一种柴油发电机油气分离装置的制作方法

本实用新型涉及柴油机相关技术领域，具体为一种柴油发电机油气分离装置。

背景技术：

油气分离器是发动机的重要零部件之一，是曲轴箱通风系统中油气分离效果的关键部分，尤其是随着车辆排放法规的日益严格，车用发动机都开始逐步采用了闭式曲轴箱通风系统。油气分离器的性能将严重影响到发动机尾气排放指标。因此需要对油气分离器性能进行实验，一般的柴油机油气分离装置分离系统不够完善，油气分离效果较差，没有防油气融合装置，容易造成油量的浪费，因此，我们提出一种柴油发电机油气分离装置，以便于解决上述中提出的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种柴油发电机油气分离装置，以解决上述背景技术中提出的现有的柴油机油气分离装置分离系统不够完善，油气分离效果较差，没有防油气融合装置，容易造成油量的浪费的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种柴油发电机油气分离装置，包括漩涡分离筒、储油腔和推块，所述漩涡分离筒的上端外表面设置有进油口，且漩涡分离筒的顶端设置有第一出气口，所述漩涡分离筒的底端连接有第一管件，且第一管件上连接有挡板分离筒，所述挡板分离筒的内部设置有过滤板，且挡板分离筒的右端设置有第二出气口，所述挡板分离筒的中间下端设置有出油口，且出油口上连接有第二管件，所述储油腔位于第二管件的右端，且储油腔的上端左侧设置有加压口，所述储油腔的上端右侧设置有第三出气口，且储油腔的上端中间设置有控制阀，所述控制阀的下端连接有转块，且转块的下端设置有支撑板，所述支撑板的上表面内部设置有孔洞，所述推块位于储油腔的上端内部，且推块的下端内部设置有转轴，且转轴的下端连接有连接杆，所述连接杆的下端连接有拨片。

优选的，所述漩涡分离筒的中间内部呈螺旋状结构，且漩涡分离筒的下端呈漏斗状结构。

优选的，所述过滤板交错焊接在挡板分离筒的内部，且过滤板关于挡板分离筒等距设置有5组。

优选的，所述加压口和第三出气口关于控制阀对称设置，且加压口和第三出气口的内径尺寸均等于孔洞的直径尺寸，并且孔洞关于支撑板的中轴线设置有2组。

优选的，所述转块的横截面呈葫芦状结构，且转块通过控制阀在支撑板上为转动结构，控制阀贯穿在储油腔的上端内部，且控制阀呈“T”字型结构。

优选的，所述推块、转轴、连接杆和拨片构成连动结构，且连接杆通过转轴在推块的内部为转动结构，连接杆与拨片的连接方式为螺纹连接，且拨片呈弧形结构。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该柴油机油气分离装置，分离系统较为完善，油气分离效果较好，设置有自动化搅拌装置防油气融合，整个分离过程在封闭空间进行不会造成油量的浪费；

1.设置有漩涡分离筒，通过将油从进油口处高压注入漩涡分离筒内，在漩涡分离筒内部的螺旋形结构的作用下，方便形成涡流，方便油在撞击漩涡分离筒内壁的过程中分离出气体，并由第一出气口处流出；

2.设置有挡板分离筒和过滤板，通过将过滤板交错设置在挡板分离筒的内部，方便油从第一管件中进入到挡板分离筒的内部时，将油中的气体挡住，使油从下端流走，达到分离的效果，最后使气体沿着过滤板之间的轨迹从挡板分离筒中流出；

3.设置有加压口和控制阀，通过控制阀的转动作用，方便控制转块的转动从而来控制两组孔洞的闭合，然后调控加压口和第三出气口的进气和出气，且通过加压口的作用可以通入一些密度较大且不溶于油的气体，方便将油中的气体赶到储油腔的上端，并通过第三出气口排出；

