一种双缸压缩机及采用其的空调的制作方法

本实用新型涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种双缸压缩机及采用其的空调。

背景技术：

现有的卧式双缸压缩机泵体结构是将立式双缸压缩机泵体水平放置然后再在下消音器添加上油管部件的设计。具体的，参照图1，现有的卧式双缸压缩机包括消音器及吸油管组件1＇、第一法兰2＇、第一气缸3＇、隔板4＇、第二气缸5＇、第二法兰6＇、曲轴7＇，其中消音器及吸油管组件1＇包括消音器11＇，以及安装在消音器11＇上的吸油管12＇。由于消音器11＇与第一法兰2＇端面的密封作用有限，甚至密封不严，这就使得压缩机第一气缸3＇高压排气泄露至吸油管12＇中，这将不利于压缩机可靠稳定地上油；另一方面，对于双缸泵体，第一气缸3＇的排气路径为：消音器11＇—第一法兰2＇+第一气缸3＇+隔板4＇+第二法兰6＇通孔—第二消音器，此种排气方式存在排气路径长，排气阻力大的问题。

针对上述问题，提出一种能够解决现有的卧式双缸压缩机存在的第一气缸排气路径长，排气阻力大的问题的双缸压缩机及采用其的空调。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提出一种双缸压缩机，能够解决现有的卧式双缸压缩机存在的第一气缸存在的排气路径长，排气阻力大的问题。

本实用新型的另一目的在于提出一种空调，其采用如以上所述的双缸压缩机。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种双缸压缩机，包括外壳、曲轴、第一气缸、第二气缸，以及位于第一气缸和第二气缸之间的隔板，所述第一气缸的外侧设置有第一法兰，第二气缸的外侧设置有第二法兰，其中，所述隔板上设置有隔板排气腔，所述第一气缸的排气口与隔板排气腔连通；

所述第二法兰上设置有第一排气孔，所述隔板排气腔通过第一排气孔与外壳的内部空腔连通。

作为上述双缸压缩机的一种优选方案，所述隔板包括第一隔板和第二隔板，所述第一隔板上设置有凹槽结构，第一隔板和第二隔板密封连接，且凹槽结构和第二隔板之间形成隔板排气腔。

作为上述双缸压缩机的一种优选方案，所述第二法兰的外侧设置有消音器，所述消音器上设置有第二排气孔，所述隔板排气腔通过第一排气孔和第二排气孔与外壳的内部空腔连通。

作为上述双缸压缩机的一种优选方案，所述第一法兰包括法兰孔，以及设置在第一法兰外侧的盖板，所述曲轴的一端通过轴承安装在法兰孔内，且所述曲轴的端面与盖板之间存在密闭空间；

还包括吸油管，所述吸油管固定在第一法兰上并与密封空间连通。

作为上述双缸压缩机的一种优选方案，所述法兰孔包括第一圆柱面和第二圆柱面，其中第一圆柱面位于靠近盖板的一侧，第二圆柱面位于远离盖板的一侧，且第一圆柱面的截面直径小于第二圆柱面的截面直径，所述曲轴通过轴承安装在第二圆柱面内，所述吸油管与第一圆柱面包覆的空间连通。

作为上述双缸压缩机的一种优选方案，所述盖板上设置有通孔结构，所述吸油管与通孔结构密封连接。

作为上述双缸压缩机的一种优选方案，所述吸油管与通孔结构通过过盈配合或焊接的方式连接。

作为上述双缸压缩机的一种优选方案，所述吸油管末端伸入第一圆柱面包覆的空间内；

当曲轴短轴尾端安装有限流器时，吸油管末端伸入长度小于第一圆柱面的长度；

当曲轴短轴尾端未安装有限流器且吸油管的外径至少比曲轴短轴内油孔直径小1mm时，吸油管末端伸入长度可大于第一圆柱面的长度。

作为上述双缸压缩机的一种优选方案，所述第二圆柱面的长度至少比曲轴短轴长度长1mm。

一种空调，其包括如以上所述的双缸压缩机。

本实用新型的有益效果为：本实用新型通过第一气缸的排气口与隔板排气腔连通，由第一气缸排出的冷媒进入隔板排气腔，再由隔板排气腔通过第一排气孔排入外壳内部空腔，此种排气结构可以有效缩短第一气缸的排气行程，沿程流动阻力损失大大降低，可提升压缩机整机能效水平。

