专利名称：放射型转子气压马达的制作方法
技术领域：
本实用新型属于气压马达制造领域。
本实用新型现有技术领域中的已有技术是1、齿轮马达，该机是输出转矩不大的简单气压马达，最低转速在150－250rpm以下时运转不平稳。2、叶片马达，该机是根据平衡式叶片泵相反的工作原理制成的，为使叶片压紧定子环，使用了背压结构，另外还需考虑两端的轴向密封。3、柱塞马达，该机有径向和轴向之分，结构各有特点，但其构造复杂。4、低速大转矩马达，可分为星形低速大扭矩马达和多行程低速大扭矩马达，该两种机型虽然有活塞连杆机构，波状定子环，但其结构复杂、加工困难，而且配流装置在轴上，体大且重。
本实用新型的设计目的是避免现有技术中的不足之处，设计一种不但具有径向柱塞式气压马达低速大扭矩的特点，而且具有径向尺寸小、结构简单、体积小的放射型转子气压马达。
本实用新型的设计方案是为实现本实用新型设计目的，放射型转子气压马达在结构设计上，活塞组的每个活塞均设计为双工作室，使得每个活塞起到一对活塞的作用。活塞组由1对至30对活塞构成且活塞组的活塞通过曲轴呈交叉连接且交叉的角度相同。曲轴由主轴和曲柄构成且主轴和曲柄为一整体。活塞组与曲轴动配合连接，缸体经滚动轴承和前后缸盖及主轴按一定的偏心距定位，气缸壳同心的安装在缸体的外，以保证主轴活塞组和缸体在气缸壳和前后缸盖组成的外壳内作匀速比旋转。其详细结构方案放射型转子气压马达是由前缸盖10、轴承5、气缸壳8、活塞组7、曲轴9、后缸盖4、气缸体6和其它标准件及紧固件组成。活塞组7为1对至30对(数)且活塞组7的活塞之间通过曲轴9呈交叉连接，并且交叉的角度相等。活塞组7中的每个活塞均为双工作室，也就是说每个活塞实际起到了一对活塞－－即两个活塞的作用。因为每个活塞都具有两个独立的工作室。活塞组7与曲轴9采用动配合连接，曲轴9是由主轴18和曲柄19组成。主轴18和曲柄19为一整体。缸体6经滚动轴承和前后缸盖(10，4)连接，其主要目的是给缸体6定心和支承缸体旋转，且在前后缸盖(10，4)上制有主轴支承轴承孔16和缸体支承轴承的凸台17及保证气缸壳与缸体装配同心度的凸台。通过前后缸盖(10，4)不但把缸体6及主轴18按一定的偏心距定位，而且把气缸壳8同心的安装在旋转缸体6的外面及前后缸盖之间，并通过紧固螺钉连接，使之成为一个统一的整体。这样就使主轴18、活塞组7和缸体6在气缸壳8和前后缸盖(10，4)组成的外壳内作匀速比旋转。为了使旋转灵活，减少摩擦损失，增大与气缸和外壳的配合间隙，在外壳和缸体之间设置了密封片。轴承5和前后缸盖(10，4)采用静配合连接，其主要目的是支承缸体6旋转。前后缸盖(10，4)制有主轴轴孔16、轴承轴15和凸台17，主轴轴孔16以主轴轴心为半径制，并且后缸盖的主轴轴孔为通孔，而轴承轴15和凸台17则以缸体旋转轴心线制，凸台17设计的目的是保证缸体与缸体旋转中心线的同心度。也就是说缸体6及主轴18按一定的偏心距定位，气缸壳8按一定的同心度装在旋转缸体6的外面。前缸盖10、气缸壳8和后缸盖4呈圆盘形采用螺栓、垫圈连为一体，其目的是前后缸盖通过轴承支承活塞组和缸体在气缸壳内作匀速比旋转。气缸壳8上制有进气口、道和出气口、道，并且气缸壳8上的进排气口、道可分为1至30对，用于活塞组和气缸体在气缸壳内作匀速比旋转时进气和排气。气缸体6呈圆柱形位于气缸壳8内采用动配合与曲轴9、气缸壳8连接，气缸体采用整体式或部分式，部分式气缸体中镶有整体缸套。但是在大中型气压马达的缸体上由于气压压力大面镶有缸套，以保护缸体能够在承受大压力的情况下正常工作。其工作原理参照图1、图2、图3、图22－－图27(双活塞四工作室)，图24中活塞B在始点，活塞A在工作位置，高压气由进气口20进入气道21，压入工作室22作用于活塞A的端面23，产生了扭矩迫使曲轴旋转(活塞的另一端面处于排气状况)，此时活塞B的端面24与进气道接通如图25。曲柄是它的功率输出轴。当活塞组、进气腔端受高压气后，推动曲柄、气缸体在气缸壳内旋转时，活塞组、气缸体和气缸壳之间形成四个圆柱形周期变化的腔体。在活塞的某个端面和腔体外圆重合时，称为活塞上止点25，另一头则为下止点26，此时该活塞的上止点腔体最小趋近于零，下止点腔体最大两个工作腔都处于封闭状态。但另一活塞却处于工作位置如图24所示。当曲轴、活塞组的活塞、气缸体继续旋转时，下止点工作腔26与排气口接通如图25所示，开始排气，腔体逐渐变小，直至活塞到上止点腔体趋近于零，排气出来，完成一个循环。活塞组中的活塞越多，工作腔越多，每个工作腔都在一定的位置上完成循环，如图24、图27所示。
本实用新型与现有技术相比，不但具有轴向柱塞马达径向尺寸小，适宜高速运行的特点，而且一是具有径向柱塞马达低速大扭矩的优点，二是具有结构简单、体积小、重量轻、加工容易、造价低的特点，三是高效运转范围广、容易实现无级变速和变量。
