一种油气分离组件以及改进型油气分离器的制作方法

本实用新型涉及发动机通风系统领域，特别地，涉及一种油气分离组件以及改进型油气分离器。

背景技术：

发动机曲轴箱窜气会导致燃油蒸气和水蒸气凝结，从而使机油变质，污染发动机零部件。如果窜气没有及时导出，发动机长时间工作将会导致曲轴箱内压力过大，易产生各结合部漏气、漏油的现象。同时，发动机功率随窜气量的增大而下降，油耗量随窜气量的增大而上升。因此，要减少和避免这些不利影响，必须采用曲轴箱通风系统，将发动机窜气送回到进气管并与新鲜混合气一起进入气缸内燃烧。而由于窜气中带有机油颗粒，机油不能完全燃烧，因而会对排放产生负面影响。因此，必须采用油气分离器对曲轴箱通风系统内的窜气进行油气分离处理。

在发动机运转时，曲轴箱内的窜气量会有较大幅度的差异，窜气中机油的携带量也会有较大幅度的差异；窜气量的大小差异决定了关键部位气流速度的大小，而气流速度的大小则会对机油颗粒的分离效率产生重要影响，油气分离效率不高。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型目的是提供一种改进型油气分离器，具有高效的油气分离效率，组装方便的效果。

为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：一种油气分离组件，包括回油基板、卡接于回油基板上直线排列的粗滤组件、半精滤组件、以及精滤组件；

所述粗滤组件包括按照气流方向排列的第一孔板、第一柱板、以及第一挡板，第一孔板、第一柱板、以及第一挡板之间留有第一间距；

所述半精滤组件包括按照气流方向排列的第二孔板、第二柱板、以及第二挡板，第二孔板、第二柱板、以及第二挡板之间留有第二间距；

所述精滤组件包括第三孔板以及第三柱板，所述第三孔板的通孔为锥形孔。

通过上述设置，通过三个不同的过滤方式，逐步完成油气的分离目的，对于粗滤、半精滤、精滤设计，对粗大颗粒、中等大小颗粒、细小颗粒可以针对性的捕捉。当油气气压和气流都比较大的时候，通过粗滤组件使得油气速度下降，提高分离效率。对于粗滤组件、半精滤组件、以及精滤组件的安装方式以并排卡接实现，提高了组装的效率。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述回油基板上设置有供油液回流的回流槽，所述回油基板上设置有回油扁口以及单向阀，所述回油基板还设置有储油腔以及储油板。

通过上述设置，回流槽能够收集不同位置上的油液，使得油液聚少成多并流向储油腔中。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述第一孔板、第二孔板以及第三孔板的最大孔径依次变小。

通过上述设置，能够分多个层次对油气进行过滤，使得油液颗粒沉降。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述回油基板的进气口为矩形。

通过上述设置，矩形的进气口，使得油气能够快速进入储油腔并且能够通过回油基板进行收集油液，分离空气。

另一方面，一种改进型油气分离器，包括如上所述的油气分离组件，还包括壳盖，所述壳盖上具有出气通道，所述出气通道的一端设置有PVC阀，壳盖和回油基板形成过滤空腔，所述过滤空腔和出气通道相通。

通过上述设置，油气能够在出气通道内不断受到撞击而将油气分离，空气可以有效从出气通道的出口排出。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述PVC阀包括PCV橡胶膜片以及阀盖，所述壳盖位于PVC阀的安装口上设置有导流块。

通过上述设置，油气会从导流块上经过，通过导流块可以使得油气的路径改变，使得油气可以在PVC阀上单向导通，防止逆流。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述壳盖面向回油基板的进气口位置处设置有若干等间距的导流隔板。

通过上述设置，导流隔板的作用是将油气分散层多股小气流，使得气流输送更加均匀。

作为本实用新型的具体方案可以优选为：所述壳盖上设置有若干供油气分离组件卡接的限位槽。

通过上述设置，限位槽的作用是将油气分离组件有效安装，安装方式便捷而且可靠。

本实用新型技术效果主要体现在以下方面：油气分离效率高，组装以及安装方便。

附图说明

图1为实施例中油气分离组件的结构示意图；

图2为实施例中油气分离组件的第二个视角的结构示意图；

图3为实施例中油气分离器的壳盖的结构俯视图；

图4为图3的A部放大图；

图5为实施例中油气分离器的组装爆炸图。

附图标记：1、回油基板；2、粗滤组件；21、第一孔板；22、第一柱板；23、第一挡板；3、半精滤组件；31、第二孔板；32、第二柱板；33、第二挡板；4、精滤组件；41、第三孔板；42、第三柱板；43、锥形孔；51、回流槽；52、回油扁口；53、单向阀；54、储油腔；55、储油板；61、进气口；62、出气通道；7、壳盖；71、导流隔板；72、限位槽；8、PVC阀；81、PCV橡胶膜片；82、阀盖；83、导流块。

