自泄压活塞杆的制作方法

本发明涉及气缸，是一种动力气缸内的自泄压活塞杆。

背景技术：

一般动力气缸由缸筒、活塞、活塞杆等结构组成，通过缸筒两端控制进、排气，从而推动活塞沿缸筒内部往复运动，活塞带动活塞杆输出作伸缩运动。在实际应用中，由于工作工况的多样性，难免出现气缸工作过载的情况，这就需要设计过载保护，而常规的手段是通过对供气部分设计泄压阀，从而防止气缸在过载情况下继续动作，但这种方法并非完全可靠，主要原因在于不同的气缸载荷不同，而泄压阀通常由操作人员调节，一旦疏忽或调节不当，仍然存在过载保护失效的安全隐患。为此，有待对现有的气缸进行改进。

技术实现要素：

为克服上述不足，本发明设计一种自泄压活塞杆，使其解决现有气缸过载防护的方式较为单一的技术问题。其采用如下技术方案实现。

该自泄压活塞杆的一端连接活塞，活塞杆连接活塞的一端沿活塞杆轴向设有一段轴向滑孔，轴向滑孔一端敞口，另一端封闭，且敞口端位于活塞杆该端端面；所述活塞杆的径向设有与所述轴向滑孔相通的径向通孔，且该径向通孔靠近所述轴向滑孔的封闭端，所述轴向滑孔的敞口端与所述径向通孔分别位于所述活塞的两侧；所述轴向滑孔内设置轴向滑动的滑块，滑块与轴向滑孔之间为滑动密封，且滑块与轴向滑孔的封闭端之间设置抵紧的复位弹簧；所述轴向滑孔的敞口端螺纹连接带有轴向通孔的限位螺帽，限位螺帽将所述滑块、复位弹簧限位于所述轴向滑孔内；所述复位弹簧初始状态下，所述滑块位于所述轴向滑孔中部，所述限位螺帽的轴向通孔与所述活塞杆的径向通孔未导通；当所述滑块朝所述轴向滑孔封闭端滑动至限位端时，所述限位螺帽的轴向通孔通过所述轴向滑孔与所述活塞杆的径向通孔导通。通过上述结构，当活塞施压一侧过载时，通过过载压力推动轴向滑孔内的滑块朝压缩复位弹簧的方向滑动至限位端，从而使过载压力通过限位螺帽的轴向通孔、活塞杆的轴向滑孔和径向滑孔泄压至活塞另一侧的排气端，实现气缸自泄压保护，较为可靠方便。

所述轴向滑孔为圆柱孔，所述滑块为圆柱形滑柱或圆球。该结构安装方便，工作较为可靠。

所述限位螺帽的头帽部分位于所述活塞杆端面，且头帽部分为弹性橡胶体，起到缓冲和减震的作用。

本发明实现气缸自泄压功能，配合现有供气部分的自泄压，气缸工作更为可靠、安全。

附图说明

图1是本发明初始状态剖视结构示意图。

图2是本发明泄压状态剖视结构示意图。

图中序号及名称为：1、活塞杆，101、轴向滑孔，102、径向通孔，2、活塞，3、滑块，4、复位弹簧，5、限位螺帽，501、轴向通孔。

具体实施方式

现结合附图，对本发明作如下描述。

如图1、图2所示，该自泄压活塞杆的一端连接活塞2，活塞杆1该端沿活塞杆1轴向设有一段轴向滑孔101，轴向滑孔101一端敞口，另一端封闭，且敞口端位于活塞杆1该端端面；所述活塞杆1的径向设有与所述轴向滑孔101相通的径向通孔102，且该径向通孔102靠近所述轴向滑孔101的封闭端，所述轴向滑孔101的敞口端与所述径向通孔102分别位于所述活塞2的两侧。所述轴向滑孔101内设置轴向滑动的滑块3，滑块3为圆柱形滑柱或圆球，滑块3与轴向滑孔101之间为滑动密封，且滑块3与轴向滑孔101的封闭端之间设置抵紧的复位弹簧4。轴向滑孔101的敞口端螺纹连接带有轴向通孔501的限位螺帽5，限位螺帽5将滑块3、复位弹簧4限位于轴向滑孔101内，且限位螺帽5的轴向通孔501将轴向滑孔101与活塞杆1的轴向滑孔101敞口端外部导通。复位弹簧4初始状态下，滑块3位于轴向滑孔101中部，限位螺帽5的轴向通孔501与活塞杆1的径向通孔102未导通；当滑块3朝轴向滑孔101封闭端滑动至限位端时，复位弹簧4被压缩，限位螺帽5的轴向通孔501通过活塞杆1的轴向滑孔101与活塞杆1的径向通孔102导通。

为了提高对活塞杆1过位滑动的防护，限位螺帽5的头帽部分为弹性橡胶体，且位于活塞杆1端面。

本发明的工作原理为：当气缸缸筒内位于活塞2施压一侧的腔室过载时，过载腔室的压力推动轴向滑孔101内的滑块3压缩复位弹簧4并滑动至限位端，此时，限位螺帽5的轴向通孔501通过活塞杆1轴向滑孔101与活塞杆1的径向通孔102导通，过载腔室的压力泄压至气缸缸筒的排气腔室，实现自泄压保护。当恢复至正常压力时，滑块3在复位弹簧4作用下复位，气缸恢复正常工作。