装总成，改变惰轮支架的悬臂梁结构，使得惰轮支架得以稳定支撑，从而减小震动力值，防止断裂，提高发动机运行的可靠性。

本实用新型的发动机惰轮安装总成，包括用于安装惰轮的惰轮支架和用于安装发动机悬置的悬置托架，所述惰轮支架的左端设有用于固定于发动机缸体的发动机固定位Ⅰ，所述惰轮支架的右端设有用于固定于悬置托架的托架固定位。

进一步，所述托架固定位为托架固定孔结构，所述悬置托架上设有与托架固定位对应的螺孔，紧固螺栓穿过托架固定位及螺孔以将惰轮支架固定于悬置托架。

进一步，所述发动机固定位Ⅰ为发动机固定孔结构。

进一步，所述悬置托架包括基板和一体成型于基板的凸台，所述基板上设有用于固定于发动机缸体的发动机固定位Ⅱ，所述凸台一侧形成用于与发动机悬置配合的安装面。

进一步，所述安装面垂直于所述基板。

进一步，所述发动机固定位Ⅱ为发动机固定孔结构。

进一步，所述凸台的厚度从与基板的连接端向顶端逐渐减小。

进一步，所述安装面上形成用于对悬置进行限位的台阶面。

进一步，所述凸台的厚度与基板的厚度比例范围为4:1-5:1。

本实用新型的有益效果：

本实用新型的发动机惰轮安装总成，惰轮支架的一端可固定于发动机缸体、另一端则通过托架固定位固定于悬置托架，工作时其两端均具有支撑点，从而改变了以往惰轮支架的悬臂梁结构，使得惰轮支架得以稳定支撑，从而减小了震动力值，有效防止惰轮支架发生断裂，提高了发动机运行的可靠性。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的右视图。

具体实施方式

图1为本实用新型的主视图，图2为本实用新型的右视图，如图所示：本实施例的发动机惰轮安装总成，包括用于安装惰轮的惰轮支架1和用于安装发动机悬置的悬置托架2，所述惰轮支架1的左端设有用于固定于发动机缸体的发动机固定位Ⅰ3，所述惰轮支架1的右端设有用于固定于悬置托架2的托架固定位4；左端、右端以图1所示方向为准；所述发动机固定位Ⅰ3为发动机固定孔结构；惰轮支架1的一端可固定于发动机缸体、另一端则通过托架固定位4固定于悬置托架2，工作时其两端均具有支撑点，从而改变了以往惰轮支架1的悬臂梁结构，使得惰轮支架1得以稳定支撑，从而减小了震动力值，有效防止惰轮支架1发生断裂，提高了发动机运行的可靠性。

本实施例中，所述托架固定位4为托架固定孔结构，所述悬置托架2上设有与托架固定位4对应的螺孔(图中未示出)，紧固螺栓5穿过托架固定位4及螺孔以将惰轮支架1固定于悬置托架2；通过螺接方式形成惰轮支架1与悬置托架2的桥连安装结构，连接方式简单，便于安装和拆卸。

本实施例中，所述悬置托架2包括基板21和一体成型于基板21的凸台22，所述基板21上设有用于固定于发动机缸体的发动机固定位Ⅱ7，所述凸台22一侧形成用于与发动机悬置配合的安装面；凸台22的形状可根据悬置的安装要求而定，保证能够可靠地安装发动机悬置；所述安装面垂直于所述基板21；安装面上设有用于安装悬置的孔22a，悬置托架2安装在发动机后，基板21与正式链罩的端面保持平行，此时安装面可垂直于正时链罩的端面，并朝上设置，安装面可采用机加工形成，以保证其平面度，使其能够与发动机悬置组件的连接板的部件可靠贴合并相互连接；所述发动机固定位Ⅱ7为发动机固定孔结构。

本实施例中，所述凸台22的厚度从与基板21的连接端向顶端逐渐减小；本悬置托架2安装在发动机后，凸台22将形成悬臂梁结构，为保证凸台223的强度同时又能降低悬置托架2的自重，将凸台22的厚度设计为从与基板21的连接端向顶端逐渐减小能够使凸台22形成等强度悬臂梁结构。

本实施例中，所述安装面上形成用于对悬置进行限位的台阶面8；悬置组件的连接板与安装面贴合后，其侧面可顶在台阶面8上，另外，悬置托架2上的限位台阶面的延伸路径为弧形，悬置组件的连接板上与其配合的侧面也应设置为弧面，这种结构能够对悬置组件的连接板在多个方向上滑动进行限位。

本实施例中，所述凸台22的厚度与基板21的厚度比例范围为4:1-5:1；，由于凸台22在工作时将受到较大的弯矩作用，因此，其厚度尺寸应大于基板21的厚度，同时将二者厚度的比例控制在4:1-5:1既保证了整个悬置托架2的强度，又减小了整个悬置托架2的自重。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。