具体实施方式

以下结合附图，对本实用新型的具体实施方式作进一步详述，以使本实用新型技术方案更易于理解和掌握。

参考图1和图2所示，一种油气分离组件，包括回油基板1、卡接于回油基板1上直线排列的粗滤组件2、半精滤组件3、以及精滤组件4。回油基板1的边缘呈卡槽结构，可以配合壳盖7的卡接。

粗滤组件2包括按照气流方向排列的第一孔板21、第一柱板22、以及第一挡板23，第一孔板21、第一柱板22、以及第一挡板23之间留有第一间距。粗滤组件2用于捕获直径范围为0.5-1微米的机油颗粒。第一孔板21上的开孔形状未圆柱形，根据本领域技术人员对孔径进行调节，能够完成初步过滤机油颗粒，机油颗粒会沉积在回油基板1上，第一柱板22采用多个柱状凸起，使得机油颗粒进一步停留在相邻柱状凸起之间，从而达到过滤的目的，最后第一挡板23完成粗滤的最后阻挡。第一挡板23上是条状的竖直凸起。因为回油基板1上具有下凹的卡接槽，所以其安装方式是采用简单的卡接方式，从而粗滤组件2的各个部件就安装在回油基板1上。

半精滤组件3包括按照气流方向排列的第二孔板31、第二柱板32、以及第二挡板33，第二孔板31、第二柱板32、以及第二挡板33之间留有第二间距；半精滤组件3的结构和粗滤组件2结构相似，只是用于过滤机油颗粒的程度不同，主要在于开孔间距的不同，可以过滤1-10微米的机油颗粒。

精滤组件4包括第三孔板41以及第三柱板42，第三孔板41的通孔为锥形孔43。精滤组件4也是基于上述结构而来，区别在于第三孔板41的通孔。

通过三个不同的过滤方式，逐步完成油气的分离目的，对于粗滤、半精滤、精滤设计，对粗大颗粒、中等大小颗粒、细小颗粒可以针对性的捕捉。当油气气压和气流都比较大的时候，通过粗滤组件2使得油气速度下降，提高分离效率。对于粗滤组件2、半精滤组件3、以及精滤组件4的安装方式以并排卡接实现，提高了组装的效率。

回油基板1上设置有供油液回流的回流槽51，回油基板1上设置有回油扁口52以及单向阀53，回油基板1还设置有储油腔54以及储油板55。回流槽51连通着粗滤组件2、半精滤组件3、以及精滤组件4，所以回流槽51能够收集不同位置上的油液，使得油液聚少成多并流向储油腔54中。紧凑的主结构，有益于零件加工成型，也有益于保障整个部件的使用寿命。

第一孔板21、第二孔板31以及第三孔板41的最大孔径依次变小。由此可见，过滤程度逐步提高，能够分多个层次对油气进行过滤，使得油液颗粒沉降。

回油基板1的进气口61为矩形。矩形的进气口61，使得油气能够快速进入储油腔54并且能够通过回油基板1进行收集油液，分离空气。

另一个方面，参考图3、图4和图5所示，一种改进型油气分离器，包括如上的油气分离组件，还包括壳盖7。

首先对于壳盖7，结合图3和图4，壳盖7上具有出气通道62，出气通道62的一端设置有PVC阀8，壳盖7和回油基板1形成过滤空腔，过滤空腔和出气通道62相通。图3中示意的箭头方向为油气的运动方向，油气能够在出气通道62内不断受到撞击而将油气分离，空气可以有效从出气通道62的出口排出。

进一步的，PVC阀8包括PCV橡胶膜片81以及阀盖82，壳盖7位于PVC阀8的安装口上设置有导流块83。PCV橡胶膜片81以及阀盖82是采用卡接的方式连接，可以进行拆卸。油气会从导流块83上经过，通过导流块83可以使得油气的路径改变，使得油气可以在PVC阀8上单向导通，防止逆流。

壳盖7面向回油基板1的进气口61位置处设置有若干等间距的导流隔板71。导流隔板71是壳盖7一体连接，导流隔板71的作用是将油气分散层多股小气流，使得气流输送更加均匀。

壳盖7上设置有若干供油气分离组件卡接的限位槽72。限位槽72以插接的方式直接限位油气分离组件。限位槽72的作用是将油气分离组件有效安装，安装方式便捷而且可靠。

当然，以上只是本实用新型的典型实例，除此之外，本实用新型还可以有其它多种具体实施方式，凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本实用新型要求保护的范围之内。