附图说明

图1是现有技术中双缸压缩机的结构示意图；

图2是本实用新型具体实施方式提供的双缸压缩机的结构示意图；

图3是本实用新型具体实施方式提供的吸油管与第一法兰配合的结构示意图。

其中：

1：外壳；2：曲轴；3：第一气缸；4：第二气缸；5：隔板；6：第一法兰；7：第二法兰；8：吸油管；

51：隔板排气腔；52：第一隔板；53：第二隔板；

71：第一圆柱面；72：第二圆柱面；73：通孔结构；

1＇：消音器及吸油管组件；2＇：第一法兰；3＇：第一气缸；4＇：隔板；5＇：第二气缸；6＇：第二法兰；7＇：曲轴；

11＇：消音器；12＇：吸油管。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图2、图3所示，本实施方式提供了一种双缸压缩机，其包括外壳1、曲轴2、第一气缸3、第二气缸4，以及位于第一气缸3和第二气缸4之间的隔板5，第一气缸3的外侧设置有第一法兰6，第二气缸4的外侧设置有第二法兰7，其中，隔板5上设置有隔板排气腔51，第一气缸3的排气口与隔板排气腔51连通，第二法兰7上设置有第一排气孔，隔板排气腔51通过第一排气孔与外壳1的内部空腔连通。

在本实施方式中，通过第一气缸3的排气口与隔板排气腔51连通，由第一气缸3排出的冷媒进入隔板排气腔51，再由隔板排气腔51通过第一排气孔排入外壳1内部空腔，此种排气结构可以有效缩短第一气缸3的排气行程，沿程流动阻力损失大大降低，可提升压缩机整机能效水平。

隔板排气腔51的具体结构为：隔板5包括第一隔板52和第二隔板53，第一隔板52上设置有凹槽结构，第一隔板52和第二隔板53密封连接，且凹槽结构和第二隔板52之间形成隔板排气腔51。此种结构形式的隔板排气腔51具有制造方便的优点。

为了降低排气噪音，第二法兰7的外侧设置有消音器，消音器上设置有第二排气孔，隔板排气腔51通过第一排气孔和第二排气孔与外壳1的内部空腔连通。当第二法兰7上设置有消音器后，第一气缸3的排气路径为：由第一气缸3排出的冷媒首先进去隔板排气腔51，隔板排气腔51内的冷媒经第二法兰7上的第一排气孔进入第二法兰7和消音器之间的空间内，最后再通过位于消音器上的第二排气孔排入外壳1的内部空间。

第一法兰6包括法兰孔，以及设置在第一法兰6外侧的盖板，曲轴2的一端通过轴承安装在法兰孔内，且曲轴2的端面与盖板之间存在密闭空间，还包括吸油管8，吸油管8固定在第一法兰6上并与密封空间连通。通过将吸油管8设置在第一法兰6上，同时此位置也不存在冷媒，避免了因高压冷媒泄露入上油管中而无法可靠稳定上油的隐患，同时还存在吸油管8结构可靠性更好，安装工艺简单的优点。

参照图3，法兰孔包括第一圆柱面71和第二圆柱面72，其中第一圆柱面71位于靠近盖板的一侧，第二圆柱面72位于远离盖板的一侧，且第一圆柱面71的截面直径小于第二圆柱面72的截面直径，曲轴2通过轴承安装在第二圆柱面72内，吸油管8与第一圆柱面71包覆的空间连通。

第二圆柱面72为副轴承摩擦面，加工时需精磨，且第二圆柱面72的长度至少比曲轴2短轴长度长1mm。

需要说明的是：第一圆柱面71的截面直径小于第二圆柱面72的截面直径，以及第二圆柱面72的长度至少比曲轴2短轴长度长1mm，一方面便于与精磨面隔开，另一方面可以给吸油管8的安装留出足够的空间。

吸油管具体的安装方式为：盖板上设置有通孔结构73，吸油管8与通孔结构73密封连接。进一步具体的，吸油管8与通孔结构73通过过盈配合或焊接的方式连接。

吸油管8末端伸入第一圆柱面71包覆的空间内，当曲轴2短轴尾端安装有限流器时，吸油管8末端伸入长度小于第一圆柱面71的长度，可防止曲轴2的转动对吸油管8造成影响。

当曲轴2短轴尾端未安装有限流器且吸油管8的外径至少比曲轴2短轴内油孔直径小1mm时，吸油管8末端伸入长度可大于第一圆柱面71的长度。即吸油管8的末端可以插入曲轴2短轴内，便于更好的供油。由此，该上油结构较现有结构，存在结构简单装配方便的优点。

综上所述，通过对第一气缸3排气路径进行改进，使现有方案中第一气缸排气泄入吸油管中导致无法可靠稳定上油的隐患得以消除，另外吸油管8装配结构，具有装配工艺更加简单，有效减小了压缩机装配时间，降低生产成本；排气行程大大缩短，降低排气阻力，提升整机能效水平。

在本实施方式中，还提供了一种空调，其包括如以上所述的双缸压缩机。

以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些方式都将落入本实用新型的保护范围之内。