本实用新型已作出样机，目前已设计并试制出200瓦－－2000瓦的多种规格气压马达，实际运行情况良好，实用范围很广，可从几百转／分－－几千转／分。
图1是放射型转子气压马达的主视结构示意图。
图2是放射型转子气压马达的剖视结构示意图。
图3是放射型转子气压马达的前缸盖主视示意图。
图4是放射型转子气压马达的前缸盖剖视示意图。
图5是放射型转子气压马达的气缸壳主视示意图。
图6是放射型转子气压马达的气缸壳俯视示意图。
图7是放射型转子气压马达的A－－A剖视示意图。
图8是放射型转子气压马达的气缸壳仰视示意图。
图9是放射型转子气压马达的活塞主视示意图。
图10是放射型转子气压马达的活塞侧视示意图。
图11是放射型转子气压马达的活塞俯视局剖示意图。
图12是放射型转子气压马达的曲轴主视示意图。
图13是放射型转子气压马达的曲轴侧视示意图。
图14是放射型转子气压马达的曲轴A－－A剖视示意图。
图15是放射型转子气压马达的曲轴B－－B剖视示意图。
图16是放射型转子气压马达的后缸盖主视示意图。
图17是放射型转子气压马达的后缸盖剖视示意图。
图18是放射型转子气压马达的气缸体主视示意图。
图19是放射型转子气压马达的气缸体剖视示意图。
图20是放射型转子气压马达的压盖主视示意图。
图21是放射型转子气压马达的压盖剖视示意图。
图22是放射型转子气压马达的三组活塞示意图。
图23是放射型转子气压马达的三组活塞剖视示意图。
图24是放射型转子气压马达的活塞上止点示意图。
图25是放射型转子气压马达的曲轴从上止点旋转45度时示意图。
图26是放射型转子气压马达的曲轴从上止点旋转90度时示意图。
图27是放射型转子气压马达的工作原理的曲轴从上止点旋转135度的示意图。
结合附图对本实用新型作以详细叙述活塞组7与曲轴9采用动配合连接，曲轴9由主轴18和曲柄19组成，且主轴18和曲柄19为一整体，气缸体6为整体式或剖分式(在剖分式气缸体中镶有整体缸套)，气缸体6位于气缸壳8内且采用动配合与曲轴9、气缸壳8连接，气缸壳8上制有进气口20、排气口、气道21、轴承5与前后缸盖(10，4)通过垫片(3，14)、外壳紧固螺钉2连接，前后缸盖(10，4)上制有主轴轴孔16，轴承轴15和凸台17，缸体6及主轴18按一定的偏心距定位气缸壳8按一定的同心度装在旋转缸体6的外面，压盖12通过气封11、垫片14及压盖螺钉13与前缸盖10连接。
实施例图1－－图23是放射型转子气压马达的一种实施例放射型转子气压马达的实施1、零部件加工参照图1－－图23所示，前后缸盖(图3，图1)采用铸铁铸造后，先粗加工轴承轴，凸台，然后精加工，最后镗主轴孔。轴承采用标准件。活塞(图9)采用球墨铸铁或合金铝铸造，先粗加工后精磨，然后在座标镗上镗曲柄孔，最后表面氮化或氰化处理。批量生产时用专用设备生产。气缸壳(图5)采用球墨铸铁，先粗加，然后精磨。曲轴(图12)采用球铁铸造或合金结构钢锻造，先粗加工，表面采用渗碳碎火工艺后精磨成型。气缸体(图18)采用铸钢或球铁铸造，先粗加工，然后精磨镗孔、研磨、剖分式组合后再精加工，表面氮化或氰化、磷化处理，其它耐气橡胶自紧油封等标准外购件。2、组装参照附图及说明书第五部分即可。
权利要求1.一种放射型转子气压马达，其特征是由前缸盖10、轴承5、气缸壳8、活塞组7、曲轴9、后缸盖4和气缸体6组成，其活塞组7与曲轴9采用动配合连接，气缸体6为整体式或部分式，在剖分式气缸体中镶有整体缸套，气缸体6呈圆柱形而位于气缸壳8内且采用动配合与曲轴9、气缸壳8连接，气缸壳8上制有进气口、排气口，气缸壳8上的进排气口可分为1对至30对，轴承5则与前后缸盖(10，4)采用静配合连接，前后缸盖(10，4)制有主轴轴孔16、轴承轴15和凸台17，缸体6及主轴18按一定的偏心距定位，气缸壳8按一定的同心度装在旋转缸体6的外面。
2.根据权利要求1所述的放射型转子气压马达，其特征是活塞组7为1对至30对，并且活塞组的活塞之间通过曲轴呈交叉连接，并且交叉的角度相等。
3.根据权利要求2所述的放射型转子气压马达，其特征是活塞组7中的每个活塞均为双工作室。
4.根据权利要求1所述的放射型转子气压马达，其特征是曲轴9是由主轴18和曲柄19组成，并且主轴和曲柄为一整体。
专利摘要放射型转子气压马达属于液压马达制造领域，是由前后缸盖、轴承、油缸壳、活塞组、曲轴和油缸体组成，其活塞组与曲轴连接，油缸体而位于油缸壳内且与曲轴、油缸壳连接，轴承则与前后缸盖连接。因此，该机不仅具有轴向柱塞马达径向尺寸小适宜高速运行的特点，而且一是具有径向柱塞马达低速大扭矩的优点，二是具有结构简单、体积小、重量轻、加工容易造价低的特点，三是高效运转范围广，容易实现无级变速和变量。
文档编号F01C1/07GK2076160SQ8821411
公开日1991年5月1日 申请日期1988年9月17日 优先权日1988年9月17日
发明者邱作儒 申请人:邱作儒