4.设置有拨片，通过拨片的作用，与上方的推块和连接杆构成连动关系，方便不断的搅动油液，使内部的较难分离的小气泡能够溢出表面并排出。

附图说明

图1为本实用新型正视剖面结构示意图；

图2为本实用新型支撑板的平面结构示意图；

图3为本实用新型推块的底面结构示意图。

图中：1、漩涡分离筒；2、进油口；3、第一出气口；4、第一管件；5、挡板分离筒；6、过滤板；7、第二出气口；8、出油口；9、第二管件；10、储油腔；11、加压口；12、第三出气口；13、控制阀；14、转块；15、支撑板；16、孔洞；17、推块；18、转轴；19、连接杆；20、拨片。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种柴油发电机油气分离装置，包括漩涡分离筒1、进油口2、第一出气口3、第一管件4、挡板分离筒5、过滤板6、第二出气口7、出油口8、第二管件9、储油腔10、加压口11、第三出气口12、控制阀13、转块14、支撑板15、孔洞16、推块17、转轴18、连接杆19和拨片20，漩涡分离筒1的上端外表面设置有进油口2，且漩涡分离筒1的顶端设置有第一出气口3，漩涡分离筒1的底端连接有第一管件4，且第一管件4上连接有挡板分离筒5，挡板分离筒5的内部设置有过滤板6，且挡板分离筒5的右端设置有第二出气口7，挡板分离筒5的中间下端设置有出油口8，且出油口8上连接有第二管件9，储油腔10位于第二管件9的右端，且储油腔10的上端左侧设置有加压口11，储油腔10的上端右侧设置有第三出气口12，且储油腔10的上端中间设置有控制阀13，控制阀13的下端连接有转块14，且转块14的下端设置有支撑板15，支撑板15的上表面内部设置有孔洞16，推块17位于储油腔10的上端内部，且推块17的下端内部设置有转轴18，且转轴18的下端连接有连接杆19，连接杆19的下端连接有拨片20。

如图1中漩涡分离筒1的中间内部呈螺旋状结构，且漩涡分离筒1的下端呈漏斗状结构，将油从进油口2的位置以高压的形式射入漩涡分离筒1的内部，由于漩涡分离筒1内部呈螺旋形结构，方便形成涡流，油液会不断的撞击漩涡分离筒1内壁使气体分离出来，最后由第一出气口3处流出，如图1中过滤板6交错焊接在挡板分离筒5的内部，且过滤板6关于挡板分离筒5等距设置有5组，通过将过滤板6交错设置在挡板分离筒5的内部，方便油从第一管件4中进入到挡板分离筒5的内部时，将油中的气体挡住，使油从下端流走，达到分离的效果，最后使气体沿着过滤板6之间的轨迹从挡板分离筒5中流出。

如图1中加压口11和第三出气口12关于控制阀13对称设置，且加压口11和第三出气口12的内径尺寸均等于孔洞16的直径尺寸，并且孔洞16关于支撑板15的中轴线设置有2组，通过加压口11的作用可以通入一些密度较大且不溶于油的气体，方便将油中的气体赶到储油腔10的上端，并通过第三出气口12排出，如图2中转块14的横截面呈葫芦状结构，且转块14通过控制阀13在支撑板15上为转动结构，控制阀13贯穿在储油腔10的上端内部，且控制阀13呈“T”字型结构，由于控制阀13的转动可以带动转块14的转动，由于转块14的葫芦状结构，从而可以控制两组孔洞16的闭合，可以调控加压口11和第三出气口12的进气和出气。

如图3中推块17、转轴18、连接杆19和拨片20构成连动结构，且连接杆19通过转轴18在推块17的内部为转动结构，连接杆19与拨片20的连接方式为螺纹连接，且拨片20呈弧形结构，通过推块17和连接杆19构成连动关系，方便带动拨片20不断的搅动油液，使内部的较难分离的小气泡能够溢出表面并排出。

工作原理：在使用该柴油机油气分离装置时，首先将油液通过高压的形式通过进油口2处射入到漩涡分离筒1的内部，且在漩涡分离筒1的内部形成涡流，使流动过程中油液不断的转弯撞击漩涡分离筒1的内壁，使气体分离出来，并通过第一出气口3流出，然后油液从漩涡分离筒1下端的第一管件4内流入到挡板分离筒5中，然后油液沿着挡板分离筒5内部的下边缘流动，不断的撞击过滤板6，由于过滤板6交错设置在挡板分离筒5的内部，形成一条弯曲的空气流道，使分离出的气体沿着流道流到第二出气口7处并排出，然后油液从出油口8处经过第二管件9流入到储油腔10中，推块17会在储油腔10的内部上下滑动，然后通过转轴18带动连接杆19上下移动的同时转动，使拨片20不断的搅拌油液，使油液中较难分解的小气泡溢出表面流动到储油腔10的内部，接着转动控制阀13，使转块14遮盖住右侧的孔洞16，使左侧的孔洞16打开，然后通过加压口11向储油腔10内通入密度较大且不溶于油的气体，由于充入的气体密度较大，使油液中分离出来的气体位于充入气体的上方，接着再次转动控制阀13，使转块14盖住左端的孔洞16，将加压口11封闭，使分离出的气体通过右端的孔洞16和第三出气口12排出，最终在储油腔10内收集较为纯净的油液，以上便完成该柴油机油气分离装置的一系列操作，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

本实用新型使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。