一种金刚石复合片基体的制作方法

本实用新型涉及一种金刚石复合片基体，尤其涉及与金刚石接触的复合面结构。

背景技术：

金刚石复合片是由金刚石层与硬质合金基体组成的超硬复合材料。它既有金刚石的硬度与耐磨性，又有硬质合金的抗冲击性和可焊接性的特点，主要应用于石油与地质钻探工具等。

目前金刚石复合片基体的界面设计，在行业中已经是设计成熟的形状，并被市场所接受。在行业中已广泛应用的硬质合金基体界面设计，不外乎为槽形状，圆点状、网格状三种形状，即便各企业之间的产品界面设计有不同之处，也只是尺寸上的正负数值差异，并没有设计理念上差别。从这三种形状的合金基体界面设计形位之间，可以见到在合金界面上总是存在各种大小不同的角度，且角度呈行状并相互平行和交叉垂直，正是这种角度的分布注定了硬质合金基体界面设计的缺陷。合金基体的界面设计由于无法消除形状设计中存在的角度，而且这些角度度成平形状，或者相互交叉垂直状分布在合金基体界面，当合金基体界面与金刚石复合工作层高温高压的作用下成为一个整体时，合金界面上各个平行、交叉垂直的角度自然也就导致金刚石复合工作层存在同样的角度。当金刚石复合片在钻井钻探的旋转中受到冲击力时，这些界面上的角度就成了冲击韧性组薄弱的地方，从而导致金刚石复合工作层有崩裂现象，而设计上的角度缺陷正是导致复合工作层崩裂的诱因。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种金刚石复合片基体，通过采用不同的复合面结构，使基体复合强度更高，具有更强的抗剥落和抗冲击能力。

为解决上述技术问题，本实用新型所提供的金刚石复合片基体，由底面、与之相对的复合面及连接上述底面和复合面的侧面组成，所述复合面由内凹的圆弧面和环绕所述圆弧面且与侧面相接的环形平面组成，且所述圆弧面上设置有均匀分布的凸起。

本实用新型在复合面设计上完全摒弃了平面设计，整个复合面的内凹面全部采用弧形设计，由于内凹弧形呈洼地形状，可以使整个复合工作层呈凸面形状，与硬质合金基体的凹面形状相吻合，在高温高压的作用下成为一个整体。通过力学分析表明，凹凸面的结合形状可以有效的缓解和释放外来冲击功，也就保证了当金刚石复合片的金刚石复合层上受冲击时，其冲击受力点不再是直线释放在平面上，而是受力点的直线长度呈不规则分布，能有效缓解外来冲击力，当金刚石复合片在钻井钻探的旋转中受到冲击时，减少了金刚石复合片崩裂的可能性，从而提高了金刚石复合片的质量，延长了使用寿命。这种凹形的硬质合金基体特别适用于金刚石复合片提高抗冲击强度。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的俯视图；

其中：1-底面；2-侧面；3-复合面；31-环形平面；32-圆弧面；321-凸起。

具体实施方式

下面将结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的说明。

如图1和图2所示，本实用新型所提供的金刚石复合片基体，由底面1、与之相对的复合面3及连接上述底面1和复合面3的侧面2组成，所述复合面3由内凹的圆弧面32和环绕所述圆弧面32且与侧面2相接的环形平面31组成，且所述圆弧面32上设置有均匀分布的凸起321，所述凸起321为半球形，半径为0.25mm；所述圆弧面弧高为0.3-3.8mm，所述环形平面31宽度为2.3mm；所述复合面3进行喷砂处理。